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文本内容:
供应商名称审核日期公司地址报告编号审核员供应商代表不符合项的回复日期供应商自我评评审项目项目总分实际得分百分制得分估分数.质量体系110文件、记录控制
2.
10.合同评审38采购和进料检验控制
4.
9.仓库、标识和可追溯性56检查测量和测试设备
6.6设备保养
7.
4.制程控制、加工能力825最终成品检验控制
9.
7.内部审核104培训、环境与安全
11.11总分数100判断标准百分制总得分%分数判断与合格
75.0%有条件合格等级
75.0%-
60.0%最终判定结果不合格
60.0%编制:审核:核准:检查项目分数得分备注NO质量体系1有文件化的质量方针吗？手册中有无描述过程控制计HSF划、目标和程序文件的指引？HSF
1.12是否对公司活动进行了管理？如何证明？ROHS
1.22品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围？
1.31品管是否是个独立的职能部门？品质部经理是否受最高管理层直接领导？
1.41管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？
1.51为建立品质管理目标，是否使用柏拉图分析内部或外部的品
1.62质问题？相对于客户期望和目标，供应商的品质是否有持续改善？
1.71文件，记录控制2系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序？
2.11现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中？
2.11是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？
2.31是否有程序规范作废文件的处理？
2.41文件变更及其特征有否标识？
2.51是否定义有外来文件的鉴定和控制程序？
2.61是否有一个记录管理一览表？
2.71表单的发行有无经过批准？
2.82工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统？
2.91合同评审3是否满足了客户的要求？抽查三份.HSF
3.12是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？
3.21供应商是否确认当产品要求被改变，组织应确保相关文
3.3住口归讷彳以打口坨亦由蛇南齿壬吊？1A对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？
3.41客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点？
3.512/5检查项目分数得分备注NO公司是否有防病毒软件来保护客户资料？
3.61供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划？
3.71采购和进料检验控制4是否保持有一个选择和控制供应商的体系？新样品开发时有无要求供应商提供报告及材质证明？SGS
4.12采购订单是否有清晰和特殊采购的信息（如产品定购、产品要求的认可、要求信息）？
4.2RoHS2是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否有对供方来料进行符合性验证？ROHS
4.32是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
4.41识，以便发现不合格时立即召回？是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？
4.51是否有供应商纠正:措施系统
4.61仓库、标识和可追溯性5仓库是否整齐有序，有无按与非区域进行划分及RoHS RoHS标示？区域内的物料有无贴标签？实物与标签RoHS RoHS
5.12上的内容保持一致？原材料是否可以回溯到材质证明或收货人是否按照先进先
5.21出的原则发放使用？整个制造过程中，批标识是否得到保持以保证批的完整性和
5.31可追溯性？是否有不合格品的隔离区域，合格品的储存，周转区域？
5.42检查测量和测试设备6是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？
6.11检定记录是否包括以下内容以前检定的实际日期、地点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术员、
6.21制造商名称、型号及出厂序列号？所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？
6.31新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要经
6.41过检查和检定？现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？
6.51是否有效标识（贴标签、编号等）测量和测试设备以表明检定状态和下次检定日期？
6.613/5检查项目分数得分备注NO设备保养7是否有所有机器设备和备件的清单？
7.11抽查二台设备是否有按规定作保养记录？
7.21是否有程序规定由生产工人进行的常规维护？
7.31供方是否有对关键的生产设备进行标识，并为机器、设备
7.41的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系统？制程控制、加工能力8现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识（包括制造流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当
8.12的防范措施？对重要制程是否进行有效评估以满足产品要求？RoHS
8.22制程中物料是否被有效管制（区域，标识，数量等）？RoHS
8.32有害物质减免（）产品制造中使用的间接物料（如清洗剂）HSF
8.42符合绿色环保要求并标示（如）ROHS o生产各区域是否有和非标识并按区域划分？RoHS RoHS
8.52重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员
8.61都熟悉该工位？不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分
8.71辩对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记
8.81录包含作业员/测试员及日期包装和包装材料是否起到有效的防护作用？
8.92过程变更是否受控并文件化？
8.11生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题？
8.111是否执行首件确认，并保存好记录？
8.122在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的检验/或检查指导书？
8.131是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性？
8.141是否有文件化的返工/挑选程序？
8.1514/5检查项目分数得分备注NO过程检查/检验记录是否得到保存？
8.161合适时,是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具？
8.171发现过程异常’，如超过目标的不合格率，有无相应的改
8.181善？最终成品检验控制9出货检验中有无确认符合性是否在产品检验报告被ROHS批准后才放行产品？
9.12供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品？不符合处理记录是否清楚地阐明了不符合信息，原因，改善方案？
9.21是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文
9.32件？供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行？
9.41不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供应商对不符
9.51合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措施？内部审核10是否进行独立的系统评审来验证的符合性和有效性？对于内审不符合项有无发出纠正预防措施报告？
10.11评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门？
10.21对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进？
10.32培训、环境与安全11是否有制定环保产品管理的文件及变更管理的文件
11.1RoHS2有无按文件的要求去执行？是否有面向所有员工的正式的培训计划？培训计划中有无包含有害物质的识别、使用和消除所需的培训计划？HSF
11.22教育、训练是否与分派的任务相适应？
11.31是否进行控制以使污染物减少排放，达标排放废水/废
11.41气？危险废弃物是否由有资格的单位处理？
11.51是否有系统来回收使用原材料？
11.61是否有文件化的系统来评估培训的效果？
11.72培训记录是否被很好的保存？
11.815/5。
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