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钢桁架连廊工程控制要点、钢桁架连廊结构的验算分析及调整1钢桁架连廊的整体提升应对钢桁架连廊作施工阶段的结构验算和
1.1分析钢桁架连廊在施工阶段的受力宜与最终使用状态接近,宜选择原有
1.2结构支承点的相应位置作为提升点钢桁架连廊结构的验算分析应包括各提升点的不同步效应及支承
1.3系统分步卸载拆除阶段的效应提升点的连接验算时,其抗力应除以附加抗力分项系数
1.
41.2应对钢桁架连廊的提升状态和最终设计状态的体系转换进行结构
1.5分析,选择合适的转换顺•序,设计钢桁架连廊与支承结构的连接转换构造钢桁架连廊提升点的确定、结构的调整和支承连接构造,应由结构
1.6设计单位确认施工阶段的结构验算,应由结构设计单位审核提升支承系统的验算与设计2钢桁架连廊整体提升时,宜利用原有结构的竖向支承系统作为提升
2.1支承系统或作为提升支承系统的一部分,应验算提升过程对原有结构的影响,并要求结构体系边界条件的假定与提升状态相符利用原有结构作为提升支承系统进行钢桁架连廊整体提升时,应由
2.2原结构设计单位确认提升支承系统的验算分析和设计,应考虑上部结构、安装、工作、加
2.3固和卸载拆除全过程提升支承系统结构验算分析和设计时,应计入提升不同步的附加
2.
4.5效应及分步卸载效应钢桁架连廊的安装和验收3上部结构提升点的位置应位于对于提升点的垂直下方,水平误差宜
3.1控制在提升高度的以内,且不大于1/100030mm提升点的连接构造和结构调整、加固的部位均应按设计要求检查验
3.2收钢桁架连廊的组、拼装应满足现行国家标准《钢结构工程施工质
3.
3.3量验收规范》及结构设计的相关规定GB50205提升支承系统的安装和验收4应根据现场施工条件及提升支承结构的参数,编制专项施工方案
4.1提升支承系统的安装过程中,应确保全过程结构稳定可靠
4.
2、计算机控制液压提升系统的设计与配置5计算机控制油压提升系统的设计应符合下列规定
5.
1.钢桁架连廊整体提升宜用计算机控制油压提升系统(简称液压提
5.
1.1升系统)液压提升系统宜通过柔性钢绞线承重,由提升油缸、泵站、传感检测及计算机控制系统组成;提升油缸宜用穿芯式油缸,内置一束钢绞线承载,由上锚具油缸、
5.
1.2下锚具油缸和主油缸三部分组成锚具夹片规格应与钢绞线的规格相对应;提升泵站宜用比例(变频)液压系统,通过比例(变频)控制实
5.
1.3现多点同步控制;计算机控制系统宜用网络实现信号互联,根据钢桁架连廊的控制
5.
1.4要求选择传感器的种类和精度,宜配置长距离传感器和载荷传感器,实时测量各个提升点的位移和载荷信息,通过液压比例(变频)系统实现位置同步和载荷均衡控制钢绞线选择应符合下列规定
525.
2.1提升油缸中单根钢绞线的拉力设计值不得超过其破断拉力的50%;通过检验合格的起重用钢绞线可以重复使用液压提升系统的提升内力设计应符合下列规定
5.
3.应根据钢桁架连廊的重量、提升吊点布置的数量和方位、以及结
5.
3.1构分析计算的结果,确定各吊点载荷;应根据各吊点的载荷确定液压提升系统的总提升能力和各吊点提
5.
3.2升能力;各吊点提升能力(指定吊点液压提升油缸额定载荷)应不小于对
5.
3.1应吊点载荷标准值的倍;
1.25总提升能力(所以液压提升油缸总额定载荷)应不小于总提升载
5.
3.2荷标准值的倍,且不大于倍L252个提升油缸组合的吊点,宜采用同一规格的提升油缸
5.
4.压泵站配置满足提升速度和提升能力的要求
5.
5.计算机控制系统的设计功能应符合下列规定
5.
6.根据提升系统的控制要求,选择位移与载荷传感器;
5.
6.1根据钢桁架连廊的控制目标,设计控制系统,编制控制软件;
5.
6.2宜结合结构设计计算结果选择载荷平衡和位移同步控制,并编制
5.
6.3控制软件.传感检测及计算机控制系统应符合下列安全要求
5.
7.在控制系统的顺序控制功能中应设置各种安全自锁、互锁功能,
5.
7.1不应有违法既定逻辑、既定时序的机械、液压和电气动作;选用抗干扰性能好的电器器件;
5.
7.2控制系统应有技术措施,避免误触键、碰撞等引致的误动作应
5.
7.3设置各种检验算法和判断逻辑;控制系统应具有实时在线检测故障的手段,以及与控制系统完全
5.
7.4独立的辅助检测手段;控制系统与具有系统失电、失控时的保护措施;
5.
7.5控制系统的供配电设计应符合国家、行业的有关规定控制系统
5.
7.6处于施工现场的高位时,应设置可靠的防雷措施计算机控制液压提升系统的安装和调试6压提升系统在进场安装之前,元件、部件必须经过严格的检测,
6.
1.并达到合格检测应按附录表的要求,形成检测报告,并D D.1〜D.4保存所有的检测原始记录压提升系统在运输过程中,应对设备保护设备运输到位后应
6.
2.做好进场检查提升油缸及钢绞线安装应符合下列规定
6.
3.油缸使用前,应经过负载试验,并检查锚具动作以及锚片的工作
6.
3.1情况;油缸就位后的安装位置应达到设计要求;
6.
3.2钢绞线导向架安装,应使多余钢绞线距上锚具范围内保持
6.
3.31〜2m垂直;应用疏导板理顺钢绞线之后,带钢绞线整体吊装;
6.
3.4底锚和油缸钢绞线穿入后,应对钢绞线进行预紧
6.
3.5提升泵站安装应符合下列规定
6.
4.泵站在安装之前,应严格试验;
6.
4.1应平稳起吊;
6.
4.2泵站要有防雨、散热措施,泵站设置在高空,要有临边安全设施
6.
4.3计算机控制系统安装应符合下列规定
6.
5.提升控制系统的配线除弱点系统外,均应采用额定电压不低于
6.
5.1的铜芯多股电线或电缆;500V在易受机械损伤或有液压油滴落部位,电线或电缆应装于钢管、线
6.
5.2槽或保护罩内;强电与弱电宜分开敷设;
6.
5.3控制系统上的配线应排列整齐,导线两端应牢固地压接相应的
6.
5.4接线端子,并应有明显的接线编号;户外使用的控制箱的防雷装置,应安装正确,牢固;
6.
5.5传感器安装前应经过标定
6.
5.6液压提升系统在现场安装后应进行系统调试调试应按附录
6.
6.D表的要求,并符合下列规定D.5检查所有部件、元件的技术状况;
6.
6.1检查电动机的转动方向;
6.
6.2检查液压系统换向阀、比例阀、截止阀的控制作用;
6.
6.3检查钢绞线、锚具及锚具的动作是否正确、迅速;
6.
6.4检查锚具状态传感器是否正确、灵敏,等等
6.
6.5液压调试系统通过调试后,应进行空载试车,验证系统的技术状况
6.
7.控制系统操作的方向应符合设计要求;
6.
7.1各传感器反馈的信号正常;
6.
7.2各安全保护装置的动作应正确可靠;
6.
7.3控制柜等电气设备应工作正常;
6.
7.4顺序控制的动作符合设计要求;
6.
7.5偏差控制的动作可靠有效
6.
7.6液压调试系统完成空载试车后的验收应符合下列规定
6.
8.液压调试系统的安装、调试和空载试车已全部完成;
6.
8.1系统的电气接线正确,端子固定牢固,接触良好,标志清晰,性
6.
8.2能指标符合现行国家标准的有关规定;系统的所有电气设备均已校验合格;
6.
8.3系统的所有安全保护装置、安全连锁互锁功能等均已校验合格;
6.
8.4系统的所有声光信号装置显示正确,清晰可靠;
6.
8.5系统的技术资料齐全,技术资料应包括电气控制电路图、主要
6.
8.6电气设备文件(包括产品合格证书、产品说明书、安装图纸等)、安装和调试记录(包括传感器标定、比例阀标定记录等)提升准备7应针对提升作业编制专项施工方案及相关应急预案
7.1提升作业之前应对钢桁架连廊及其加固结构进行验收
7.2提升作业之前应对提升支承结构进行验收
7.3宜在提升支承结构之间设置必要的通道和操作点,设置应急停留和
7.4检修的施工平台现场高处应设置测风仪器并根据气象预报,选择在温度、风力
7.510m等各项气象指标符合本规程和设计要求的时段进行提升提升施工8提升作业应在提升结构与胎架之间的连接解除之后进行提升加载
8.1应采用分级加载在加载过程中对结构进行观测,无异常情况则可继续加载钢桁架连廊脱离胎架后应作空中悬停,悬停期间应对整体提升支承
8.2结构和基础继续检查和检测,符合设计和本规程要求后方可继续提升提升过程中,应有防止钢桁架连廊晃动的措施
8.3提升过程中,应对提升通道进行继续观测当提升通道出现障碍物
8.4时应停止提升,采取措施清除障碍物后方可继续提升钢桁架连廊提升过程中严禁缆风转换
8.5提升过程中,应使用测量仪器对钢桁架连廊进行高度和高差的检测,
8.6实时调整各提升点的载荷或高差出现异变或钢桁架连廊的变形超出相应值时,应立即停止提升钢桁架连廊达到预定位置后,应按专项方案进行转换固定
8.7提升检测9钢桁架连廊在离地(脱离胎架时),宜进行缆风绳拉力、提升点位
9.1移、应力应变、结构变形、载荷、基础沉降、现场风速检测提升过程中,应对提升载荷和提升点的位移进行全过程的实时检测,
9.2对支承结构的变形、基础沉降、现场风速进行定时检测提升支承结构的卸载和拆除10提升支承结构的拆除应编制专项卸载和拆除方案
10.1钢桁架连廊提升到位,形成稳定结构并固定牢固后方可进行整体
10.2提升支承结构的拆除工作六级以上(含六级)的大风和雨雪天不得进行整体提升支承结构的103拆除工作当采用整体提升支承结构门型支架顶部的起重设备对门型支架进
10.4行拆除时,应对塔顶的水平位移进行监测。