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活塞式压缩机检修与质量标准检修周期与内容2检修周期(见表)
2.11表检修周期月1检修类别小修中修大修检修周期4〜66-1224根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期检修内容
2.2小修
2.
2.1检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器,清理
2.
2.
1.1气阀部件上的结焦及污垢检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销
2.
2.
1.2检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统,并根
2.
2.
1.3据油品的化验结果决定是否更换润滑油检查并清理冷却水系统
2.
2.
1.4检查或更换压力表、温度计等就地仪表
2.
2.
1.5中修
2.
2.2包括小修内容
2.
2.
2.1检查更换填料、刮油环
2.
2.
2.2检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)
2.
2.
2.3必要时活塞杆做无损探伤
2.
2.
2.4检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况
2.
2.
2.5式中为活塞行程测量时用内径百分表在距曲拐边缘处测S mm15mm量主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的轴颈上
3.
3.872%,沟槽深度不大于
0.1mm轴颈的圆柱度公差值见表10表轴颈圆柱度公差10mm圆柱度公差轴颈直径主轴颈曲轴颈近
800.
0100.
0100.01580〜
1800.
0150.020180-
2700.020270〜
3600.
0250.025轴颈与轴承应均匀接触,接触角连杆大头轴承60〜9060〜接触点不少于点/轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴70°,2〜3cmz,合,接触面积应大于70%轴承合金层与轴承衬结合良好,合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷,薄壁轴承不得用刮研方法修复轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3o轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求,或参照表
3.3,
8.1111表轴承径向间隙11轴颈直径安装间隙极限间隙50〜
800.0680-
1200.20120〜
1800.13^
0.
180.28180-
2200.18〜
0.
200.32曲轴的轴向窜动,只能用一侧止推间隙控制,其间隙值符合设计要求,或控制在范围内,其余各支承轴承轴向间隙
0.15〜
0.20mm为
0.60〜
0.90mm主轴颈与滚动轴承配合为滚动轴承与轴承座配合为
3.
3.
8.13H7/k6,J7/h6o连杆螺栓的残余变形量不大于连杆螺栓上紧时的伸长量
3.
3.
8.142%o0或上紧扭距应符合设计要求联轴器联轴器检修时,严禁用手锤直接锤打,以免损伤联轴器
3.
3.
9.1联轴器对中找正应符合设计要求,或参照表
3.
3.
9.212表联轴器对中误差12刚性联轴器弹性联轴器联轴器直径轴向误差径向误差轴向误差径向误差近200-
4000.03W
0.
040.04^
0.07近
0.04近400〜600W
0.05W
0.
050.08600〜
80040.
0500.06wO.06^
0.09800W
0.06^
0.07W
0.07wo.io试车与验收(略)4维护与故障处理5日常维护
5.1定时巡检,并做好记录
5.
1.1定时检查各部轴承及摩擦副温度,应符合规定
5.
1.2定时检查油温、油压、油位、油过滤器压差,并定期对润滑油化
5.
1.3验分析定时检查气缸、填料等部位冷却水出口温度
5.
1.4定时检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度
5.
1.5定时检查各级密封的泄漏及活塞杆位移
5.
1.6定期监测机组的振动
5.
1.7定时检查各运动件有无异常响声,各部紧固螺栓是否松动或断裂
5.
1.8润滑系统备用油泵定期进行自启动试验
5.
1.9大型机组实行特级维护,机、电、仪、管、操有关人员每天对
5.
1.10机组巡检,对机组存在问题进行处理定期检查更换指示失灵或附件损坏的各种指示仪表
5.
1.11定期清理机组卫生,清除机体表面、油系统基础面及周围地面
5.
1.12的油污或积水常见故障与处理见表
5.213表常见故障与处理序13故障现象故障原因处理方法号轴瓦与轴颈接触不均匀,或接触面小,单用涂色法刮研轴瓦,改善单位面枳上的比压调整轴承间隙位面积上的比压过大轴承间隙过小校直轴轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大轴承温度检查油泵、管线和油过滤器更润滑油量供应不足或中断油变质1rW换润滑油调节油冷却器进水进油温度过高量冷却水供给不足冷却水管堵塞缺少润滑适当加大冷却水供给量检查气缸温度图油并疏通水管检查注油泵及管2线活塞杆与填料配合间隙不合适活塞杆与适当调整间隙重新装配加大填料函装配时产生偏斜填料冷却水供应供水量或疏通供水管线填料函发热不足或水管堵塞填料函润滑油污垢或供更换润滑油或调整供油量油不足3排气阀泄漏拆检并清理排气阀拆检并清入口过滤器堵塞吸入气体温度超过规定理入口过滤器检查工艺流程排气温度[=值吸气阀泄漏气缸或冷却器效果差拆检并清理吸气阀检查冷却4水系统阀片断裂或弹簧断裂阀体压筒破裂或松检查更换阀片或弹簧重新压动气缸余隙容积太小气缸中有积聚液体紧或更换压筒调整余隙容积气缸中有异物检查积液原因并处理检查处缸套松动或断裂理检查更换缸套检查修理或活塞或活塞环严重磨损活塞紧固螺母松更换重新紧固螺母或更换活动或活塞杆断裂塞杆检查紧固或更换连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母检查并调整间隙气缸内和运动部件松动或断裂有异常声5主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道检查紧固或更换检查更换滑间隙过大板调整轴承紧力检查处理十字头滑板螺栓松动或断裂十字头滑板断裂各轴承紧力太小或无紧力曲轴与联轴节配合松弛管卡太松或断裂支撑刚性不够管架或吊紧固或更换管卡加固支撑加架不牢管路系统产生气柱共振或管路机固管架或吊架重新配置管路管路发生不正常的械共振系统振动6吸入管法兰或接头漏,吸入空气油泵壳查堵漏点体或轴封有泄漏吸入阀有故障或油管堵检查并消除漏点塞油箱内油位太低油过滤器堵塞油泵检查并疏通油管添加润滑油油泵出口压力低或驱动机转速下降清洗油过滤器查明原因并恢无压力复到正常转速7安全阀故障重新调校安全阀油冷却器供水不足油冷却器结垢加大油冷却器供水量检查清油温升高洗油冷却器8润滑油变质更换润滑油压缩机排气压力活塞环漏气气阀漏气检查更换活塞坏检查更换阀低片9气阀泄漏检查更换气阀检查更换活塞活塞环严重磨损或断裂环检查更换填料检查处理卸排气量达不到设计填料漏气荷装置调整气缸余隙要求卸荷阀故障10气缸余隙容积过大检查并调整活塞余隙大修包括中修项目
2.
2.
3.1检查测量气缸内壁磨损
2.
2.
3.2检查各轴承磨损、并调整其间隙
2.
2.
3.3检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤;气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查根据机组的运行情况及设备监测情况,调整机体水平度和中心位置,调整气缸及管线的支撑查更换气缸套或做链缸、镶缸处理
1.
1.
1.1检查校验安全阀、压力表
2.
2.
3.8检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等,并做水压试验和气密
2.
2.
3.9性试验检查及修补基础
2.
2.
3.10基础和机体及有关管线进行防腐
2.
2.
3.11清理油箱更换润滑油
2.
2.
3.12检修与质量标准3拆卸前准备
3.1掌握设备平时运行情况,确定检修内容,备齐必要的图纸资料
3.
1.1编制检修方案及施工方案
3.
1.2备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、
3.
1.3配件及材料切断电源,系统盲板隔离.机体倒空置换合格,符合安全检修条
3.
1.4件拆卸与检查
3.2拆卸联轴节,检查机组对中
3.
2.1拆卸附属管线,检查清理管线的结垢与腐蚀
3.
2.2打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖
3.
2.3拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置,取出活塞,检查活塞组件
3.
2.4及活塞杆的磨损拆下填料、刮油环等组件,检查磨损
3.
2.5拆卸十字头销,连杆螺栓,取出十字头及连杆,检查十字头滑道、
3.
2.6滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损,调整或紧固十字头滑板的连接螺栓拆卸进、排气阀,检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损
3.
2.7或裂纹清除阀组件的结焦和污垢检查测量气缸表面的磨损
3.
2.8拆卸主轴承,检查测量轴瓦及轴颈的磨损
3.
2.9检查测量曲轴颈的磨损,并测量臂距差
3.
2.10拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等
3.
2.11拆卸检查润滑油系统,清理油箱,更换润滑油
3.
2.12安全阀调校
3.
2.13检修质量标准
3.3机体
3.
3.1机体的纵向和横向水平度偏差不大于
3.
3.
1.
10.05mm/mo各列滑道中心线平行度为
3.
3.
1.2O.lmm/m十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为
3.
3.
1.
30.01mm/mo曲轴箱用油面粉清理干净
3.
3.
1.4气缸
3.
3.2气缸内表面应光洁,无裂纹、气孔、拉伤痕迹等
3.
3.
2.1气缸内径圆柱度公差应符合表要求,否则需进行锋缸或更换
3.
3.
2.22气缸套表气缸内径圆柱度公差2气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度
1000.13400〜
4500.30100〜
1500.15450〜
5000.33150〜
2000.18500〜
5500.35200〜
2500.20550〜
6000.38250-
3000.23600-
6500.40300〜
3500.25650-
7000.43350〜
4000.28气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时,用半圆形的油石沿气
3.
3.
2.3缸圆周进行研磨修理但当表面拉伤超过圆周、并有严重沟槽、沟1/4槽深度大、宽度大于时,应进行链缸处理,表面粗糙度达4mm3mm到Ral.6o气缸经锋缸处理后,其直径增大值不得超过原设计缸径的
3.
2.
9.12%,气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12带级差活塞的串联气缸,各级气缸键去的尺寸应一致
3.
2.
9.2链缸后,如气缸直径增大值大于时,应重新配置与新缸
3.
2.
9.32mm径相适应的活塞和活塞环气缸经过锋缸或配镶缸套后,应进行水压试验试验压力为
3.
2.
9.4操作压力的倍,但不得小于稳压应无浸漏和出汗现
1.
50.8MPa,30min,象气缸与十字头滑道同轴度应符合表要求,气缸水平度偏差
3.
3.
2.83不大于
0.05mm/mo表3气缸中心线与滑道同轴度mm同轴度气缸直径平行位移倾斜W
1000.05100〜
2000.
070.02300〜
5000.
10.W500-
1000.
150.06活塞及活塞环活塞、活塞环表面应光滑,无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、
3.
3.
3.1机加工等缺陷活塞环在活塞槽内应活动自如,有一定的胀力,用手压紧时,活塞环应全部埋入环槽内,并应比活塞表面低活塞与气缸5〜
1.0mm
3.
3.
3.3的安装间隙应符合设计要求,或符合下式算得的数值铸铁活塞为8铸铝活塞为为气缸直径〜
1.2%oDmm,L6〜
2.4%oDmm D活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求,如无设计值时参照表
3.
3.
3.44表活塞与气的极限间隙4mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙
1000.9400〜
4503.50100-
1501.20450-
5004.00150〜
2001.50500〜
5504.50200〜
2501.80550-
6004.90250-
3002.20600-
6505.40300〜
3502.50650-
7005.90350-
4003.00活塞余隙应符合设计要求
3.
3.
3.5活塞环安装时,相邻两活塞环的搭接口应错开,且尽量避
3.
3.
3.6120开进气口塞环与气缸要贴合良好,活塞环外径与气缸接触线不得小
1.
1.
1.1于周长的或者在整个圆周上,漏光不多于两处,每处弧长不大于60%,,漏光处的径向间隙不大于
450.05mm活塞环、导向环置于活塞中,其热胀间隙接口间隙及侧间
1.
1.
1.8隙应符合设计要求,如无设计值时参照表5表活塞环金属的接口及侧间隙5mm组装间隙极限间隙气缸直径接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙近
1000.
40.03〜
0.
052.
50.15100~
1500.
50.04〜
0.
060.15150〜
2000.
80.05〜
0.
073.
50.15200〜
2501.
00.05〜
0.
074.
00.20250-
3001.
20.06〜
0.
094.
50.20300〜
3501.
45.
00.
200.20350〜
4001.
65.
51.
86.
00.20400〜
4500.20450-
5002.
06.5500-
5502.
20.09^
0.
127.
00.20550〜
6002.
47.
50.25600-
6502.
60.09^
0.
128.
00.
252.
88.
00.25650〜700四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算
1.
1.
1.9二A
2.8〜
3.2%DS=
0.01h+H9/d9B=
0.015~0,018b式中活塞环和导向环的接口间隙,;A——mm活塞外径,;D mm活塞环在活塞槽中的侧间隙,;S——mm活塞环宽度,;h mm基孔制间隙配合极限值,;H9/d9——mm导向环的侧间隙,;B——mm导向环的宽度,b——mmo检查活塞环的平行度,将活塞环平放于平板上,用手指沿环
1.
1.
1.10的上表面四周轻敲,活塞环两端与平板之间无间隙为宜活塞杆
3.
3.4活塞杆做无损探伤检查,不得有裂纹及其他缺陷
3.
3.
4.1活塞杆表面应光滑,无纵向划痕、镀层脱落等缺陷,表面粗
3.
3.
4.2糙度为Ra
0.8o活塞杆直线度公差值为最大不大于
3.
3.
4.
30.06mm/m,O.lmm/m活塞杆圆柱度公差值见表
3.
3.
4.46O表6活塞杆B国柱度公差mm活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值40~
800.02^
0.0580-120用盘车方式检查活塞杆的摆动量,其值不大于
3.
3.
4.
50.10mm/mo活塞杆拧入十字头或连接螺母时,用手摆动不得有松动现象,
3.
3.
4.6活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷气阀
3.
3.5阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷
3.
3.
5.1阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕,表面粗糙度为;阀
3.
3.
5.2R O.8a座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷,阀座与阀片接触应连续封闭,金属•阀片组装后应进行煤油试漏,在内不得有渗漏5min阀弹簧应有足够的弹力,在同一阀上各弹簧直径及自由高度基
3.
3.
5.3本保持一致阀片(阀板)升降自由,不得有卡涩及倾斜现象阀片的升降高度应符合设计要求或参照表要求7密封填料和刮油环
3.
3.6填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致表阀片的升降高度7转速阀片升程转速阀片升程/r/min/mm/r/min/mmW2504~5500-
10001.5-3250-5003~4密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷,
3.
3.
6.1表面粗糙度为Ra
0.8o密封圈与活塞杆接触面积应达以上接触点不少于
3.
3.
6.270%4〜5点严禁用金刚砂研磨/cmz,组合式密封填料接口缝隙一般不小于而锥面密封填料的
3.
3.
6.31mm,接口缝隙一般不小于其中为活塞杆直径,各料开01〜02d,d口均匀错开组装,对于三瓣的密封圈靠气缸侧,对于六瓣的密封圈靠十字头侧金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求,
3.
3.
6.4或为最大不超过聚四氟乙烯填料轴向间隙比金
0.05~
0.10mm,
0.25mm,属填料大倍2〜3填料轴向端面应与填料盒均匀接触
3.
3.
6.5刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷,接触线应均匀分布,且大于圆周长的70%十字头、滑板与导轨十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷
3.3,
7.1十字头滑板与十字头体的连接应紧密,不得有松动现象
3.
37.2十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求,或参照表
3.
37.38要求二表十字头间隙8mm十军女宣登十字头直径安装间隙安装间隙50〜80180*
2600.29~
0.3480〜
1200.20〜
0.24260-
3600.34〜
0.39360〜500120〜180滑板与导轨应接触均匀,用涂色法检查其接触面积不小于全面
3.
37.4积的或接触点不少于点70%,2/cm十字头销最大磨损和圆柱度公差见表
3.
37.59见《活塞式压缩机维护检修规程》SHS01020—2004十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求,或按经
3.
37.6验公式计算衬套为铜合金时6=
0.0007~0,0012dmm衬套为轴瓦浇注巴氏合金时5=
0.0004~
0.0006dmm式中为十字头销直径,d mmo锥形十字头销,锥面与十字头孔对研配合,其接触面不小于
3.
37.790%o十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于
3.
37.
80.02mm/IOOmmo轴、连杆及轴承衬
3.
37.9轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷
3.
37.
9.1轴安装水平度误差不大于曲轴中心线与气缸中心线垂直公
3.
37.
9.2差值不大于
0.15mm/mo轴直线度公差值不大于主轴颈径向圆跳动公差
3.
37.
9.
30.05mm/m,不大于
0.05mm主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于
3.
37.
9.
40.03mm/mo轴最大弯曲度不大于
3.
37.
9.
50.01mm/irio于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算
3.
37.
9.6安装时5^8xS/100000m使用时5^25xS/100000mm。