文本内容:
1.目的对各厂内各过程作相关规定,预防产品错混料,造成客户投诉
2.范围适用于全部部品作业过程
3.步骤
3.1接单、下发单依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一样性;
3.2冲压(油压)、二次加工(二次硫化)过程生产支配严格按支配先后依次支配生产;.生产员工按支配批次先后依次作业;调(修)模品由调模人员对机台周边调模品进行清理,详细见《调模(机)品管理方法》首件管理首件确认好后,悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样;
3.
2.5机台切换管理生产前,作业员确认机台周边(包括不良胶框内)及模具内无其它产品;
3.
2.6工序物料增补或切换禁止工位作业人员私自拉放物料,,物料增补或切换必需经过物料人员,无标示物料禁止切换;
3.
2.7制程不良品管理详细见《不良品处理作业流程》;.1制程不良品由品管进行追溯确认,生产组进步行标示隔离;
3.
2.
7.2返修后物料由生产组长提报品管确认,确认好的产品由专人返回下工程;4报废品由工程、品质确认,确认NG品放置报废品区,由生产组长再统一申请废弃;
3.
2.8区域管理在线暂放区产品、半成品放置区产品必需有明显料号、工序、状态标示且在放置区内;
3.
2.9转序管理(待清洗包装)无标识(料,号、工序、状态)部品不行转序.
3.3清洗过程
3.
3.1待清洗的产品必需摆放整齐放置专用清洗铁框内,清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品;
4.
3.2清洗后部品放置专用胶框内,并做好物料标识(料号、工序、状态);
3.4包装过程
3.
4.1包装前,包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品(包括遗留首件、限度样品等);
3.
4.2类似品不允许同一时间相邻包装台包装;
3.
4.3同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域;
3.
4.
44.4同一栈板上(包装平台或工位)只允许放置一种物料;
3.
4.5装完箱后马上封箱;
3.
4.6选别的不良品放置专用胶框,包装完后必需隔离到指定的区域待品管最终确认;
3.
4.7标签管理
3.
4.
84.
7.1标签打印必需专人负责;标签打印数量不能够多打,依靠实际包装数,打印数量需登记;
3.
4.
7.3标签领取、更换、补曾、报废由专人负责,各数量明细需登记;
3.
4.
7.4内包装袋标识需在线贴附,外箱标识由封箱人员封好箱后马上贴附;客户特别要求新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签;成品包装完,由包装组长确认好尾数箱标签(料号、数量),拉至成品待检验区,通知品管入库抽检;
3.5外协过程依来料品质限制要求对实物(规格、数量)与标签相符合性进行确认,详细见《来料检验作业流程》.
3.6仓储、送货过程
3.
6.1库房需进行分区货位管理,不同物料(产品)需分开放置/存放;
3.
6.2更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一样性进行再确认;
3.
6.3更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需刚好封箱;
3.
6.4同一时间只能有一种物料进行分箱作业;出货时品管需对标签与实物相符性再确认,详细见《出货检验作业流程》;
3.
6.5送货过程要求送货员对送货单与物料标签核对确认一样后再交货.
3.7标准规范引用
3.
7.1《来料检验作业流程》;
3.
7.2《调模(机)品管理方法》
3.
7.3《不良品处理作业流程》
3.
7.4《出货检验作业流程》编号变更内容核准审核制定。