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6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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1.1是否对员工委以监控产品质量/-参与改进项目
3.1是否已具有对产品的要求?-顾客要求过程质量的职责和权限?-自检-法规,标准,规定-过程认可/点检(设备点检/首件检验-物流方案/末件检验)-技术供货条件(TL)-过程控制(理解控制图)-质量协议/目标协议-终止生产的权利
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1.2是否对员工委以负责生产设备/-一重整要齐特和性清洁生产环境的职责和权限?--材进料行/报请维修与保养--用零后件处准置备,/贮环存境保护
3.2是否已具有过程开发计划,是-顾客要求-进行/报请对检测、试验设备的检定和校否遵守目标值?-成本准-进度表策划认可/采购认可,样件(样车)/试生产,批量生产起始
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1.3员工是否适合于完成所交付的-过程上岗指导/培训/资格的证明-资源调查任务并保持其素质?-产品以及发生缺陷的知识-提供生产/检验设备,软件,包装-对安全生产/环境意识的指导-更改的保证方案(批量生产起始时的-关于如何处理“具有特别备证有求的零件问”题的等指)导--物资流格/证供明货(方例案如焊接证书,视力测定,-厂目内标机值动确车定驾和驶监证控)-定期向企业领导汇报要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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1.4是否有包括顶岗规定的人员配-生产班次计划(按任务单)置计划?-素质证明(素质列表)・工作分析/时间核算(例如FMEA,REFA).
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1.5是否有效地使用了提高员工工-质量信息(目标值/实际值)作积极性的方法?-改进建议-志愿行动(培训,质量小组)-低病假率-对质量改进的贡献-自我评定被审核部门:审核员:审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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2.1生产设备/工装模具是否能保证-对重要特性/过程特定的参数进行机器满足产品特定的质量要求?能力调查/过程能力调查-重要参数要强迫控制/调整-在偏离额定值时报警(例如声光报警,自动断闸)-上/下料装置-模具/设备/机器的保养维修状态(包括有计划的维修)
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2.2在批量生产中使用的检测、试-可靠性试验,功能试验,耐腐蚀试验验设备是否能有效地监控质量-测量精度/检具能力调查要求?-数据采集和分析-检具标定的证明
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2.3生产工位、检验工位是否符合-人机工程学要求?-照明一整齐和清洁-环境保护-环境和零件搬运-安全生产要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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2.4生产文件和检验文件中是否标-过程参数(例如压力,温度,时间,出所有的重要技术要求,并坚速度)持执行?-机器/模具/辅助装置的数据(模具号,机器号)-检验规范(重要特性,检验,测量和试验设备,方法,频次)-过程控制图的控制限-机器能力证明和过程能力证明-操作说明-作业指导书-检验指导书-发生缺陷时的信息
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2.5对产品调整/更换是否有必备的-调整计划辅助器具?-调整辅助装置,比较辅助方法-灵活的模具更换装置-极限标样要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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2.6是否进行批量生产起始认可,并-新产品,产品更改记录调整参数或偏差情况?-停机/过程中断-修理,更换模具-更换材料(例如换炉/批如)-生产参数更改-首检检验并记录存档-参数的现时性-工作岗位的整齐和清洁-包装-模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态
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2.7是否按时落实要求的纠正措施-风险分析(过程P-FEMA)/缺陷分析并检查其有效性?-审核后提出的改进计划-给责任者的信息-内部/外部的接口会谈-内部抱怨-顾客抱怨-顾客调查被审核部门:审核员审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运-足够、合适的运输器具一定置库位往下道工序?-最小库存/无中间库存-看板管理-准时化生产-先进先出-仓库管理-更改状态-向下道工序只供合格件-数量记录/统计-信息流
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3.2产品/零件是否按要求贮存?运-贮存量输方式/包装方法是否按产-防损伤品/零件的特性而定?一零件定置-整齐,清洁,不超装(库存场地,周转箱)-控制贮存时间-环境影响,空调要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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3.3废品、返修件和调整件以及车-隔离库,隔离区间内的剩余材料是否坚持分别-标识妥当的存放废品、返修件和调整件贮存并标识?的容器-缺陷产品和缺陷特性-标识-确定生产过程中不合格品的分离/返修工位
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3.4整个物流是否能确保不混批、-零件标识不混料并保证可追溯性?-工作状态、检脸状态和使用状态的标识-炉/批号标识-有效期-去除无效标识-有关零件/生产数据的工作指令
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3.5模具/工具,工装,检验、测量-防损存放和试验设备是否按要求存放?-整齐和清洁一定置存放-有管理的发放-环境影响-标识-明确的认可状态与更改状态被审核部门:审核员审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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4.1是否完整地记录质量数据/过程-原始记录卡数据,并具有可评定性?-缺陷收集卡-控制图-数据收集-过程参
④的记录装置(例如温度,时间,压力)-设备停机-参数更改-停电是否用统计技术分析质量数据/-过程能力过程数据,并由此制订改进措-缺陷种类/缺陷频次施?-缺陷成本(不符合性)-过程参数-废品/返修件-隔离通知/分选-节拍/流转时间-可靠性/失效特征要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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4.3在与产品要求/过程要求有偏差-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验时,是否分析原因并检查纠正及耐久检验措施的有效性?-因果图-田口方法,夏宁方法-FMEA/缺陷分析-过程能力分析-质量小组活动-8D方法
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4.4对过程和产品是否定期进行审-顾客要求核?-重要特性-功能-过程参数/过程能力指数-标识,包装-确定的过程工序/工艺流程
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4.5对产品和过程是否进行持续改-成本优化进?-减少浪费(例如废品和返修)-改进过程受控状态(例如工艺流程分析)-优化更换装备时间,提高设备利用率-降低流转时间-降低库存量要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
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4.6对产品和过程是否有确定的目-人员的出勤率、缺勤率标值,并监控是否达到目标?一已生产数量-质量数据(例如缺陷率,审核结果)-流转时间-缺陷成本(不符合性)-过程特性值(例如过程能力指数)要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
3.3是否已策划了落实批量生产的-顾客要求资源?-原材料的可提供性-具有素质的人员-缺勤时间/停机时间-全过程时间/单台设备(装置)产量-房屋,场地-设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室设备-运输器具,周转箱,仓库-CAM(计算机辅助制造),CAQ(计算机辅助质量管理)
3.4是否了解并考虑到了对生产过-顾客要求程的要求?-法规要求-能力验证-设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性-生产工位布置/检验工位布置-搬运,包装,贮存,标识被审核部门:审核员审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
7.1发货时产品是否满足了顾客的-质量协议要求?-发货审核-耐久试验(调查失效状况)-贮存/下单加工/零件准备/发货-功能检验-检验/测量设备的合格状态-商定的检验、测试方法-产品规范的现时性
7.2是否保证了对顾客的服务?-顾客访问的纪要,必要时根据纪要制订相应的措施-产品使用的知识-产品故障的有关知识-落实新的要求-关于改进措施的通知-关于产品更改/过程更改/移地生产(包括供方)的通知-首批样品送检/重新送样(试制样品/批产样品)-关于偏离要求的信息要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
7.3对顾客抱怨是否能快速反应并-应急计划确保产品供应?-分选和反应时间-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性-调动外部力量
7.4与质量要求有偏差时是否进行-分析可能性(实验室,检验/试验装鼠,缺陷分析并实施改进措施?人员)一对缺陷特性(内部/外部)的排列图分析-各有关部门(内部/外部)的介入-应用排除问题的方法(例如8D报告)-解决样品的偏差-修订产品规范-检查有效性
7.5执行各种任务的员工是否具备-顾客服务所需的素质?-产品检验-贮存/运输-物流-缺陷分析要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
3.5是否已计划/己具备项目开展所-项目领导,项目策划小组/职责需的人员与技术的必要条件?-具有素质的人员-设备,模具,生产装备/检验器具,辅助工具,实验设备-通讯方式(例如数据远程传送)-在策划期间来自/发向顾客的信息(定期碰头,会议)-CAM,CAQ
3.6是否已做了过程P-FMEA,并确定-所有生产工序,也包括供方的了改进措施?-顾客要求,功能-重要参数/重要特性-可追溯性,环保要求-运输(内部/外部)-各相关部门的参与-由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施被审核部门:审核员审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中-顾客要求补充更新?已确定的措施是否-各生产工序,也包括供方的已落实?-重要参数/重要特性,法规要求-装车尺寸-材料-可追溯性,环保要求-运输(内部/外部)-由设计D-HJEA得出的生产过程特定措施
4.2是否制订了质量计划?-确定、标识出重要特性-制订检验流程计划-配置设备和装置-及时的预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行的检验-澄清验收标准要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
4.3是否已具备各阶段所要求的认-产品试验(例如装车试验,功能试验,可/合格证明?寿命试验,环境模拟试验)一批量前样件,“0”批量样件一首批样品-重要产品特性/过程特性的能力证明-物流运输方案(例如通过试发货运输了解包装合适性)-模具,机器,设备,检测设备
4.4是否为了获得批量生产认可而-顾客要求进行在批量生产条件下的试生-确定最小生产数量产?-过程能力调查-检具能力调查-生产设备的批量生产成熟性(测量记录)一首批样品检验-搬运,包装,标识,贮存-人员素质-作业指导书,检验指导书-生产工位布置/检验工位布置要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
4.5生产文件和检验文件是否具备-过程参数(例如压力,温度,时间,齐全?速度)-机器/模具/辅助器具的数据-检验规范(重要特性,检验,测量和试验设备,方法,频次)-过程控制图的控制限-机器能力验证,过程能力验证-操作说明-作业指导书-检验指导书-缺陷发生状况的现时信息
4.6是否已具备所要求批量生产能-顾客要求力?-原材料可提供性-具有素质的人员-缺勒时间/停机时间-全过程时间/单台设备(装置)产量-房屋,场地-设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室装置-运输器具,周转箱,仓库被审核部门:审核员审核日期:确认:要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
5.1是否仅允许已认可的且有质量-供方会谈/定期服务能力的供方供货?-质量能力审核,例如审核结果/认证证书-实物质量评定(质量/成本/服务)
5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?-足够的检验可能性(实验室和测量设备)-内部/外部检验-顾客提供的检具/测量定位支架-图纸/订货要求/规范-质量保证协议-检验方法、检验流程、检验频次的商定-重点缺陷的分析-能力验证
5.3是否评价供货实物质量?与要-质量会谈的纪要求有偏差时是否采取措施?-改进计划的商定与跟踪-改进后零件的检验记录和测量记录-对重点缺陷/有问题供方的分析评定要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
5.4是否与供方就产品与过程的持-工作小组(由各相关部门组成)续改进商定质量目标,并付诸落-确定质量、价格及服务的定量目标,例实?如-在提高过程受控状态的同时降低检验成本-减少废品(内部/外部)-减少在制品量-提高顾客满意程度
5.5对已批量供货的产品是否具有-装车样件的认可,验证认可所要求的批量生产认可,并落实-符合VDA要求的首批样品检验报告了所要求的改进措施?-对重要特性的能力验证-注意(欧盟的)安全数据表及欧共体准则(EG-Richtlinien)-可靠性分析评定-重复鉴定试验及由此制订的改进措施
5.6是否对顾客提供的产品执行了-控制,验证,贮存,运输,确保质量与与顾客商定的方法?性能-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流-质量文件(质量现状,质量历史)要素VDA
6.3条款审核要点(供参考)审核结果记录分值
5.7原材料库存(量)状况是否适合-顾客要求于生产要求?-看板/准时化生产-贮存成本-原材料出现瓶颈时的应急计划(紧急战略)-先进先出(FIFO)
5.8原材料/内部剩余材料是否有合-包装适的进料和贮存方法?-仓库管理系统-先进先出(FIFO)-秩序与清洁-气候条件-防损伤/防污染-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)-防混批/防混料-隔离库(设置并使用)
5.9员工是否具有相应的岗位培-供方的选择、评价、提高训?-产品检验、测量和试验-贮存/运输-物流。