地基与基础工程施工质量通病防治

地基与基础工程施工质量通病防治

1.1桩身质量差

1..

1.1现象一桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏

1.

1.

2.因素分析1桩身混凝土设计强度偏低2混凝土配合比不妥和原材料不符合规定3钢筋骨架制作不符合规范规定4桩身模板差，不符合规范规定5浇筑顺序不妥和浇捣不密实6混凝土养护措施不良或龄期局限性

1.

1.

3.防治措施1预制桩混凝土强度等级不宜低于C302原材料质量必须符合施工规范规定，严格按照混凝土配合比配制3钢筋骨架尺寸、形状、位置应对的4混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实

2.

2.

3.防治措施1在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机2桩机必须满足沉桩规定，保证桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修3按设计规定与规范规定验收预制桩质量合格后才干沉桩4桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正5遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工

3.1成孔质量不合格

3.

1.

1.现象一⑴坍孔孔壁坍塌⑵斜孔桩孔垂直度偏差大于1%⑶弯孔孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难⑷缩孔成孔后钢筋笼安放不下去⑸孔底沉渣厚度超过允许值⑹成孔深度达不到设计规定

4.

1.

2.因素分析1坍孔因素有

①孔口护筒埋置不妥；

②孔内静水压力局限性；

③护壁泥浆指标选用不妥；

④钻进过快或停留一处空钻时间过长；

⑤清孔时间太长或成孔后未及时浇注；

⑥施工过程中对孔壁扰动太大2导致斜孔、弯孔事故的因素重要有

①钻杆垂直度偏差大;

②钻头结构偏心；

③开孔时，进尺太快，孔形不直；

④孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜3导致缩孔的因素重要有塑性土膨胀；钻头直径偏小4导致孔底沉渣厚度超允许值的因素重要有

①孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；

②清孔方法不妥，孔底有流沙或孔壁坍塌；

③停歇时间太长

3.

1.

3.防治措施1机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正钻杆的导向装置应符合下列规定

①潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具导向器扶正器、钻杆、钻头组合后对中垂直度偏差应小；

②运用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动；

③钻杆自身垂直度偏差应控制在

0.2%以内2选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心3对的埋置护筒

①预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒

②依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性±41m,砂土及松软填±

41.5m；保证下端口埋置在较密实土层,护筒外围用粘土等渗漏小的材料封填压实;护筒上口高出地面lOOmm；护筒内径比设计桩径大100mm且有一定刚度

③做好现场排水工作,如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力

（4）制备合格的泥浆

①重视对泥浆性能指标的控制；

②当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重（L

21.3）,且钻进采用低转速慢〜进尺；

③在解决弯孔、缩孔时，假如需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重（通常是投入适量浸泡过的粘土）o

（5）选择恰当的钻进方法

①开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m左右检查一次成孔垂直度；

②在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重（或投入适量浸泡过的粘土）；

③在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进;

④在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；

⑤在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径同样大的钻头，且放慢进尺速度；

⑥在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重

（6）加强测控，保证钻进深度和清孔质量

3.2钢筋笼的制作、安装质量差

3.

3.

1.现象一⑴安装钢筋笼困难

（2）灌注混凝土时钢筋笼上浮

（3）下放导管困难1孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底2钢筋笼制作偏差大；运送堆放时变形大；孔内分段钢筋笼对接不直；下孔速度过快使下端插到孔壁上3钢筋笼上浮的重要因素是导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼

3.

2.

3.防治措施1抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量2提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业3安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设立钢筋笼的吊扶设施4在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提高导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中5在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设立导管扶正装置6合理安排现场作业，减少成桩作业时间

3.3成桩桩身质量不良低或存在缩颈、断桩等缺陷

3.

3.

2.因素分析1成桩桩顶标高偏差较大的因素重要是标高误判

①孔底回淤量过大，导致桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；

②孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量局限性2断桩的因素重要有

①混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大,导致导管内混凝土拒落；

②导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保存在桩身上；

③因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；

④导管拼接质量差，管内漏气、漏水；

⑤浇混凝土时发生坍孔

4.

3.

3.防治措施1深基坑内的桩，宜将成桩标高提高5080cm〜2防止误判，准确导管定位3加强现场设备的维护；现场要有备用的混凝土搅拌机，导管拼接质量通过

0.6MPa试压合格方可使用4灌注混凝土时要连续作业，不得间断

5.

1.

1.现象一1锤击沉管达不到设计标高2锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水

4.

1.

2.因素分析1沉管达不到设计标高的重要因素有

①局部的地质情况复杂，遇有各类地下障碍物；

②持力层的变化大，施工失控；

③沉桩管偏斜；

④以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密；

⑤地下水位的下降，也会发生沉管困难2导致外管内有水的因素是止水封底措施失效

①封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水；

②内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼3内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，使原有止水失效

4.

1.

3.防治措施1合理选择施工机械和桩锤2群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采用由里层向外层扩展的施工顺序3因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采用调整夯扩参数，增长内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的局限性

4.2钢筋笼位置偏差大

4.

2.

1.现象一成桩钢筋笼的标高超过设计规定和规范规定

4.

2.

2.因素分析1受邻桩施工振动影响，导致钢筋笼下滑2局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低

4.

2.

3.防治措施1成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑2控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土3外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼

4.3桩身质量常见缺陷

4.

4.

1.现象一⑴外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难2内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难3外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落4缩颈、断桩5桩顶标高不符合设计规定和规范规定6成桩桩头直径偏小

4.

3.

2.因素分析1外管被埋的重要因素

①施工机械起吊能力局限性；

②沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大；

③外管下端破裂2内管被埋的重要因素

①内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住；内夯管在夯扩施工中产生变形；

②内外管下端长度差偏小，导致内夯管拔起时下端吸泥；

③沉管时外管变形后卡住了内夯管3外管内混凝土拒落的重要因素

①内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出；

②灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝；

③外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住4缩颈、断桩的重要因素

①外管内混凝土拒落；

②群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断；

③在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌;

④外管内严重进水，导致夹层；

⑤钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈5成桩桩顶位置偏差大的因素

①受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位；

②受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大,导致沉管偏移或斜桩6成桩桩头直径偏小的因素

①受群桩施工振动、挤压影响,桩孔缩小，桩顶混凝土上升；

②成桩作业拔起外管时，速度偏快

4.

3.

3.防治措施1防止外管被埋措施

①选择机械起重能力应有余量，发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内外管以克服外管静摩阻力；

②控制沉管的最终锤击贯入度不宜太小；

③成桩应连续作业；在粘土层较厚或地下水位较高地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍通常614416〜2防止内管被埋的措施

①选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm；

②内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm,内外管下端高差140150nlm为宜；

③一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇〜有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量；

④沉管作业时，要避免外管偏斜；

⑤在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管3防止外管内混凝土拒落的措施

①桩身混凝土坍落度应分段调整，内夯扩大头部分坍落度35cm,无钢筋笼的桩身部位坍落度57cm,在钢筋〜〜笼部位宜用坍落度79cm；

②防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，导致管内〜混凝土拒落4缩颈、断桩的防治措施

①对的安排打桩顺序，同一承台的桩应连续打完，桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打或控制间隔时间方法，一般间隔时间为一周；

②防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，导致管内混凝土拒落；

③在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提高速度，一般控制在60cm/niin左右；

④在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土；

⑤外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填5桩顶位置偏差大的防治措施

①在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整；

②机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度；

③用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物6成桩桩头直径偏小的防治措施

①成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动；

②成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快5振动沉管灌注桩

5.1桩身缩颈

5.

1.

1.现象一成桩直径局部小于设计规定

5.

1.

2.因素分析1在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，导致缩颈⑵设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈5桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效6按规范规定养护，打桩时混凝土龄期不少于28d

1.2桩身偏移过大

1.

2.

1.现象一成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范规定

1.

2.

2.因素分析1场地松软和不平使桩机发生倾斜2控制桩产生位移3沉桩顺序不妥，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起4接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折5桩入土后，碰到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧

1.

2.

3.防治措施1施工前需平整场地，其不平整度控制在1%以内2插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/

2000.5%桩长内，若发现不符合规定，要及时纠正3桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测4在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率采用必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位3拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土尚未流出套管外，桩孔周边的土迅速回缩4混凝土坍落度过小，和易性差，使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，导致桩在该层缩颈

5.

1.

3.防治措施1施工前根据地质报告和试桩情况，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采用“慢拔密击”方法2对于设计桩距较小者，采用跳打法施工3在拔管过程中，桩管内应保持

2.0m以上高度的混凝土，或不低于地面，以防混凝土中断形成缩颈4严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动510s,〜再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管所有拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工5按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性6在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法解决

5.2断桩

5.

2.

1.现象一桩身成形不连续、不完整

5.

2.

2.因素分析⑴拔管时，混凝土尚未流出套管外，桩孔周边的土迅速回缩）地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差管，导致混凝土严J2，地下水进入桩重离析⑶桩距较小时,工产生的挤压和振动影响下,⑷混凝土未及时补灌，桩管拔覆盖而致断桩拔禺/昆做土面时，混凝土面被泥土5・

2.

3.防治措施⑴控制拔管速度,桩管内保证

2.om以上高度的混凝土,对怀疑有断桩和缩颈的桩其深度应超过有也许断桩或缩颈区应事先在管内灌入

1.5印左右的封闭混凝土,防止地下水渗入⑷桩距小于

3.

03.5倍桩径时,施来扩〜大桩距,减少振动和挤压影响⑺沉管达成设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管8对于断桩、缩颈严重的部位较浅时，可在开挖后将断的桩段清除，采用接桩的方法将桩身接至设计标高，如断桩的部位较深时,一般按设计规定进行补桩

5.3桩身混凝土质量差

5.

3.

1.现象一1桩身混凝土强度没有达成设计规定2桩身混凝土局部缺陷

5.

3.

2.因素分析1混凝土配合比不妥，搅拌不均匀2拔管速度快，留振时间短，振捣不密实3采用反插法时，反插深度大，反插时活瓣向外张开，将孔壁四周的泥挤进桩身，致使桩身夹泥4采用复打法时，套管上的泥未清理干净，管壁上的泥带入桩身混凝土中

2.

3.

3.防治措施1对于混凝土的原材料必须经实验合格后方可使用，混凝土和易性良好，坍落度控制在610cm之间〜2严格控制拔管速度，保持适当留振时间，拔管时，用吊锤测量，随时观测桩身混凝土灌入量，发现混凝土充盈系数小于1时，应立即采用措施3当采用反插法时，反插深度不宜超过活瓣长度的2/3,当穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度4当采用复打法施工时，拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥，前后两次沉管的轴线必须重合5对于桩身混凝土质量较差、较浅部位，清理干净后，按接桩方法接长桩身，对于较严重、较深部位，应会同设计人员研究解决

5.4桩长局限性

5.

4.

1.现象一成桩深度达不到设计规定

5.

4.

2.因素分析1勘探资料不准或局限性2遇有硬夹层、大石块、混凝土块等地下障碍物3施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合，桩管沉不到设计规定深度4桩距较小挤密土层，桩管沉不下

5.

4.

3.防治措施1在有代表性的不同位置先打试桩，与地质资料核对是否相符,并拟定施工机械、施工工艺以及技术规定是否适宜，若不能满足设计规定，应事先会同勘察、设计、监理、建设等有关单位进行协商2对桩位下埋深较浅的障碍物，清除后填土再打；对埋置较深者，移位重打对于较厚的硬夹层，施工确有困难时，可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商解决3根据工程地质资料，选择激振力等振动参数合适的机械设备，如由于正压力局限性而使桩管沉不下，可采用加配重和加压的办法来增长正压力，若振动沉管时，由于振动激振力不够，可更换大一级的锤4打桩时，合理选择打桩顺序

5.5钢筋笼上浮或下沉

5.

5.

1.现象一桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高

5.

5.

2.因素分析1水准控制点错误，致使桩顶标高不准2受相邻桩施工振动影响，使钢筋笼沉入混凝土中

5.

5.

3.防治措施1施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护2钢筋笼放入混凝土后，在上部将钢筋笼固定3当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计规定期，应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高

6.基坑支护开挖工程

7.1止水失效

6.

1.

1.现象一开挖后支护结构出现明显渗水现象1采用深搅桩等围护结构后土体止水解决时，提高速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙2灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等因素产生过大位移，引起土体开裂

6.

1.

3.防治措施1严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案2深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，保证搭接严密，特别是水灰比和喷浆提高速度，均应按规范和设计规定施工3地下连续墙施工，应按规范和设计规定，搭接处须严密，保证浇灌混凝土质量，混凝土中掺入防渗剂4如已发生渗漏则采用压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施5当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖,并采用紧急补救措施

6.2降水效果不好

6.

2.

1.现象一土层含水量高，基坑开挖困难

6.

2.

2.因素分析⑴降水井数量局限性，井深不够2降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多导致堵塞3抽吸水泵功率小4降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降

6.

2.

3.防治措施1加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量2井管滤头宜设在透水性较好的土层中3在支护结构外约

1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水4选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵5抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内6施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转7为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离,其距离一般不宜小于6m

6.3支护结构失效

6.

3.L现象一基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象1设计方案不合理，或过度考虑节约费用，导致支护局限性2支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳3埋入坑下的支护结构锚固深度局限性引起管涌4止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑5开挖方法不妥6基坑边附加荷载过大

6.

3.

3.防治措施1深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程也许出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，保证安全、经济合理，并经专家组审核评估2制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工3加强施工质量管理和信息化，各道工序严格把关，加强实时监控，保证符合规范规定的设计规定4基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，严禁堆放大的施工荷载和建造临时用房7地下室防水工程

7.1混凝土墙裂缝漏水

7.

1.

1.现象一混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝有的裂缝因贯穿而漏水

7.

1.

2.因素分析1地下室墙体发生裂缝的重要因素是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度2收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比；水、砂、石、外加剂、掺合料质量；施工时计量、养护3设计不妥，地下墙体结构长度超过规范允许值

7.

1.

3.防治措施1墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氟凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝2严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量3设计应按规范规定控制地下墙体长度，特殊形状地下结构和必须连续的地下结构，设计上应采用措施4应采用覆盖后浇水养护方法，养护时间不少于规范规定，同时还应防止气温陡降也许导致的温度裂缝

7.2施工缝漏水

7.

2.

1.现象一沿施工缝渗漏水

7.

2.

2.因素分析对施工缝留置、解决不妥

7.

2.

3.防治措施1选择对的接缝的形式2解决好接缝拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆,扫刷干净，冲洗湿润在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设

12.5水泥砂浆25mm左右浇筑混凝土须细致振捣密实3平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，搭接长度不少于50nlln,随后即可继续浇筑混凝土4沿漏水部位可用氧凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氧凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mni

7.3变形缝漏水

7.

3.

1.现象一地下室沿变形缝处漏水

7.

3.

2.因素分析1埋入式止水带铺设、固定不妥，有接头处脱胶2后埋式止水带没有解决好而渗漏水

7.

3.

3.防治措施1采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锂成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固；止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎2缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条，上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定3后埋式止水带须所有剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢5根据工程特点选用合理的沉桩顺序6接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计规定和施工规范规定7沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正8发现桩位偏差超过规范规定期，应会同设计人员研究解决

1.3桩接头破坏

1.

3.

1.现象一沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位

1.

3.

2.因素分析1连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等2焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开3采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂4采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平,有较大间隙，导致焊接不牢或螺栓不紧

1.

3.

3.防治措施1接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁

7.4穿墙管漏水

7.

4.

1.现象一周边漏水

7.

4.

2.因素分析管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑

7.

4.

3.防治措施1管下混凝土漏水的解决一将管下漏水的混凝土凿深250mm,假如水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞【注

①水玻璃水泥胶堵漏法水玻璃和水泥的配合比为

10.6；从搅拌到操作完毕不宜超过2min,操作时应迅速压在漏水处；

②水泥快燥精胶浆堵漏法水泥和快燥精的配合比为21,凝固时间约Imin,将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手；

③经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层L2水泥砂浆，厚度控制在5加左右，养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层

12.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平；

④也可用其它有效的堵漏剂堵塞】2加焊10mmX100mm以上的止水环，规定双面满焊，当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环3在预埋大管径直径大于800mm时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实4预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上，位置同止水环；浇混凝土时要有专人负责，保证位置准确

7.5后浇带漏水

7.

5.

1.现象一地下室沿后浇缝处渗漏水

8.

5.

2.因素分析1后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实2后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好

9.

5.

3.防治措施1必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面2后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完毕3040d之间〜宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝要配制补偿性收缩混凝土3要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d

（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由实验拟定严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度下降，以保证硫磺胶泥达成设计强度

（3）采用焊接法接桩时，一方面将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上两节桩之间的空隙应用铁片填实，保证表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计规定

（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧

（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采用措施，补救后才干使用如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛

1.4桩头打坏

1.

4.

1.现象一预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露

1.

5.

2.因素分析

（1）混凝土强度偏低或龄期太短

（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准

（3）桩顶面不平，处在偏心冲击状态，产生局部受压4桩锤选择不妥，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎5桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平

1.

4.

3.防治措施1混凝土强度等级不宜低于C30,桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d2桩顶处主筋应平齐整，保证混凝土振捣密实，保护层厚度一致3桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范规定的桩不能使用或经解决修补后才干使用4按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”5施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行解决后方能施工6发现桩头被打坏，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩

1.5断桩

1.

5.

1.现象一在沉桩过程中，桩身忽然倾斜错位，贯入度忽然增大

1.

5.

2.因素分析1桩身混凝土强度低于设计规定，或原材料不符合规定，使桩身局部强度不够2桩在堆放搁置、起吊、运送过程中，不符合规定规定,产生裂缝，再经锤击而出现断桩3接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝局限性，在焊接质量差的部位脱开4桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜5桩的细长比过大沉桩碰到障碍物，垂直度不符合规定，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲

1.

5.

3.防治措施1桩的混凝土强度不宜低于C30,制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和对的的养护方法2堆放、起吊、运送中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定期，严禁使用3接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计规定和规范规定

（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1%桩长，且大于20nmi的桩，不得使用

（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度,发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免导致桩身弯曲；一节桩的细长比一般不超过40,软土中可适当放宽

（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同解决

1.6沉桩指标达不到设计规定

1.

6.

1.现象f沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计规定

1.

6.

2.因素分析

（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不妥，或设计错误

（2）桩锤选择不妥

（3）沉桩顺序不妥（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难

（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行

1.

6.

3.防治措施

（1）核查地质报告，必要时应补勘

（2）正式施工前，先打2根试桩，以检查设备和工艺是否符合规定根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序

（3）采用有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂

（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达成设计规定

2.1桩位偏移

2.

1.

1.现象f沉桩位移超过规范规定

2.

1.

2.因素分析

（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移

（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移

（3）桩机不平，压桩力不垂直

2.

1.

3.防治措施

（1）施工前对施工场地进行适当解决，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位对的2在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，假如在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出一般在桩入土3nl内是可以拨出的，待重新清理后再沉桩3在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业4当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究解决，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可

2.2沉桩深度局限性

2.

2.

1.现象一沉桩达不到设计的标高

2.

2.

2.因素分析1勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不妥，或设计错误2在沉桩时碰到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高3在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高4由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高5由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。