无缝钢管管道安装工艺

氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺本工艺适用于工作压力不高于

2.5MPa,工作温度在-40150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道〜安装工程2规范性引用文件GB50243-2002通风与空调工程施工质量验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50185-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB/T

7306.2-200055°密封管螺纹第2部分圆锥内螺纹与圆锥外螺纹3工艺流程方框图见图1图1工艺流程方框图4工艺过程

4.1施工准备施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内

4.2材料检验

4.

2.2对材料进货验收中，按全数检验和《材料抽样检验规定》进行检验或试验

4.3管道管件阀门清洗

4.

3.1制冷系统管道材质为无缝钢管1制冷管道在安装前必须进行除锈、清洗和干燥，管内要清洁且不能有水分

（2）对于钢管，可用人工或机械方法清除管内污物及铁锈，再用棉纱、破布浸煤油反复拉洗干净

（3）然后用干燥的压缩空气吹净钢管内部，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口两端，保持清洁干净L5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的

1.1倍，持续时间30s不漏为合格，合格后应保持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表

4.4测量定位

4.

4.2按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测出管道及管道支架的现场安装的坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图

4.5支吊架预制与安装

4.

5.1支架预制支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正支架预制后应进行防锈处理和一度面漆

4.

5.2支架安装管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密管道上下敷设时,冷管道应在下部温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整

4.

5.3管道支架的最大间距应符合以下规定（见表1）表1管道支架的最大间距表65-8101215302025管道直径1520253240500050000不保温

2.

3.

4.

4.

5.

6.

9.支架的

3.

56.0781112管5005055最大间

2.

2.

2.

3.

3.

4.

8.距m保温管

2.

54.

0677805500554.6管道安装

4.

6.1根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平和朝上的开口，防止异物进入管道

4.

6.2管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道，先装总（干）管，后装干管、支管

4.

6.3管道安装的坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求

4.

6.4液体管道不得向上装成“凸”形（见图2-1）气体管道不得向下装成“凹”形（见图2-2）o

4.

6.5液体干管引出支管，必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或侧面接出有两根以上的支管与干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍管直径，且不小于200mm（见图3）液体水平管主管引出支管图（图3-1）气体水平管主管引出支管图（图3-2）（0支管支管200cx_z cx,^,y）图3支管支管干管引出支管示意图管道穿过墙或楼板应预埋套管套管应与墙面或板底面平齐，高出楼板面20mm管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内管道与套管的空隙应用不燃绝热材料填塞紧密，并不得作为管道的支承

4.

6.7管道与压缩机或其他设备相接应无应力，不得强应对口

4.

6.

7.1管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙焕火焰切割方法公称通径WDN50的管子宜用切割机切割

4.

6.

7.2钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%,且不得超过3mm（见图5）图5管子切口端面倾斜偏差

4.

6.

7.3钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于8%热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等

04.

6.

7.4管口翻边后应同心，且有良好的密封面

4.

6.8其它注意事项

4.

6.

8.1氟利昂制冷管道，管径小于620mm时一般用紫钢管，管径425mm以上时可采用无缝钢管

4.

6.

8.2管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致

4.7管道连接

4.

7.1无缝钢管连接碳素钢管连接时应采用僦弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内管子管件连接时的坡□形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按（表2）型式进行表2管道坡口形式及尺寸坡口尺寸序坡口角度坡口形式间隙C钝边P号a B°坡口mm mm名称V型

1.5±81+

0.565±

50.

512.5±81±

0.560±

50.5注此表参照国标GB50235标准附录，B.B.01表中

2.5项规定同时结合现场施工实际编制如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第

5.

0.8条图例形式如（图5）所表示式管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于

0.5mm,管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按6850235-97中

7.3,

7.4规定执行依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求，应符合设计规定对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目技术负责人批准后实施法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚装配平焊法Y时，管端应插入法M2/3,焊接后应将除去毛刺及熔流除干净，内孔应光滑,法兰面应无飞溅物图6焊件坡口型式法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度a当DNW300时、为1mm,DN300时，为2mm（见图7）图7法兰面允许偏度法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置a-b不大于法兰外径

1.5%,且不大于2nim见图8图8法兰直平行度偏差螺纹连接管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹较板润滑油应使用专用冷却润滑油加工后用细铿将金属管端的毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和金属切屑套丝后管螺纹应符合现行国家标准GB/T

7306.1-200055密封管螺纹第1部分《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》；GB/T

7306.2-200055°密封管螺纹第2部分《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB/T7306的规定，并应采用标准螺纹规检验4螺纹连接时，密封填料应用甘油和氧化铅拌合严禁用麻丝白漆用管子钳一次拧紧，严禁倒回，同时将螺纹连接处溢出的密封填料清除干净，管螺纹外露23牙为宜〜管道的弯头，三通组成件的内壁应平滑，无毛刺及焊瘤

4.8阀门安装

4.

9.1阀门安装时，其流向应根据介质流向安装

4.

8.2阀门手柄均应向上或左右45°方向安装，不得朝下安装

4.9管道系统吹扫

4.

9.1管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫

4.

9.2隔离不允许吹洗的设备、管道，拆除的仪表应妥善保管，待吹扫后复位

4.

9.3吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为

0.6MPa

4.

9.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无尘土、无杂物为合格吹扫合格后及时拆除临时设施，恢复管道原状，对管道系统进行全面检查，并填写管道系统吹扫记录表

4.

9.

54.10管道压力试验

4.

10.1管道试验应按经审核批准的方案进行

4.

10.2当管道进行气压试验时管道高低压系统试验压力应为设计压力的

1.15倍若设计无规定时，可参照

4.10表4规定进行当管道的设计压力大于

0.6MPa时必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验h,前6h检查压力，下降不大于

0.03MPa,后18h除去因环境温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格min,直至试验压力稳压lOmin再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格

1.5级，表面满刻度值应为被测量最大压力的

1.52倍，压力表不得少于两块〜

4.

10.8系统试验合格后，合适地进行试验介质的排放，排放时应注意安全试压完毕后核对记录，及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录”

4.11抽真空试验a40mmHg保持24h系统压力回升不高于533Pa4mmHg为合格

4.12管道防腐及保温

4.

12.

1.1管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行油漆防腐前应清除管道表面的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工

4.

12.2管道保温管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全2当保温设计无规定时，应按国标GB50185-93标准执行3保温层的拼缝应小于5nim,多层包扎其接缝错位应＞100mm,外型平整，垂直管道宜自下而上进行4管径60mm弯管的保温，可加工成直角弯，其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑5保温保护层的施工按照有关施工工法

4.13交工验收5职业健康与安全技术措施

5.1建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工和相关方可面临的职业健康安全风险，针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施见表

46.2安全技术措施

5.

2.1施工前必须对施工班组进行安全交底，要求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项安全生产制度和规定，遵守安全生产六大纪律

5.

2.2严格遵守动火签证制度，焊工应遵守“十不烧”的制度，在冷库房等重要禁火区内施工，一定要办理动火签证，并设置灭火器材，动火时有专人监视

5.

2.3系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人

5.

2.4预留口孔洞在安装设备及管道前，必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为HSE危险源并挂有标志牌，以示危险和警告

5.

2.5搬运或吊装管道时，应注意安全，必须有严格的安全吊装措施

5.

2.6施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区

6.

2.7探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意,并设专人看护表4危险源分析及防范措施表序作业/活动、危险源可能造成后果防范措施号设施/场所使用砂轮机切割机打磨工加强操作规程教育，1砂轮片爆裂伤及人作制止违章使用角向砂轮机用力过猛砂轮机反弹伤及人加强操作规程教育，2并未使用防护用品员制止违章3乙快、氧气橡皮管破损会造成火灾发现问题立即整改金属带电引起人员定期检查，发现问4电源线混乱破损触电题，立即整改登高设施须经验收，登高设施不合格,损坏不作业时不慎发生坠5并经常检查及时维管道工程及时修复落事故修清洗、脱脂、待装作业区域遇到可燃气体或物设置安全作业区，严6吸烟或明火作业质引起火灾或爆炸禁吸烟作业人员向上或向下抛物教育作业人员严格7物品坠落造成事故品执行安全纪律焊机电流通过钢丝在已布置好的吊装现场进焊接时搭铁线应直8造成断丝、断股，引行焊接作业接搭在焊接点起事故警示带隔离，派人巡9管道气压液压试验介质泄漏伤及人员视6环境保护措施

7.1对于施工现场焊接作业产生弧光散射，设置三防布隔离措施，以减少对周围作业人员的弧光伤害

6.2现场焊接时降低焊接烟尘浓度，采用排风扇排烟措施

6.3油漆作业时要集中处理固体废物，降低对环境的污染

6.4现场采用X、丫射线探伤，应杜绝放射源泄漏或遗失，危害作业人员的健康

6.5管道清洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理，降低对环境污染程度7主要施工机具、工具、量具

7.2机具、工具表（见表6）表6机具、工具表序号名称规格型号1榔头IKg2扳手200mm、250mm、300mm3管子钳250mm350mm450mm线锤

0.3Kg45钢锯300mm6角尺150mm200mm7焊接机具按需选用8管子较板1550〜9工作台配台虎钳100mm、龙门轧头3#10手拉葫芦

0.5~lt11人字扶梯—12冲击电钻—13砂轮切割机—14角向砂轮机—15液压弯管机—16空气压缩机按需选用17真空泵按需选用。