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文本内容:
主厂房及主变室岩锚梁开挖施工方案批准_____________审核_____________编制、工程概述
2.
11、开挖质量标准
2.
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5.
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68.2m,38m,18m460m18m,460m
15.3m主变室长高宽(高程以上宽高程以下宽
50.5m,
27.45m,
15.3m
471.4m
15.3m,
471.4m)
13.7m o地下厂房上覆岩体最小厚度且洞室总体处于新鲜完整的岩体中,岩层单层厚度70m较大()厂房长轴方向与岩层走向交角大于,利于洞室稳定,边墙围岩类
0.3-
2.0m,65别主体为类由于差异溶蚀风化作用的影响,部分地段可能遇囊状溶蚀风化带,岩溶ni孔洞规模均较小,以顺层面及裂隙面发育的不规则溶隙为主,未见较大的贯通性溶洞,岩溶发育相对较弱、岩锚梁开挖分区及质量标准2主厂房岩锚梁位于开挖分层第层中,分层高度为岩锚梁在主厂房长轴线n
6.89m两侧通长布置(单侧)上拐点高程为下拐点高程为岩台开挖宽
68.2m,
460.25m,
458.75m,度为斜面长度为与铅垂面夹角
1.2m,
1.921m,
38.66°主变室岩锚梁位于开挖分层第层和第层之间,其中第层的分层高度为、I HI
6.75m第层的分层高度为岩锚梁在主变室长轴线两侧通长布置(单侧)上拐点H
9.7m
50.5m,高程为下拐点高程为岩台开挖宽度为斜面长度为与铅
472.415m,
471.10m,
0.895m,
1.591m,垂面夹角
34.246°、开挖分区
2.1为减小爆破对边墙围岩的影响,主变室共分同时保证岩锚梁成型质量,主厂房第n层共分个区域进行开挖,先中部抽槽后两侧保护层开挖;主变室第层和第层共分4I n7个区域进行开挖,第层先进行导洞的开挖后两侧扩挖,预留岩锚梁保护层,第层先中I n部抽槽后两侧保护层开挖具体布置详见附图中部抽槽应采用预裂爆破的方式,保护层开挖应采用搭设样架,光面爆破技术为便于下一层开挖,每层需考虑一定技术性超挖、开挖质量标准
2.2周边孔应在断面轮廓线上开孔,设计边线光爆孔孔位偏差不应大于缓冲孔孔位11cm,偏差不应大于主爆孔孔位偏差不大于5cm,10cm炮孔痕迹保存率完整岩石不少于较完整和完整性差的岩石不少于较破碎290%,80%,和破碎岩石不少于50%o残留炮孔痕迹应在开挖轮廓线上均匀分布,孔壁不应有明显的爆震裂隙3相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不应大于410cm预裂爆破后,必须形成贯穿连续性的裂缝,裂缝宽度应不小于
50.5cm岩壁不应欠挖,超挖不大于斜面与水平面的夹角与设计值相比宜偏小,但不宜620cm,超过3°严格控制爆破,爆后实测松动范围小于780cmo、岩锚梁开挖施工
3、测量放样
3.1测量放样采用全站仪施测,先检查已开挖底板和边墙的超欠挖情况,按照样架设计高程和位置放样钢管中心线,每隔放出断面上样架的定位点超欠挖、桩号、高程,5m然后用连通器将高程引至各相同高程点,并在边墙上每隔标出桩号及高程岩台斜孔10m测量放线要求放出水平高程、桩号和孔斜,经测量放线后,采用红漆标记孔位测量放线分两次,钻孔样架搭设完成后需再校核一次>基岩面处理
3.2为保证样架搭设精度,对于底板欠挖大于边墙欠挖大于的部位,应进行20cm,2cm欠挖处理欠挖处理应在样架搭设前进行,不得影响样架搭设施工对于局部有尖角或松动部位,用榔头或风镐进行处理,以保证样架搭设稳定、样架搭设
3.3中部抽槽施工预裂应超前进行,保护层及岩台分段长度为同桩号段上10m10〜15m,下游同时施工,后段紧跟前段施工,形成“平面多工序,立面多层次”的施工局面导向管加工1样架导向管由内、外导向管组成,分别采用和钢管,在内导管上套个钢管@326482638环长,以约束内导管晃动从而减小钻孔偏差,内导管焊接钢板后用螺栓与外导管连4cm接外导管长度为在一侧管壁焊螺帽;内导管长度为考虑局部超挖,加
79.4cm,6880cm,工长度为的内导管备用先将外导向管用扣件按照孔距提前加固在两根钢管上,95cm648形成“梯子”形状,样架搭设时只需套上即可对于岩台区域,钢管采用无缝钢管,e48以保证钻孔时样架的稳定性钻孔样架搭设2对于各区光爆孔和缓冲孔采用搭设钢管样架的方式,已控制钻孔精度钻孔样架全部采用钢管搭设,主要由支撑管、导向管组成样架搭设顺序为先支撑钢管后导向648管,钢管与钢管之间采用扣件进行连接,与导向管相邻部位纵向水平钢管的连接须采用对接扣件所用材料均应通过检验合格,钢管重复利用必须检查其弯曲度,导向钢管周转次数一般不得超过次3〜4样架搭设前应再次检查超欠挖情况,严格按照测量放线进行搭设先搭设横向固定钢管,钢管在边墙上入岩不小于以固定样架,再搭设竖向定位钢管和纵向连接钢管,20cm竖向定位钢管入岩面以保证样架稳定,然后安装导向管,导向管按照孔距连接好,5cm最后搭设斜撑钢管,调整好导向管位置后加固整个样架横向定位钢管和竖向定位钢管排距均为导向管间距则分缓冲孔和光爆孔提前加工好根据钻孔深度,设置限位横
2.1m,杆,减小孔深误差所有样架搭设必须牢固可靠,视情况可将样架与周边锚杆焊接或增设短插筋入625,岩焊接固定保证样架横向钢管直线度偏差不大于纵向钢管直线度偏差不大50cm5mm,于lOmmo对于岩台上直孔、斜孔和下直孔,采取“中对中”错空布置,以保证岩台成型质量,因此在样架搭设时,该三孔导向管错开布置操作平台搭设3钻孔作业需在操作平台上进行,为不影响样架精度,搭设专门的脚手架平台作为钻孔平台横断面上设置两根立杆,间距一根横杆和斜撑纵向铺块马50cm@
2.0m,@
2.0m,2道板在横杆上为保证施工安全,在保护层外边缘设置钢管防护栏,加工移动爬梯以便于施工通行、下拐点预锚锁角
3.4为保证岩锚梁成型质量,在岩台爆破前采取下拐点预锚锁角技术距岩锚梁下拐点处设置一排锁角锚杆,以加强10cm625,L=
1.5m@80cm下拐点保护,防止开挖拉坏下拐点、钻孔
3.5钻孔均采用手风钻,光爆孔和缓冲孔全部采用钻孔样架进行控制,钻孔前应对钻孔样架进行校核检查钻孔精度通过内外导管控制,外导管固定在样架上,在钻杆上套648内导管后方可上钻头,然后将内导管(钻杆)插入外导管,并用螺栓将内外导管连接,632即可开始钻孔开孔前采用长内导管通过外导管精确定位(用红油漆标记),开孔后应立即检查孔位是否在开口线位置,确保孔位无误后再继续施钻,并在钻进过程中注意检查对于岩台区域斜孔应水平向预开孔以防止开孔是跑钻光爆孔钻孔根据孔深采取换钎方3〜5cm,式为保证开挖质量,对于主爆孔和缓冲孔(岩台区域缓冲孔除外),统一超深30cm在保护层上部竖向钻孔时,应将岩台区域的光爆孔和缓冲孔一并实施,并用棉纱等材料进行孔口堵塞保护、装药起爆
3.6各区均采用光面爆破技术,光爆参数为孔距孔径,保护层区线装药密35cm,42mm度岩台区域线装药密度60~90g/m,60〜75g/m光爆孔均采用6自制小药卷(药卷对剖并切成几段)间隔装药,实行均匀微12625量化装药,同时缓冲孔也按光面爆破原理进行设计,形成“双层光面爆破”,可降低爆破对保留岩壁的损伤,形成高质量的设计轮廓面药卷提前加工,并根据实际孔深调整装药长度光爆孔和缓冲孔装药全部绑在宽竹片上,装药时竹片应贴保留岩壁布
2.5cm置起爆网络采用双回路闭合式网络,确保不出现拒爆现象,对岩台去区斜孔和直孔采取双向同时起爆、进度计划安排4根据现场施工安排,主厂房岩锚梁将在主厂房第一层开挖支护完成后进行,所需工期约为个月;主变室岩锚梁已在主变施工兼排风洞施工完成后开始,所需工期约为11个月、资源配置
5、设备配置
5.1根据该部位施工特点、工程量及进度计划安排,投入的主要设备详见表5-1表主要设备配置表5-1序号设备名称型号或规格数量单位备注1反铲PC2001台2装载机LG
8302.0m31台3自卸车20t4台4空压机20m32台5潜孔钻机YQ-100B型2台6气腿风钻YT-2830台7全站仪莱卡TS021台套、人员配置
5.2根据施工特点、工程量及进度计划安排,投入的主要施工人员详见表5-2表主要施工人员配置表5-2序号工种数量单位备注1司机12人2空压工2人3钻工40人4炮工2人5杂工10人6测量2人7管理人员12人技术、质量、施工及安全管理人员、安全、质量、环境及文明施工保障措施6
(1)开工前对所有施工人员进行安全教育、安全培训及考核工作,并考核合格后,方可上岗工作;
(2)对厂房标责任区内所有人进行安全监督、检查,确保全员规范劳保着装;
(3)工区内定期进行安全检查,同时配合监理、建管处进行安全检查活动;()施工过程中,对洞室进行安全防护、安全标识,定期清理洞室危石;4()定期检查、保养施工设备,确保设备的工作状态处于正常状态;严禁司机酒5后驾车及疲劳作业;
(6)定期检查工区内用电设备、用电线路,及时整改隐患缺陷;
(7)洞室施工时,注意加强施工期临时安全监测,防止围岩变形;开工前对所有施工人员进行质量教育、质量培训及考核工作,并考核合格后,8方可上岗工作;严格控制进场原材料质量,所有进场材料需提供材料合格证,并在复核合格后9经监理审批后,方可用于施工现场;施工过程中,严格执行“三检”制,确保一次验收合格率10100%在工程施工过程中,需做好安全文明施工规划,规范现场材料堆存,做好标识,11部位施工任务结束后,做好工完场清、附图7主厂房及主变室岩锚梁开挖分区图岩锚梁1GZ-MJ-RG-04--01。