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文本内容:
一、蜂窝1配合比计量不准，砂石级配不好；2搅拌不匀；3模板漏浆；4振捣不够或漏振；5一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；6自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；7振捣器损坏，或监时断电导致漏振；8振捣时间不充足，气泡未排除
1、防治措施为
①严格控制配合比，严格计量，常常检查；
②混凝土搅拌要充足、均匀；2m
③下料高度超过要用串筒或溜槽；
④分层下料、分层捣固、避免漏振；
⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆状况；
2、解决措施为12
①对小蜂窝，洗刷干净后水泥砂浆抹平压实；
②较大蜂窝，凿去单薄松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；
③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆解决
二、麻面
（1）同“蜂窝”因素；
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；
（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，导致面层不密实；
（6）振捣时间不充足，气泡未排除
1、防治措施为
①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充足湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；
②堵严板缝，浇筑中随时解决好漏浆；
③振捣应充足密实；
2、解决措施表面做粉刷时可不解决，表面不做粉刷的，应在麻面部位充足湿润后用水泥砂浆抹平压光
三、孔洞
（1）同蜂窝因素；
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；
（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊
①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；
②有预留孔洞处应从其两侧同步下料，认真振捣；
③及时清除落人混凝土中口勺杂物;
1、解决措施凿除孔洞周边松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级日勺细石混凝土仔细浇筑捣固1同“蜂窝因素；2钢筋骨架加工不准，顶贴模板；3缺保护层垫块；4钢筋过密；5无钢筋定位措施、钢筋位移贴模
1、防治措施为
①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置对的，木模板应充足湿润;
②钢筋密集时粗集料应选用合适粒径的石子；
③保证混凝土配合比与和易性符合设计规定；
2、解决措施12表面露筋可洗净后在表面抹水泥砂浆，露筋较深应解决好界面后用高一级细石混凝土填塞压实
五、烂根1模板根部缝隙堵塞不严漏浆；2浇注前未下同混凝土配合比成分相似的无石子砂浆；3混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；4浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；5振捣不实;6模内清理不净、湿润不好
六、缺棱掉角1模板设计未考虑避免拆模掉角因素；2木模未提前湿润，浇注后木模膨胀导致混凝土角拉裂；3模板缝不严，漏浆；4模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，导致拆模粘连；5拆模过早过猛，拆模措施及程序不当；6养护不好防治措施为
①浇筑混凝土前模板要充足湿润或涂刷隔离剂；
②按规定做好混凝土养护工作；
③按规定期间拆模并做好成品保护工作
七、洞口变形1模内顶撑间太大，断面太小；2模内无斜顶撑，刚度局限性，不能保持方正；3混凝土不对称浇注将模挤偏；4洞口模板与主体模板固定不好，导致相对移动
八、错台1放线误差过大；2模板位移变形，支模时不必直找正措施；3下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台;
九、板缝混凝土浇筑不实1板缝太小，石子过大；2缝模板支吊不牢、变形、漏浆；3缝内杂物未清，或缝内布管；4无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好
十、裂缝1水灰比过大，表面产气愤孔，龟裂；2水泥用量过大，收缩裂纹；3养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；4坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂;5拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；6混凝土表面抹压不实；7钢筋保护层太薄，顺筋而裂；8缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；9大体积混凝土无减少内外温差措施；10洞口拐角等应用集中处无加强钢筋11混凝土裂缝的因素及裂缝日勺特性。
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