桥梁灌注桩技术交底

桥梁灌注桩施工技术交底项目部XXXXX年月日XXXX XXXX升降设备能与法有导管充斥混凝土后的总重量和摩阻力相适有一定的安全储备5导管下放完毕后进行二次清孑L清孔采用泥浆循环法或抽浆法,清孔完毕后泥浆指标和沉渣厚度要符合规定，详细各项指标见下表，清孔时，注意保持孔内水位高出地下水位

1.

52.〜0m,以防止塌孔序号1相对指标

1.03-

1.10217-20s粘度3不不小于2%含砂率4不小于98%胶体率符合设计规定，当设计无规定时，对于直径Wl.5m的桩，W30cm；桩径＞L5m或桩长＞40m或土质较差的桩，5沉渣厚度W50cli

110.水下磴日勺灌筑1在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼状况的I”工程检查登记表”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”2在第一次清孔到达规定后，由于安装钢筋笼及导管，至浇筑碎的时间较长，孔底又会产生沉渣，因此安装钢筋笼及导管就绪后，再运用导管进行二次清孔清孔的措施是在导管顶部安装一种弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣清孔原则是深度到达设计规定，其他指标满足规范规定认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后，立即浇筑水下碎3碎的拌制混凝土拌制前，试验室应对波及到混凝土的原材料质量全程进行试验检测和控制；碎的运送用砂灌车运送，运送以保证灌注不间断为原则，运送过程中严防离淅并出专人负责，现场塌落度控制在1822cm,发现离析或塌落度损失超过2cm,必须重〜新拌合桩的混凝土强度等级必须符合设计规定水下混凝土养护试件强度必须符合设计强度等级的

11.15倍4隔水栓漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排除现场可以采用软球式隔水栓，用塑料布包新拌碎制成的软球，球直径略不小于导管直径1cm

1.5cm或采用直径比导管直径不不小于20mm皮球〜⑸首批混凝土量及I计算钻孔桩所需首批碎数量应能满足导管初次埋置深度的I规定，不得不不小于1m,并不适宜不小于3mo6剪球，拔栓或开阀，首批混凝土灌注结束后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规定，即可正常灌注如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理措施进行处理7灌注开始后，应紧凑、持续地进行，严禁中途停工并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完毕在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝结，致使测深不精确灌注混凝土过程中要防止雨水等进入导管，混凝土的离淅必然导致桩身质量不符合规定灌注过程中，应注意观测管内混凝土下降和孔内水位的升降状况，及时测量孔内混凝土面高度，对的指挥导管的提高和拆除在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在l-3m范围埋深太浅也许导致泥浆进入导管，埋深太深，也许导致堵管，还也许使导管不能提高8导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高如导管法兰卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心当导管埋深超过容许范围时，可拆除1节或2节导管视每节导管长度此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，吊车提高，然后法兰盘接头，同步将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待迅速接头拆除后，吊起待拆的导管,渐渐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，调整好位置，继续灌注应尽量缩短拆除导管的拆除时间，拆除导管动作要快，时间一般不适宜超过15min要o防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中要注意安全已拆下日勺管节要立即清洗洁净，堆放整洁9在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后续混凝土要渐渐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的I橡皮垫，而使导漏水10当混凝土面升到钢管骨架下端时，为防钢管骨架被混凝土顶托上升，可采用如下措施a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，提议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b.当混凝土面靠近和初入钢筋骨架时，应使导管底口处在钢筋笼底口3m如下和1m以上处，并渐渐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c.当混凝土进入钢筋骨架4m5m后来，合适提高导管，减〜小导管埋置长度，以增长骨架在导管如下的埋置深度，从而增长混凝土对钢筋骨架的握裹力11在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增长，相对密度增大，如在这种状况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心12浇筑到桩身上部5m以内时;可以不提高导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯实度混凝土灌注到靠近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量计算时应将导管内的混凝土数量估计在内告知拌和站按需要数量拌制，以免导致挥霍当混凝土浇筑面靠近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上

1.0m左右护筒的拆除可在灌注结束后，混凝土初凝结束前拔出为减少后来凿除桩头的工作量，可在初凝前铲掉桩顶部混凝土，预留10cm到后来承台施工时凿除13在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，如换工作班时，每工班都应制取试件试件应施加原则养护，强度测试后应填试验汇报表强度不合规定时，应及时提出汇报，采用补救措施14有关混凝土灌注状况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，技术人员应进行详细的过程记录15水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，导致断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施二.质量控制规定

1.桩位坐标与垂直度控制；桩顶、桩底标高的控制；孔径的控制、防止缩径等控制均需满足有关设计规定

2.护筒埋设规定护筒埋设时顶部应高出地面3050cm〜

3.泥浆指标控制二次清孔后泥浆比重

1.

031.

10、粘度1720pa-s、含砂率:2%〜〜

04.浇筑混凝土前桩底沉渣厚度满足设计规定

5.钢筋加工及安装钢筋骨架的I制作和吊放时容许偏差为主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±

0.5%,骨架保护层厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程土20mm,骨架底面高程±50mm

6.钢筋接头焊接规定加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形螺旋箍筋调直后均匀绑扎在主筋上，保证箍筋不松动孔口焊接采用单面搭接焊，焊接长度为10d、焊缝宽度为

0.7d且不不不小于8mm、厚度为

0.3d且不得不不小于4mm,焊缝不可有砂眼、夹杂等现象，表面无焊渣上下节钢筋笼的主筋应在一垂直线上，主筋接头在同一截面不能超过50%,间距规定错开1m

7.混凝土浇筑导管底口距孔底3050cm,首灌混凝土68m3,导管埋深控制在36m,拆〜〜〜装导管一次时间控制在15分钟以内，超灌高度为

0.51m〜三.灌注桩施工中的质量问题及提议采用欧I防治措施

1.护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，导致钻孔偏斜，甚至无法施工1导致原因埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞2防治措施在埋筒时应选用最佳含水量的粘土分层扎实在护筒的合适高度开孔，使护筒内保持L0L5米的水头高度钻头起落时，应防止碰撞护筒发现护筒冒水时，应〜立即停止钻孔，用粘土在四面填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒

2.孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不停出现气泡，或泥浆忽然漏失，则表达有孔壁坍陷迹象1导致原因重要是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷2防治措施在松散易坍的土层中，合适埋深护筒，用粘土密实填封护筒四面，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，防止碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加紧焊接时间，尽量缩短沉放时间成孔后，待灌时间一般不应不小于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的状况下，尽量缩短灌注时间

3.缩颈缩颈即孔径不不小于设计孔径1导致原因成孔时间过久或塑性土膨胀2防治措施采用优质泥浆，减少失水量成孔时，应加大泥浆循环量，合适加紧成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四面土体也不会引起膨胀如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的措施，以扩大孔径

4.桩底沉渣量过多1导致原因清孔不洁净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量局限性而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后,待灌时间过长，致使泥浆沉积2防治措施成孔后，钻头提高孔底1020cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于〜30分钟采用性能很好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，防止碰撞孔壁可采用钢筋笼冷压接头工艺加紧对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范规定，则应运用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范规定开始灌注混凝土时，导管底部至孔底日勺距离宜为3040nlm,应有足够的混凝土储〜备量，使导管一次埋入混凝土面如下1米以上，以运用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，到达清除孔底沉渣时目欧I四.施工注意事项及事故处理措施

1.钻孔桩的质量规定较高，也许影响桩的质量的原因较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，重要在如下几种方面加以注意认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查测量外业工作必须有多出观测，并构成闭合检测条件，控制测量、定位测量和重要的I放样测量必须坚持“两个人两种措施”制度，坚持采用两种不一样的措施或换人进行复核测量运用已知点进行引测、加点和施工放样前，必须坚持“先检测后运用”日勺原则测量后，测量成果必须采用两组独立平行计算进行互相校核，测量队长、测量组长对各自的测量成果进行复核签认

2.桩的钻孔和开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其他任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行

3.钻孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班持续作业

4.不能用加深孔底深度的措施替代清孔

5.在钻孔过程中，亲密注视地层变化，进尺有突变或其他异常状况立即停止钻孔,并汇报监理工程师和设计单位，彩取有效措施，保证安全施工

6.钻进过程中，常常检查钻具及其连接件防止因机械或人为事故，使钻具掉落水中

7.混凝土终绕面应高于设计桩50100cm,以保证桩头质量〜

8.每车混凝土均应检测坍落度，和易性不良的碎坚决不用

9.封口失败拔出导管，空气吸泥机吸出已混凝土，检查导管接口与否严密固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注

10.导管气堵合适上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出1L在施工过程中，应作好钻孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工程师审核桥梁灌注桩工程技术交底一.施工程序及施工工艺钻机就位一钻孔一成孔质量检测一清孔一安装钢筋笼一安装水下混凝土导管一清孔f灌注一成桩质量检测11场地平整、钻机就位1根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离,采用极坐标法，运用全站仪对桩位进行初次放样，然后对场地平整扎实，将钻机就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷2钻机就位前，对重要机具进行检查、维修和安装，保证配套设施就位及水电供应的接通12钢护筒的埋设和桩位放样1复测控制点符合规定后，按设计给定坐标测放出各桩桩位，拼装好桩架就位根据预先测设的测量控制网点，定出各桩位中心点双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心根据中心开挖钢护筒基坑，埋设护筒，护筒埋设采用挖坑埋设法，选择壁厚6mm左右的J钢板卷制而成，护筒长度一般为2m4m,详细状况根据现场状况而定为防止塌〜孔，施工时孔口使用内径比桩径宜不小于20cm40cm可根据钻孔状况选用钢护筒就位时〜规定护筒平面位置偏差不不小于5cm,倾斜度偏差不不小于1%,护筒顶端要至少高出地面

0.3m⑵钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大80c□100cm的圆坑，在坑底填筑50cm左〜右厚的粘土并分层扎实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底;然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重叠3当钻孔内有承压水时护筒顶端高出承压水日勺稳定水位

1.

52.0m,护筒底部和四面〜用优质粘土分层填筑扎实，四面粘土填筑厚度为300500mm,运用粘土压力及隔水作用保持护〜筒稳定，保护孔口地面4钻进过程中要常常检查护筒与否发生偏移和下沉，并要及时处理在钻孔过程中的钻头偏位、孔位倾斜和钢筋笼偏位均按十字线控制，因此在钻孔过程中或终孔后下钢筋笼前必须常常复测护筒顶标高及中心线，以保证桩位精确及钢筋笼位置的精确性13钻孔循环液钻孔采用泥浆循环液，泥浆出水、粘土或膨润土和添加剂按合适配合比配置而成泥浆池、沉淀池和泥浆循环系统满足钻孔的规定，合理布置，泥浆不到处排泄，以免影响环境，钻渣运送到指定的位置泥浆池和沉淀池由机械或人工开挖而成，泥浆池四面围防护网，泥浆在泥浆池内拌制根据不一样地层出渣状况严格控制泥浆参数、钻进速度泥浆的相对密度一般为L

051.15,粘度为1928s,含沙率W4%〜〜14钻孔作业1钻机就位，摆平对中，支垫要牢固，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔钻孔采用泥浆护壁，正循环开孔，反循环钻进，开钻时以抵挡慢速正循环钻进,钻至护筒1m如下并保证钻头和导向部位所有进入地层后改为反循环钻进在钻孔过程中，应常常进行桩位复测，检查孔径、倾斜度，并做好钻孔记录当碰到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重当钻至设计标高时，立即报请监理工程师验孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等监理工程师承认后方进行清孔等灌注前的准备工作钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不一样的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含沙率等重要指标钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应一直高出地下水位至少

2.0m以上接长钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底

2.0m左右，维持泥浆循环lOmin以上，然后停泵接长钻杆钻杆链接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，防止接头漏水漏气2开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔泥浆技术规定如下表泥浆性能指标表钻孔措地层黏度Pa.含沙率胶体率失水率泥皮厚静切力酸碱度相对密度状况施s%%%min/30min PapH一般地16-20W4295W31-

2.58-10反W20层循易塌环18-28W4e95W20W31-

2.58-10地层钻土石机20-35W4295W31-

2.58-10W20卵3开钻前先往护筒内注水，进行造浆，直至泥浆各项指标检查合格后方可开始钻进在护筒韧脚位置应缓慢钻进，防止将护筒扰动4开始时慢速旋挖，进行充足造浆，待泥浆到达规定后，提高速度在旋挖一段时间后排渣或因故停钻时，应保持孔内具有规定欧I水位和规定的泥浆相对密度和粘度,处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外钻孔过程中要随时检查孔位，保证成孔垂直度5钻孔过程中，根据不一样地层严格控制泥浆性能指标，施工中加强环境保护工作，泥浆不得到处排放，钻硝运送到指定时位置妥善处理15成孔待成孔后，项目容许偏差及时时对孔深、孔径、垂直度进行检查（详细指标见下表），孔深用测绳测量，测坨的I种类应足以克服泥浆的I浮力和摩阻力（

2.5k g左右），自检合格后及时向监理工程师报检，经监理工程师检查合格后，方可下放钢筋笼，成孔检查的1各项指标如下序号1孔径不不不小于设计孔径2孔深不不不小于设计孔深3孔位中心偏差不不小于50mm4倾斜度不不小于1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度符合设计规定6钢筋笼骨架地面高程±5016检孔钻进中及钻孔完毕后采用检孔器验孔检孔器用钢筋笼做成，其外径外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得不小于旋挖钻头直径），长度等于孔径的I46倍，检测孔形、孔径〜和孔的垂直度每钻进4nl6m、靠近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低〜液限粘土等）或更换钻头前，都必须检孔用新铸或新焊补时钻头时，要先用检孔器检孔究竟后，才可放入新钻头钻进不可用强插检孔器的措施检孔当检孔器不能沉到本来钻进时深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑也许发生了弯孔、斜孔或缩孔等状况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔不得用钻机修孔，以防卡钻

16.1他应注意的问题钻头起吊要平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止撞击人身事故；因故停机时，孔口应加盖保护，严禁将钻头留在孔内，以防埋钻钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相查对当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师日勺指示处理17清孔孔底标高到达设计标高后，且成孔质量符合图纸规定并经监理工程师同意后，要立即进行清孔清孔通过换浆进行，采用泵吸反循环进行二次清孔，以保证灌注水下混凝土前沉硝厚度不超过规范规定值；吸硝换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，防止塌孔清孔后从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验成果应符合规范规定第一次清孔采用抽楂法清孔，当用手捻摸泥浆中无23nlm大的颗粒且比重在规定规定〜时（一般

1.

031.1）为止清孔前，投入水泥12袋，通过钻头低速旋转的反复冲拌多次，〜〜使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用将渣掏出在抽硝过程中及时向孔内注浆，防止坍孔，并不停补水以减少泥浆比重（掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐减少后向孔口溢出），直至泥浆各项指标到达规范规定，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼特殊状况下，安装吸泥机进行清孔在提钻移机和后续准备工作中，孔底也许有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，运用简易吸泥机将高压风通过风管射入孔底,使沉淀物伴随强大的气流通过吸管排出清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上

1.5m

2.0m,以防止孔壁塌陷〜18钢筋笼制作及吊放1在下钢筋笼前，要检查钢筋笼的规格、绑扎、焊接工艺等项目与否满足设计规定钢筋骨架应设有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在吊装和就位时变形2制作安装时主筋接头按50%错开，同步保证主筋位置对的3钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长时间距不超过2m,横向圆周不得少于4处,以保证图纸规定的保护层得到满足4钢筋笼采用吊车起吊安装，在现场加工成型后，由25t吊车分节吊装，节间连接采用电焊搭接，为缩短焊接时间配置两台电焊机同步焊接，接头要焊平，以免卡挂导管钢筋笼就位后，在孔口用钢管加固，以保证保护层厚度和位置的精确；同步保证浇筑混凝土时，钢筋笼不上浮钢筋笼吊放时间不要专长，防止孔底回淤5两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致钢筋笼底部纵向钢筋可稍微内向弯折，其导向作用6钢筋笼安装到位后要牢固可靠，防止移位和上浮7钢筋笼安装时对应对每一节超声波检测管进行检查，声测管要与钢筋笼牢固固定，防止移位8钢筋笼下放时，要精确计算吊筋的长度，计算措施为护筒顶标高减去钢筋笼顶标高，然后加上平台的高度9下放钢筋笼骨架应防止碰撞孔壁，下放过程中要观测水位变化如下吊困难,查明原因，不得强行下吊，一般采用正反旋转，失控性逐渐下吊10在顶面进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升支承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动19导管拼装及下放1钢导管内壁应光滑、圆顺，口径一致，接口严密导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为2030cm导管管节长度，中间节宜为2nl等长，底节可为4%漏斗下宜用1m〜长导管2导管使用前应进行水密性、承压试验和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度导管组装后轴线偏差，不适宜超过钻孔孔深日勺

0.5%并不适宜不小于10cm,连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的I L5倍由导管接头法兰盘连接，接头处用橡胶圈密封防水导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验进行水密试验的水压不应不不小于孔内水深

1.5倍的压力，也不应不不小于导管壁和焊缝也许承受灌注佐时最大压力的

1.5倍导管的就位下口至孔底

0.4米，导管升降采用25t汽车吊3导管长度应按孔深和工作平台高度决定漏斗底距钻孔上口，应不小于一节中间导管长度导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置项目规范要求⑷导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验导管吊装。