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项目总工亲自编制的SMA施工技术方案01施工准备工作1SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层所需主要原材料已备足,沥青拌和站已安装就绪并调试、标定、试拌完毕,具备生产条件2试验段中面层的施工已完成,并经总监办和第三方检测单位验收通过压实度、高程、厚度、横坡、宽度、平整度等各项指标满足要求,可以进行上面层的铺筑3材料及混合料配合比项目部工地试验室进行了沥青玛蹄脂碎石上面层配合比试验,试验结果经中心试验室检测复核沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13的生产配合比矿料比例为:l#10-15mm:2#5-10mm:3#3-5mm:4#0-3mm:矿粉:消石灰=23%:50%:0%:15%:10%:2%,油石比
6.0%,木质素纤维添加量
0.3%4原材料检验情况**贸易有限公司改性沥青SBS1-D,集料采用**自加工料场生产的上面层原材料,采用**建材有限公司生产的CF-XZ型木质素纤维,采用**碳酸钙有限公司生产的消石灰粉,均已通过试验检测,各项技术指标合格02试验段主要施工流程根据设计图纸及业主的要求,结合工程实际情况,SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层采用集中厂拌法拌和,具体工艺如下图
2.1粘层施工根据设计图纸要求,本项目采用改性乳化沥青粘层,各项技术指标满足规范要求在粘层喷洒前,对沥青下面层进行全面的清洁,确保表面干燥、洁净粘层施工且应满足下列要求1粘层沥青采用快裂或中裂的洒布型改性乳化沥青,其规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004要求2粘层沥青施工时的稠度和用量
0.3〜
0.6L/m2宜通过试洒确定,试验段按照
0.4L/m2洒布3粘层沥青应均匀洒布后或涂刷,浇洒过量处应予刮除4当气温低于或路面潮湿时,不得浇洒粘层沥青5浇洒粘层沥青后,除沥青混合料运输车外严禁其他车辆、行人通过6粘层沥青洒布后待其破乳、水分蒸发完后应紧接铺筑上一层沥青层现场施工前,对洒布车操作机手进行详细技术交底要求洒布速度和喷洒量保持稳定,保证现场洒布均匀洒布前,对洒布车的喷嘴进行全面检查,确保喷洒的粘层成均匀雾状,并提前加热好洒布沥青,在洁净的路面全宽度内均匀分布成一薄层,无洒花漏空或成条状,也不得有堆积洒布不足的要补洒,喷洒过量处予以刮除
2.2施工放样
1.施工前进行断面放样,每10m一断面采用GPS放样,在桩点用钢钉做好测量标记
2.用水准仪对高程进行准确测量,水准点闭合误差必须满足规范要求,下承层断面标高依据距中心桩3m、5m、7m、9m每断面测量4个高程点,测量完毕后用上面层顶的设计标高减去基层顶的实测标高,再乘一定的松铺系数(试验段松铺系数拟定)
1.15,即标准松铺厚度=4cm*
1.15=
4.6cm得出实际松铺高度
3.松铺厚度控制采用非接触式平衡梁自动找平方式,现场采用钢钎插捣、水准仪测量进行复核、记录
2.3碾压机械、摊铺机械就位混合料拌和前,认真检查摊铺机各个部位,保证各操作系统性能完好,然后移位就位、等料压路机停于摊铺机之后,并清理压路机轮
2.4拌和使用玛连尼AOB4000型沥青混凝土拌和机拌制混合料,其控制室温度恒定,全自动化控制系统,能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数,并定期对拌和楼的计量测温进行校核集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机,集料经加热、除尘后,进入热料仓回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池沥青采用导热油加热,加热温度根据沥青粘温曲线确定,并严格控制各种材料用量及其加热温度温度的控制沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内,即160-165℃,集料的温度控制在190-220℃,混合料的出厂温度控制在170-185℃,当混合料出厂温度高于195℃时应废弃拌和时间根据试拌确定一般不少于55s,必须使集料的颗粒被沥青完全包裹,混合料充分拌和均匀并安排专人在放料口监测,除测量温度外,同时注意观察料的外观质量,如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象,立即报告,并将有问题的料废除,禁止上路试验室取两组混合料做马歇尔试验和燃烧筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青玛蹄脂碎石的物理力学性质每天拌料结束后,用拌和楼打印的各种材料的数量,以总量控制,以各用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和试验燃烧筛分结果进行校核
2.5运输1采用13辆车况良好、15T自卸车运送混合料为了防止被污染、雨淋和热量过分损失,运输车辆均配有覆盖蓬布混合料运输车的底板和侧板内清洁、无有机物,并刷涂一薄层植物油,无余液积聚车厢底板2沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余,施工过程中摊铺机前方应时刻有2-3辆料车处于等待卸料状态,保证可以连续铺筑3混合料的运输注意事项从拌和站向运料车上放料时,每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距,每放一车料料车分前、后、中位置至少要挪动3次连续摊铺过程中,设专人指挥料车倒料,运料车在摊铺机前10〜30cm处停住,不得撞击摊铺机卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进
2.6摊铺1摊铺前,首先检查下承层,清理整洁2采用两台戴纳派克3030摊铺机,进行联机梯队摊铺,摊铺速度2m/分钟37难铺前熨平板应预热达到规定温度不小于100℃,熨平板拼接紧密,无缝隙、表面平整密实4摊铺时,采用非接触式平衡梁找平,以保证厚度和平整度经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求5开始摊铺前现场有5辆车等待,并从第三车料开始进行摊铺作业
2.7碾压沥青混合料的压实是保证沥青混合料面层质量的重要环节,应选择合理的压路机组合及碾压方式本次试验段施工,采用以下碾压方式初压复压终压碾压方双钢轮去静回振遍,双钢振压双钢轮静压1案振压两遍遍遍31碾压注意事项:1初压紧跟摊铺机进行,保持较短的初压区长度,碾压温度不低于150℃,初压区长度控制在为20〜30m,尽快将表面密实,减少热量散失碾压速度2〜3Km/h,低速行驶,保持路面平整度,不产生推移复压紧跟初压进行,复压总长度控制在60〜80m,碾压速度控制在3〜
4.5Km/h双钢轮相邻碾压带纵向重叠宽度100〜200mm终压紧跟复压进行,终压采用双钢轮静压1遍,表面收光,终压完温度不低于90℃,碾压速度控制在3〜6Km/h2压路机先停振动再停机,禁止压路机长时间停在没有冷却的沥青面上压路机的停机轮迹接头不得分布在同一桩号,应呈梯形,相邻停机位置前后错开压路机不得在碾压未成型、未冷却或非施工需要操作的沥青路面上转向、掉头、加水3压路机调整双钢轮的喷水量至最小,不粘轮即可,避免碾压时沥青混合料温度散失过快4每日施工前补充摊铺机和压路机一天的燃油量,若需在施工加油加水,需到作业面外进行,避免污染路面或影响施工5在当天碾压的尚未冷却的路面上,不得停放压路机或其他车辆,并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上03现场主要实测数据经现场取样检测,粘层油洒布量为
0.4kg/m21混合料温度记录2宽度3高程及松铺系数通过试验段BK0+740-BK1+
108.9压实结果验证松铺系数,共检测37个断面,每个断面观测4个点,共设148个点,记录检测点的中面层顶面身程、摊铺后局程,在检测点位置做好标记并记录,计算得出松铺厚度;测量压实后的高程,对比中面层顶面高程,得出压实厚度,从而得出实际的松铺系数
1.14。