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文本内容:
【培训大纲】第一单元精益生产基础篇精益生产O企业自评表•企业的运营目的与获得利润的两手法:
①降低成本
②提高生产效率•精益生产起源
①丰田生产方式起源
②精益生产系统起源
③丰田生产方式与精益生产系统•精益思想
①成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍
②成本可以无限下降(改善无止境)
③成本取决于创造的方法
④工人动作到处都存在浪费现象
①工厂中的七大浪费创造过剩的浪费库存等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费的浪费生产不良品的浪费
②浪费的源头创造过剩的浪费人员过多的浪费•丰田生产方式的特征一■消除浪费•精益生产方式两大支柱一一自徽化和准时化J
①自勘化
②准时化
③丰田屋O案例研究摹拟游戏1:推动一流动一拉动(观察小结)第二单元精益生产工具篇•工具一现场改善基础5S——
③工作场地有
①5S真经
②5s应用序安排(录相)•工具二目视化管理()Visual Management
②3M的实时监控
①周期性信息展示
④目视化管理(录相)
③基于“三现主义”的异常管理•工具三问题解决
③快速响应异常管理
①5Why
②PDCA循环六要素•工具四全员生产维护()TPM
三、标准化作业的特征
四、标准化作业的内涵
五、作业标准与持续改进
六、持续改进三要素
1.节拍时间
2.作业顺序
3.标准在制品存量七案例分析第三部份标准化作业的制定
一、制定标准化作业5步
二、制定标准化作业工具
三、操作练习1,制作标准作业组合表2,制作标准作业票第四部份标准化作业的期望精益工具六:现场改善第一篇体系篇
一、现场管理的五个基本问题
1.我的客户是谁?2o客户对我的期望是什么?3o我如何满足客户这些期望
4.怎样知道客户满足与否5o客户不满足时如何改进?
二、现场管理(督导)人员的角色1o资源输入的管理(人力、材料和机器)2o晨集(晨会、班前会TOP5)3o最佳质量保证生产线证书4o制定挑战性目标5o现场督导人员的假想管理功能
三、现场改善低成本管理方法
1.现场改善的主要理念
2.现场管理的金科玉律
①当问题(异常)发生时,要先去现场
②检查现物
③当场采取暂行处置措施
④发掘真正原因并将之排除3标准化以防止再发生
四、现场改善屋在现场达成QCD守第二篇基础篇
二、
一、现场改善屋的基础如何建立学习1o学习型组织
2.提案制度及品管圈型组织3o建立自律
1.学习型组织包括五项要素
2.团队的构成要素3o高效团队的四部曲4o员工激励和员工自主10要素
5.现场组织架构6o管理4层次
三、消除现场不良的工具
1.不合格品产生原因
2.不合格品的类别3o丰田作业员的作业标准小册子4o最高管理部门每月检讨重点5o最佳质量保证生产线证书守第三篇维持篇
一、三条基本原则1o环境维持2o消除Muda
3.标准化二标准化1o什么是标准化作业?
2.标准化作业的三要素
3.现场改善的三大表单
4.标准化作业的主要特征5o标准化生产的基本目标
6.标准作业应包含的内容
三、提案建议制度及质量圈
1.建立自律2o现场管理的3书1表
①作业手顺书
②作业指导书
③作业要领书QC工程表第四篇改善篇
一、财务报表“一点通”
二、七种浪费
三、持续改进活动1o问题解决
2.推进作业改善的四个阶段2降低成本必须实施7项活动0
四、降低现场的成本1o成本管理
3.实践现场改善的10项基本规则4o重要的改善工具-一检查表
6.IE的追求
5.建立改善机制
五、现场改善七大重点第五篇实施篇
一、现场改善活动的实施步骤1o选择工作任务;
2.采集数据和现状把握;
3.应对采集到的数据进行深入分析,以便能弄清事情的真正背景及原因;
4.在分析的基础上研究对策;
5.导入、执行对策;6o观察并记录采用对策后的影响;7o修改或者重新制订标准,以避免类似问题的再次发生;
8.检查从步骤1到7的整个过程,据以引入下一步的行动
二、走入现场两天期的改善1o两天期的改善目标
2.主要的改善活动
①全面质量控制/全面质量管理
②及时生产方式全员生产保全
③方针展开
④提案建议制度
⑤小集团活动精益工具七:防错第一部份防错
一、什么是防错?二防错与精益生产
三、防错4等级四防错VS检错
五、常见错误分析
六、防错三不原则第二部份自倒化I
一、什么是自倒I化
二、自勘化的要素
1.目视控制
2.异常反应
3.原因分析
4.防错措施
5.新标准培训
6.自倒I化-人机分离
三、自勘化的目的
四、自倬力化3原则
五、自倒J化与防错第三部份案例研究:工厂设施的防错精益工具八看板第一部份看板
一、看板系统的定义二看板系统的作用
三、看板系统的运作方式
四、看板系统流程
五、看板的类型
1.取料看板
2.生产看板
3.特殊看板卡-“万用卡”
六、看板数量计算
1.信号看板数量及信号位置的计算
2.实例:流程内看板数量计算
3.实例信号看板数量及信号位置的计算第二部份看板的实施
一、看板系统成功的关键
二、看板卡使用原则
三、超市拉动系统与工厂拉动的对照
四、成功实施看板的条件
五、看板实施
1.实施看板的检查表
2.看板卡数量的计算
3.计算补货周期第三部份拉动系统实施一\拉动系统二拉动式单件流物料补充
三、补料系统精益工具九快速换模第一部份快速换模
一、快速换模的起源
二、快速换模的定义
三、快速换模的目标
四、换模时间的区分
五、快速换模改善步骤第二部份缩短换模时间
一、缩短换模时间的突破点二缩短换模时间的方法
三、案例:如何缩短换模时间第三部份均衡生产
一、均衡生产的起源
二、均衡生产的定义
三、均衡生产的实施精益工具十价值流图析一价值流图的概念
二、价值流图的作用
三、价值流图的范围
四、价值流图的常用符号
五、价值流图绘制步骤
1.现状价值流图绘制几大误区
2.案例价值流图绘制
3.未来价值流图的绘制步骤
八、价值流图析
七、摹拟游戏
4.未来价值流图绘制常犯错误
①TPM的概念和目的
②五大对策和八大策略
④TPM实施的十大步骤
③自主维护保养的七个层次•工具五标准化作业
①准作业条件
②标准作业三要素(TT,WS,SWIP)工具六:现场改善一Kaizen
②改善ECRS手法
③改善突破法一现场改善
①改善步骤的利器(录相)•工具七防错()Pokayoke
①追求零缺陷
②品质三不政策
③自他力化三原则•工具八看板()Kanban
①看板的种类与工作原理
②看板的实施前提
③看板六原则5工具九:快速换模(原理)SMED
①明确划份内外部因素
②将内部因素转化成外部因素
③理顺留下的内部因素
④理顺所有外部因素
⑤使用工件更换器(快速夹紧装置或者彻底去除夹紧装置)
⑥进行平行作业
⑦去除调整/校准过程工具十价值流图析()Value StreamMapping
①确定产品系列
②现状图绘制
③未来状态图绘制
④计划与实施o案例研究O摹拟游戏2推动一流动一拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇6精益改善失败原因7精益改善一终身之旅
①精益改善路线图
②精益改善的顺序
③精益改善的合理化建议
④精益改善实施绩效指标
⑤精益企业4项基本标准
⑥精益企业5项基本特征O案例研究O摹拟游戏3:推动一流动一拉动(观察小结)精益工具一5s一工作场地有序安排第一部份基础篇5S一现场5S改善科学推行
二、现场管理与市场意识
三、5s推行关系与成效四5S活动原则与误区
五、生产经理心智修炼
六、建立最优素质模型七专业能力与管理提升八5S管理技巧分享第二部份推进篇5S
一、整理推进快刀斩乱麻二倡导提领法则
三、整理不良的对策与分析
四、整顿的推进重点五目视化定置管理六动作经济原则七彻底杜绝污染源
八、点检与点检通道优化
九、清洁的最有效推进十制度与标准化模型建立十一修养的推进重点十二标杆推进十三团队作战十四责任重于泰山
十五、常见不安全现状与行为分析第三部份方法篇5S
一、现场可视化管理要点
二、3级标准管理方法
三、可视化的合理分类
四、颜色管理与视觉原理五企业文化与基础设施六看板管理三大要素
七、识别管理大全
八、识别与形迹管理第四部份督导篇5S
一、建立5s推行组织
二、拟定推进方针和目标
三、拟定计划和实施方法
四、5S推彳彼1程五样板区的选择与总结推广
六、5s绩效考核七确定评比方法
八、5S纠正与预防第五部份持续改进篇
一、5s推进中易存在问题
二、问题意识与五现手法
三、PDCA与SDCA递进
四、改善与创新
五、日常管理与改善六激发创新思维
七、标准化八防错法
九、提案改善活动第六部份延伸篇5s5S与创造业精益生产LP模式5S与设备维护管理TPM的推行
三、办公室5S问与答5S
四、文件5s五会议5S精益工具二目视化管理、第一部份目视化管理
1.什么是目视控制
2.目视化管理的定义和作用
3.目视化Vs.目视化管理
4.案例目视化管理第二部份目视化管理的实施步骤
5.练习活动目视化管理第三部份目视化管理的应用精益工具三问题解决
一、如何看待问题
二、什么是问题?
三、问题的类别5why如何发现问题
五、分析方法问题解决的步骤PDCA循环
六、快速响应异常管理六要素精益工具四:全员生产维护第一版篇TPM»^
1.TPM的起源和定义2o TPM的历史沿革
3.TPM在设备维护体制中的定位
①TPM现场设备管理自主维修
②全系统生产维修体制4o TPM的3个“全”
①总体全效率(盈利能力)
②设备一辈子的全维护系统
③全员参预
5.人员在TPM中所要起的作用
①使零停机成为现实
②消除浪费源
③提高操作技能,增加机器的性能6o TPM的5大支柱
①最高设备综合效率
②全系统预防维修
③所有部门全体参加
④从领导到每一个员工
⑤小组活动动机管理7o开展TPM的意义第二版准备篇TPM
1.TPM的目标2o如何识别生产设备性能
①跟踪七种设备浪费的方法
②综合设备效率计算OEE
③设备使用率
④人工效率计算
⑤合格品率计算
⑥企业中的21种损失LOSS3课堂练习O第三模块、震撼新解篇TPM
11.新一代TPM给企业带来变革的启示
①淡化分工,专业覆盖,工作边界含糊化
②从岗位分工报酬制走向能力报酬制
③企业凝结力和企业文化作用巨大
④充分发挥教育培训功能,建设学习型和教育型组织
⑤新团队精神的发挥2TPM定义新解0
①全面效益管理
②全面生产管理
③全面完美生产
④全面生产维护与管理
3.TPM五大支柱新解
①综合效益最大化
②寿命周期损失最小化
③横向全员所有部门参预
④纵向全员从上至下投入
⑤小组活动TPM的基础和细胞
4.TPM和TQM,JIT,ISO的关系TQM设备是质量的保障JIT零库存要全员控制TPM设备保障体系ISO:需要深入细化的执行
5.安全与全员生产维护
6.换型改善流程步骤
①区分外部和内部换型
②内部换型外部化
③缩短内部换型时间
④改善外部换型,缩短总时间
⑤改善后)内部、外部换型作业标准化,确保在规制时间内完成内部换型7o五个基本的改善领域
①通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)
②建立维护小团队(遵循七步法)
③质量保证
④维护部门制定维护计划
⑤通过教育训练提高技能水平
8.五大对策
①维护良好规范的基本条件
②遵循合用的操作程序
③复原坏旧设备
④明确和改进设计问题
⑤提高操作和维护技能第四模块、实施篇TPM1o TPM推进的三阶段
①准备发动阶段-一创造适宜的环境,概念开辟,人员培训I,全面发动
②落实推进阶段一制订目标,建立组织,制订计划,难题解决,创造模范
③评价改进阶段一制定标准,检查评估,找出不足,改进提高TPM小组活动和激励机制□TPM的评估2设备备件管理
3.全员参预管理4自主维护的7个层次
5.个别改善的10个步骤6间接部门效率化7°中国企业TPM活动推行的25大法宝精益工具五标准化作业第一部份标准化
一、什么是标准化?二标准化的目的三标准化的重要性四何时需要进行标准化?五小组讨论六标准化的应用第二部份标准化作业
一、标准化作业的定义标准化作业的前提条件。