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不锈钢表面解决过程常见问题及避免措施不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越口勺防腐性能及不易生锈等优良的特性I故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，予以人们以华丽高贵的感觉I不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢时应用发展很大限度上决定它的表面解决技术发展限度不锈钢常用表面解决措施1不锈钢品种简介
1.1不锈钢重要成分一般具有金各、银、铝、钛等优质金属元素
1.
1.1Cr NiMo Ti常见不锈钢有谿不锈钢，含以上；银金各不锈钢，含，含
1.
1.2CrN12%Cr18%,Ni212%o从不锈钢金相组织构造分类有奥氏体不锈钢,例如LL3lCrl8Ni9Ti,lCrl8NillNb,马氏体不锈钢，例如等一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢Crl8Mn8Ni5o Crl7,Cr28常见不锈钢表面解决措施
1.2常用不锈钢表面解决技术有如下几种解决措施
①表面本色白化解决；
②表面镜面光亮解决；
③表面着色解决表面本色白化解决不锈钢在加工过程中，通过卷板、扎边、焊接或者通过人工表
1.
2.1面火烤加温解决，产生黑色氧化皮这种坚硬勺灰黑色氧化皮重要是和二种H NiCr2O4NiF成分，此前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀措施清除但这种措施成本大，污染环境，EO4对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被裁减目前对氧化皮解决措施重要有二种⑴喷砂丸法重要是采用喷微玻璃珠的措施，除去表面的黑色氧化皮I⑵化学法使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害日勺带有无机添加剂的清洗液进行浸洗从而达到不锈钢本色的白化解决目勺解决好后基本上看上去是一无光的色泽这种措H施对大型、复杂产品较合用不锈钢表面镜面光亮解决措施根据不锈钢产品的复杂限度和顾客规定状况不同可分122别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等措施来达到镜面光泽表面着色解决不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品多种颜色，增长产品的花色品种,并123I且提高产品耐磨性和耐腐蚀性不锈钢着色措施有如下几种⑴化学氧化着色法；⑵电化学氧化着色法；⑶离子沉积氧化物着色法；⑷高温氧化着色法；⑸气相裂解着色法多种措施简朴概况如下⑴化学氧化着色法就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铭酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法一般“茵科法”（）使用较多，但是要INCO想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制⑵电化学着色法是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜日勺颜色⑶离子沉积氧化物着色法化学法就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀例如镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色这种措施合用于大批量产品加工由于投I资大，成本高，小批量产品不合算⑷高温氧化着色法是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一I定厚度氧化膜，而呈现出多种不同色泽⑸气相裂解着色法较为复杂，在工业中应用较少解决措施选用
1.3不锈钢表面解决选用哪种措施，要根据产品构造、材质、及对表面不同规定，选用合适的措施进行解决不锈钢件产生锈蚀欧常见因素2I化学腐蚀
2.1表面污染附着在工件表面日勺油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介
2.
1.1质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反映，产生化学腐蚀而生锈表面划伤多种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力减少，易与化学介质发
2.
1.2生反映，产生化学腐蚀而生锈清洗酸洗钝化后清洗不干净导致残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）
2.
1.3电化学腐蚀
2.2碳钢污染与碳钢件接触导致的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀
2.
2.1切割割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐222烤校火焰加热区域的成分与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池
2.
2.3而产生电化学腐蚀焊接焊接区域日勺物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶224粒粗大、晶界贫铭、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀材质不锈钢材质的化学缺陷（成分不均匀、、杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂225S P眼、裂纹等）有助于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀钝化酸洗钝化效果不好导致不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐
2.
2.6蚀清洗存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学
2.
2.7腐蚀应力集中易于导致应力腐蚀
2.3总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般状况下较难与介质发生化学反映而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反映被腐蚀,并且在一定条件下的腐蚀速度相称快而产生锈蚀现象，特别是点蚀和缝隙腐蚀不锈钢件的腐蚀机理重要为电化学腐蚀因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采用一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因H勺产生事实上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有明显的不利口勺影响，也应当和必须加以克服钢产品加工过程中存在问题
2.4焊缝缺陷焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨解决措施来弥补，产生的打磨痕迹,导
3.1致表面不均匀，影响美观表面不一致只对焊缝进行酸洗钝化，也导致表面不均匀，影响美观
3.2划痕难除去整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的多种划痕去掉，并且也不能
3.3清除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在日勺条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈打磨抛光钝化不均匀手工打磨抛光后进行酸洗钝化解决，对面积较大的工件，很难
3.4达到均匀一致解决效果，不能得抱负的均匀表面并且工时费用，辅料费用也较高酸洗能力有限酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化
3.5皮，较难除去人为因素导致的划伤比较严重在吊装、运送和构造加工过程中，磕碰、拖拉、锤击
3.61等人为因素导致的）划伤比较严重，使得表面解决难度加大，并且也是解决后产生锈蚀的重要J因素设备因素在型材、板材卷弯、折弯过程中，导致的划伤和折痕也是解决后产生锈蚀
3.7的重要因素其他因素不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运送过程产生的磕碰和划
3.8伤也比较严重，也是产生锈蚀日勺因素之一应采用避免措施4储存、吊装、运送
4.1不锈钢件储存:应有专用寄存架，寄存架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶
4.
1.1垫，以与碳钢等其他金属材质隔离寄存时，储存位置应便于吊运，与其他材料寄存区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢区污染I不锈钢件吊装吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝
4.
1.2绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰导致划伤锈钢件运送运送时，应用运送工具（如小车、电瓶车等），并应干净有隔离防护
4.
1.3措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢严禁拖拉，避免磕碰、划伤加工
4.2加工区不锈钢件的加工区域应相对固定不锈钢件加工区的平台应采用隔离措施，
4.
2.1如铺上橡胶垫等不锈钢件加工区区定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤I I与污染下料不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等422⑴剪切剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤
1.
1.1割等离子切割后，割渣应清理干净批量切割时，对于已完毕的零件应及1时清理浮现场，以避免割渣对工件的玷污1⑶锯切下料锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等机械加工不锈钢件在车、铳等机械加工时也应注意防护，作业完毕应清理干
4.
2.3净工件表面的油污、铁屑等杂物成型加工在卷板、折弯过程中，应采用有效措施避免导致不锈钢件表面划伤
4.
2.4和折痕钾焊不锈钢件在组对时，应避免强制组装，特别避免火焰烤校装配组对或
4.
2.5制作过程如有临时采用等离子切割时，应采用隔离措施以避免割渣对其他不锈钢件的污染I切割后，工件上日勺割渣应清理干净焊接不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物焊接时尽量采
4.
2.6用氤弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、迅速焊，避免摆动严禁在非焊接区域引弧,地线位置合适、连接牢固，以避免电弧擦伤焊接时应采用防飞溅措施（如刷白灰等措施）焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅多层焊多层焊时，层间熔渣必须清除干净多层焊时，应控制层间温度，一
4.
2.7般不得超过60℃o焊缝焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未
4.
2.8熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材矫形不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热措施，特别不容许反复加热同
4.
2.9J一区域矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，严禁用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件搬运不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运送工具（如小车、电瓶车或
4.
2.10天车等），并应干净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤表面解决
4.3清理打磨如有损伤应打磨，特别与碳钢件接触导致时划伤和飞溅、割渣导致时损
4.
3.1伤必须认真彻底地清理打磨干净机械抛光要采用合适的抛光工具进行抛光，规定解决均匀一致，并避免过抛和再
4.
3.2划伤除油除尘不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物433水喷砂解决要根据不同的解决规定，选用不同口勺微玻璃珠、不同的工艺参数，并
4.
3.4避免过喷等酸洗钝化不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺规定进行钝化
4.
3.5清洗干燥酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液436保护不锈钢件表面解决完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物
4.
3.7的二次污染避免再加工不锈钢件表面解决完毕后，应避免对该零部件或产品时再加工438。
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