2024年精益化管理心得

年精益化管理心得2024精益化管理心得当我们心中积累了不少感想和见解时，应该马上记录下来，写一篇心得体会，这么做能够提升我们的书面表达能力相信许多人会觉得心得体会很难写吧下面是我整理的精益化管理心得,仅供参考，希望能够帮助到大家公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的课程,虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产I,的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点

一、首先了解生产的六大要素（生产，交货，质量，成本，安全，士气）其中生产就有五件必要做的事，产量计划（有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班）;生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场（现在已有）要做好可视化暴露问题才能解，5s6s-7S-8S5S,还要营氛围）才反告可判断当天是否达标，要持续改善.通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准.再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.

二、坚持以运动为基础去开展工作5S很多工厂在推行时都是一紧，二松，三垮，四重来，我们公司在推行已有很大的成效，5S5S5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础无论是部门管理还是车间管理，都可以营造5S出一种良好的工作氛围

三、大力培养多技能员工实施精益生产，企业内部要注重多能工的培养在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位,这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用在大多数推行精益生产方式的企业内部，特别是以生产为主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进成本很高，而多能工的培养可以弥补这一空缺，也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才

四、目视化管理为了在生产现场中所发生产的问题，异常，浪费等等，体现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，成本，交期，安全及有关品管圈活动等状况，透过目视管理的工具,比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域规划等，使人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取对策，防止错误的发生，提醒当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易获得改善的建议与协助

五、快速换型或换线大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数千种也有不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件比如说啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为切换切换时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多每次切换”耗费的时间，对工厂而言是损失为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大,保管的成本也就越高就保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好到底该怎么办呢.如上所述为了避免切换时间”的损失许多人倾向于加大生产的批量数以减少切换次数但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率例如制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短切换时间，这就是快速换模线的意义，具体如何实施，观看了方程赛车更换车胎及加油的全过程就基本明白F1了

六、对八大浪费再认识之前有学习过无数次七大浪费、制造过多过早浪费等待浪费、搬运浪费、库存浪费、制

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4.5造不良品浪费、多余加工作业浪费、多余动作浪费、管理的浪费现在增加了第八个浪费，通过周.

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7.8老师对八大浪费的祥细讲角，我对八大浪费有了更深入地理解制造过多/过早浪费直接产生对流动资金占用，预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端1多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把等待的浪费隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素则有很多，一般包括设备布置离散、生产计划2变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当、待料、修机……等诸多因素搬运浪费，搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能水平式的3布置造成的若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的分三种4材料库存大量采购成本低1在制品库存不良重修机器故障2成品库存预测生产与实际需求量不同3库存所带来的弊端产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；1使先进先出作业困难；2损失利息及管理费用；3物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等4制造不良品浪费，何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费造成原因为制程能力不5足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如零部件数量设计过多、增加不必要加工工序、加严6要求、技术要求不足等多余动作浪费是指作业过程中不佳的浪费常见的浪费动作有转向、反转、距离、寻找、堆叠、7移动将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费管理8浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生通过此次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不可少，重复的学习更不可少，因为每次都有着不同的发现和收获，这样会积累更多的理论知识，见识到了更多优秀工厂推行精益生产的成果案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精髓本文来源网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！。