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文本内容:
预拼装，预拼装是保证构件处在自由状态，不得强行固定预拼装日勺构件必须是单件检查合格的
4.2准备工作根据预拼装单元的大小选择合适的场地，并保证预拼装场地内日勺起重机械能满足最重预拼装构件日勺吊装规定，清理预拼装场地内的障碍物，规定预拼装场地基本平整、清洁
4.3铺设预装平台，平台底胎可采用工字钢或H型钢铺设，根据预拼装构件重量，平台具有足够日勺刚度和稳定性，架设高度保证每节柱卡头离开地面50100mm,预拼装平台采用水准仪测平，各支撑点平度控制〜在W3mm,放出钢柱摆放基准线，也可加设定位档作基准
4.4预拼装采用与高强螺栓同规格的一般螺栓，螺栓数量为每个节点所需的数量日勺30%,且不少于2个
4.55所有配合的连接孔，用直径不不小于设计孔径1加的试孔器,第一次通孔率应100%自由通过
4.66预拼装重要公差规定项R公差杆件中心线±2mm平面对角线+3mm郭家湾电厂焊接型钢H框架柱子制作工艺原则同意苏立审核付英杰编制温旭焊接H型钢柱子制作工艺流程图
3.
2.原材料检查
3.
1.1工程中使用的钢材、焊材、涂装材料、连接用紧固原则件等应检查质量合格证明文献，必须符合设计规定和甲方提供日勺行业原则
3.
1.2钢材钢材力学性能、化学成分、规格尺寸及容许偏差应符合原则规定，一般碳素构造钢Q235应符合GB/T700,一般底合金构造钢Q345应符GB/T1591的规定，表面质量应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923日勺规定
3.
1.3焊接材料焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块其质量应符合现行国标《低合金钢焊条》GB
5118、《熔化焊用钢丝》GB/T14957,《气体保护用钢丝》GB/T14958等日勺规定
3.
2.4连接用紧固原则件应按包装箱配套供货,螺栓、螺母、垫圈表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤或存在裂纹其质量应符合现行国标《钢构造用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》GB/T3632-
36333.
2.5涂装材料涂装材料日勺型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文献相符，启动后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象
3.3放样、号料
3.
3.1放样划线时，查对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、刨铳、制孔等交工时根据放样应设置专门的钢平台，平台应平整、量线精确、清晰
3.
3.2注意预留制作日勺焊接受缩余量；切割、刨边和铳加工余量
3.
3.3划线前，材料日勺弯曲和变形应予以矫正钢板矫正容许偏差见下表项目允许偏差tW
141.5mm钢板局部平面度t
141.0mm弯曲矢高1/1000且不不小于
5.0质量检查措施目测及直尺检查
3.
3.4放样和样板日勺容许偏差允许偏差见下表平行线距离和分段尺寸±
0.5mm对角线差
1.0mm宽度、长度±
0.5mm孔距±
0.5mm加工样板角度±20允许偏差
3.
3.5号料日勺容许偏差见下表项目外形尺寸±
1.0孔距±
0.
53.
3.6质量检查措施用钢尺检测
3.4拼接规定
3.
4.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝时间距不应不不小于200mm翼缘板拼接长度不应不不小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应不不小于300mm,长度不应不不小于600mmo
3.
4.2柱翼缘板和腹板拼接接头数量按下表柱日勺分段长度LW66V1X10L10L m容许欧I接头数123允许偏差
3.
5.下料
3.
5.1钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除洁净，以保持切割件日勺洁净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员纯熟掌握机械设备使用措施和操作规程调整设备最佳参数的最佳值
3.
5.2质量检查原则
3.
5.
2.1切割的1容许偏差值见下表mm项目零件宽度、长度±
3.0边缘缺棱
1.0型钢端部垂直度
2.0容许偏差
3.
5.
2.2钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层等缺陷
3.
5.
2.3质量检查措施目测或用放大镜、钢尺检查
3.6组立、成型
3.
6.1钢材在组立前应矫正其变形，并到达符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量原则组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够日勺精度
3.
6.2点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不不小于8mm,焊缝长度不不不小于25mm,位置在焊道以内
3.
6.3预组立的构件必须进行检查和确定与否符合图纸尺寸，以及构件日勺精度规定成型
3.
6.4组立成型时，构件应在自由状态下进行，其构造应符合《施工及验收规范》及有关原则规定经检查合格后进行编号
3.
6.5质量检查原则
3.
6.
5.1组立时容许偏差表mm±
2.0中心偏移________________________________±
2.0垂直度（△）b/直0且不不小于
2.
03.
6.
5.2质量检查措施用直尺、角尺检查
3.7焊接
3.
7.1该工序采用设备为自动埋弧焊机或门式全自动埋弧焊机
3.
7.2焊材选用对于Q345钢埋弧自动焊时应采用H10Mn2焊丝和HJ431焊剂；手工焊时，应选用焊条E50163o气保焊丝采用ER50-
61.
1.
17.3焊接前焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除洁净，以减少产生焊接气孔等缺陷的原因
3.
7.4引弧板应与母材材质相似，焊接坡口形式相似，长度应符合原则的规定；使用手工电弧应满足如下规定使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用日勺焊条需用烘干箱进行烘干
3.
7.5设计规定全焊透的
一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，其内部缺陷分级及探伤措施应符合现行国标《钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级》GB11345的规定
3.
7.6一级焊缝，探伤比例100%；二级焊缝，探伤比例20%
3.
8.焊接H型钢矫正
3.
8.1使用设备H型钢矫正机
3.
8.2工艺规定操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完毕后，应进行自检，容许偏差符合《钢构造施工及验收规范》有关规定
3.
8.3焊接H型钢的容许偏差见下表项目容许偏差h500±
2.0截面高度（h）500h^l000±
3.0h1000±
4.0截面宽度（b）±
3.0腹板中心偏移
2.0翼缘板垂直度（△）b/100且不不小于
3.0弯曲矢高1/100且不不小于50・扭曲h/250且不不小于
5.0t
143.0腹板局部平面度t^l
42.
03.
9.端部铳平
3.
9.1焊接H型钢主焊缝焊完后进行矫正，矫正合格后切净料或进行端铳，以净料线或端铳面为基准进行二次号孔允许偏差端部铳平时容许误差见下表项目两端铳平时构件长度±
2.0mm两端铳平时零件长度±
0.5mm铳平面的平面度
0.3mm铳平面对轴线的1垂直度1/
15003.
9.2检查数量按铳平面数量抽查10%,且不应少于3个
3.
9.3检查措施用钢尺、角尺、塞尺等检查
3.10制孔
3.
10.1采用设备摇臂钻、数控平面钻
3.
10.2孔及孔距应符合《钢构造施工及验收规范》的有关规定螺栓孔容许偏差表（mm）允许偏差项目直径+
1.0圆度
2.0垂直度
0.3t且不不小于
2.0螺栓孔距时容许偏差表螺栓孔孔距范围500501—12001201—30003000±
1.0±
1.5同一组内任意孔间距离——±
1.5±
2.0±
2.5±
3.0相邻两组的端孔间距离
3.
10.3质量检查措施用直尺、钢尺、卡尺和目测检查
3.
11.除锈
3.
11.1构件表面除锈采用喷砂处理，除锈等级为Sa
2.5级，摩擦系数根据设计图规定进行除锈
3.
11.2经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具打扫洁净，才能进行下道工序，除锈合格后日勺钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈
3.
12.油漆
3.
12.1经质量检查中心按照规范规定对产品质量检查合格后，方可进行油漆或防锈处理
3.
12.2产品油漆前，其表面必须干燥，并应除去其上的油污、锈蚀、易剥落的氧化皮，焊接飞溅或其他影响漆膜或涂层质量的杂物
3.
12.3构件表面油漆涂装应在光线充足、通风良好空气中灰尘较少的场地进行应防止在烈日、雨雪、或浓雾下进行油漆或防锈施工
3.
12.4经油漆的零部件表面漆膜应均匀，不应有气泡、夹杂、龟裂、剥落、露底、严重皱皮或杂色等缺陷，否则应修补合格
3.
12.5当构件油漆面同步有底漆和面漆规定期，应在底漆完全干燥后方可实行面漆，并要对底漆漆膜作合适清理，且要防止漏漆,并且不得露出底层漆色
3.
12.6油漆的规格按照协议约定或设计文献规定选用
3.
12.7构件表面油漆涂装应在表面处理26小时内（或按油漆阐明书〜规定）进行
3.
13.包装与运送
3.
13.1构件编号在包装前，将多种符号转换成设计图面所规定日勺构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件日勺规定部位，以便包装时识别
3.
13.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供合适的保护
3.
13.3搬运后的I构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以保证发运前构件完好无损
3.
13.4产品包装、发运按照产品包装图样、包装零件清单及发货明细表进行
3.
13.5装箱件尽量按同一材质、规格零件装箱对于数量多、易混淆而不易进行统一清点的零件采用多品种零件混装
四、工厂预拼装
4.1为了保证现场安装时顺利进行，应根据构造的复杂程度、设计规定或协议规定，在构件出厂前进行构件预拼装，预拼装一般采用立体，平面预拼装，对于多节焊接H型钢框架柱常常采用平面。
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