全钢结构的制造和安装

钢结构的制造和安装1说明1-1范围本章规定适用于本合同施工图纸所示的钢网架、钢桁架、钢出线架、钢吊车梁、钢梁、钢柱、钢平台、钢盖板、钢栏杆、钢梯、零星金属件以及上述项目的埋设件等钢结构的制造和安装1-2承包人的责任1承包人应负责采购本工程所需的钢材、焊接材料、外购件和涂装材料；并应按本技术条款第条和本章第

16.2节的规定,进行检验和验收2承包人应负责本工程全部钢结构的制造和安装，包括按本章

16.3和

16.4节规定进行钢构件的制造、运输和存放、钢结构的安装及质量检查和验收等全部工作3承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员,进行钢结构制造、安装的焊接和检验工作，并应按本章第款规定进行焊接工艺评定

0.025t且不大于

0.5mm加工面表面粗糙度50注t为切割面厚度，L为杆件长度表6-2端部铳平的允许偏差项目允许偏差两端铳平时构件长度两端铳平时零件长度±

0.5铳平面的平面度

0.3铁平面对轴线的垂直度L/1500324螺栓连接1螺栓孔的允许偏差必须符合施工图纸的规定成孔后两孔间距离的允许偏差，在施工图纸未规定时，应符合表16-3的规定表16-3螺栓孔孔距的允许偏差单位mm孔距允许偏差项目500501~12001201~30003000同一组内任意两孔间距离±

1.0±

1.5相邻两组的端孔间距离±

2.0±

2.5±

3.0注螺栓孔的分组应符合下列规定

①在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组

②对接接头在拼接板一侧的螺拴孔为一组

③两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括

①、

②所规定的螺栓孔

④受弯构件翼缘上每m长度范围内的连续螺栓孔为一组2螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用气割扩孔孔边应无飞边和毛刺3当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，经监理人同意后，方可扩钻或采用与母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔；严禁用钢板填塞扩钻后的孔径不得大于原设计孔径

2.0mm每组o孔经补焊重新制孔的数量不得超过20%,处理后应作记录4在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整；无毛刺、油污等其摩擦面处理应符合施工图纸要求5经处理的高强度螺栓连接处摩擦面，应作抗滑移系数试验，其最小值应符合施工图纸要求6处理好的构件摩擦面应采取保护措施，以防污损325螺栓球节点1螺栓球、封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、叠皱、过烧等缺陷2螺栓球加工的允许偏差，应符合表16-4的规定3封板、锥头、套筒的允许偏差，应符合表16-5的规定表16-4螺栓球加工的允许偏差圆度D120mm

1.5mm同一轴线上两铳平面平行度d120mm

2.5mmD120mm

0.2mmd120mm铳平面距球中心距离±

0.2mm相邻两螺孔中心线夹角±30两铳平面与螺栓孔轴线垂直度

0.005rmm注r为螺栓球半径，d为螺栓球直径表5封板、锥头、套筒的允许偏差项目允许偏差mm封板、锥头孔径+

0.5封板、锥头底部厚度+

0.5-

0.2封板、锥头底板二面平行度

0.1封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度

0.2锥头壁厚+

0.2套筒内孔与外接圆同轴度

0.5套筒长度±

0.2套筒两端面与轴线的垂直度

0.5%r套筒两端面的平行度

0.3注r为套筒的外接圆半径326焊接球接点1焊接球加工成半圆球后，应除锈并涂刷可焊性防锈涂料，成品球表面应光滑无裂纹、折皱2焊接球的允许偏差，应符合表16-6的规定表6焊接球的允许偏差项目允许偏差mm直径±

0.005d±

2.5园度4承包人应施工图纸规定，对重要的钢结构进行必要的荷载试验1-3主要提交件1-3-1钢结构制造、安装措施计划承包人应在大型钢结构制造前56天，按施工图纸要求和监理人的指示,提交一份钢结构制造工艺和安装措施计划，报送监理人审批；其内容应包括大型钢结构制造和安装场地的布置及说明12大型钢结构的制造工艺设计；3大型钢结构的安装方法；4大型钢结构制造和安装的质量控制措施;5特大型钢构件的运输和吊装方案；6钢结构制造和安装的进度计划；7质量与安全保证措施132在大型钢结构材料和外购件采购前56天;承包人应根据合同进度计划和施工图纸的要求，提交一份材料采购计划附清单，报送监理人

2.5壁厚减薄量

0.13t且不大于

1.5两半球对口错边

1.03-27焊接钢板节点I焊接钢板节点板，应用机械切割2节点板长度允许偏差为±

2.Omm、节点板厚度+

0.5mm、十字节点板间及板与盖板间夹角,允许偏差为土20’,节点板之间的接触面应密合328杆件1杆件应用机械切割；2杆件加工的允许偏差应符合表16-7的规定表7杆件加工允许偏差项目允许偏差mm钢管杆件长度±

1.0型钢杆件长度±

2.0封板或锥头与钢管轴线垂直度

0.5%rl杆件轴线不平直度L/1000且不大于

5.0注n为封板或锥头底半径，为杆件长度L329节点与杆件连接1节点及杆件的连接必须严格按施工图纸的要求执行2节点及杆件在连接后应无明显损伤，并应清除焊疤和毛刺等3螺栓球与高强度螺栓、焊接球与钢管、钢管与封板或锥头连结后，必须分别进行试件承载力的检验，检验结果应符合JGJ78-91附录一的规定3-2-10厂家提供的零部件若网架结构的零、部件由专业产品制造厂提供时，承包人应负责进货验收，检查其强度检验报告和产品质量证明书，并按监理人指定的抽检项目进行检验厂家提供的上述报告和证书以及承包人的检验报告，均应提交监理人3-3钢构件的组装和焊接1钢构件组装前，应进行零、部件的检验，并做好记录，检验合格后才能投入组装2连接表面及沿焊缝每边30〜50mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净3对非密闭的隐蔽部位，应按施工图纸的要求进行涂装处理后，方可进行组装4焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205-95表的规定5钢网架、钢桁架结构，应在加工场地的专用模架上拼装，以保证杆件和节点的准确性6对刨平顶紧的部位用

0.3mm塞尺检查，应有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和应少于25%，边缘间隙不得大于

0.8mm顶紧面应经检查，合格后方能施焊，并做好记录7H型钢的板材需要拼接组装时，其翼缘板可按长度方向拼接；腹板拼接缝可采用〃十〃字型或〃「字型，翼缘板和腹板的拼接缝间距应大于200mm H型钢组焊的允许偏差，应符合GB50205-95o表484的规定3-3-2焊接工艺评定和焊接工艺规程1承包人对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定焊接工艺评定规则应按GB50236-98第

4.2节的规定进行，焊接工艺评定报告格式可参考GB50236-98附录A第条的规定焊接工艺评定报告应报送监理人审批2对大型和重要钢结构及其构件的焊接，承包人应制订本工程专用的焊接工艺规程，并应在焊接工作开始前，报送监理人审批焊接工艺规程的内容应包括

①钢结构使用的各种钢材以及相应配置的焊接材料型号及规格

②焊接工艺评定报告；

③施焊方法、施焊顺序及控制变形措施

④焊接设备；

⑤焊缝质量的检验项目、标准和方法；

⑥环境条件3-3-3焊工1焊工应持有上岗合格证合格证应注明证件有效期限和焊工施焊的范围等焊工参加焊接工作中断6个月以上的,应重新进行考试2焊工应严格按焊接工艺规定的施焊程序和方法以及批准的焊接参数进行焊接焊接过程中应随时自控好构件制造和钢结构安装的变形16-3-34焊接1焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度应符合工艺要求低氢型焊条烘焙后应放在保温箱筒内，随用随取焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等2超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用3施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊4应在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板,其材质及坡口型式应与焊件相同焊接完毕后，应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整严禁用锤击落5每条焊缝应一次焊完，当因故中断后，应清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊6多层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开7定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊8厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热温度控制应按施工图纸或焊接工艺评定确定，若无规定时，预热温度控制在100〜150℃,层间温度应保持在预热温度范围内定位焊的预热温度较主缝预热温度提高20〜30℃预热区应均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm后热应在焊接后立即将焊件均匀加热至200〜300℃并进行保温缓冷，保温时间不少于lhoz当焊件温度低于0℃时；所有钢材的焊缝应在始焊部位100mm范围内预热到15℃以上9焊接环境

①焊接时的风速手工电弧焊、埋弧焊、氧乙焕焊不应大于8m/s;气体保护焊不应大于2m/s当超过规定时，应有防风设施；o

②相对湿度不得大于90%;

③当焊接表面潮湿；雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊10焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝合格后在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印3-3-5焊缝质量检验承包人应按施工图纸规定的焊缝质量等级，并按GB50205-95第条至第条的规定，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验无损检测人员必须持有国家有关专业部门签发的无损检测资格证书，从事相应的焊缝检测工作应按GB50205-95表所列的外观缺陷项目,对全部焊缝进行外观检查监理人认为有必要时，检查表面裂纹应采用磁粉或渗透探伤2超声波探伤检验按施工图纸的规定，对钢构件焊缝质量等级为

一、二级的焊缝进行超声波探伤检验时，探伤检验的标准应按GB50205-95第条的规定执行3X射线抽样检验按施工图纸规定，须作X射线探伤检验时，X射线探伤按GB3323-87标准评定一级焊缝II级合格；二级焊缝III级合格4监理人有权增加探伤比例、抽查指定容易产生缺陷或可疑的部位，并抽查到每个焊工的焊缝在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm;若在检验区内仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝的全长进行检验5焊缝质量检验报告承包人应向监理人提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报告，供监理人进行钢构件验收用3-3-6焊缝缺陷处理经检查确认必须返修的焊缝缺陷，应由承包人提出返修措施，经监理人同意后进行返修返修后的原缺陷部位仍需按本章第款的规定进行检验、同一部位的返修次数不应超过两次若超过两次时，应重新制定新的返修措施报监理人批准后实施返修后的焊缝应重新进行检验3-4涂装1构件制作的质量检验合格后，承包人应对构件的非连接部位进行涂装大型钢构件的涂装应在施涂前驹天，提交一份施涂工艺报告，报送监理人审批报告内容应包括涂装材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、采用设备以及涂层试验、检验方法和缺陷修补等2构件涂装前应对其表面进行除锈处理除锈方法和除锈等级应按施工图纸要求，除锈质量应符合YB/T9256-96第

2.6节的规定除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下在4h内完成；在气候较好条件下不超过12ho1-3-3完工验收资料承包人应按本合同《通用合同条款》第52条的规定，为监理人进行钢结构工程的完工验收，提交以下完工资料1钢结构工程竣工图；2钢结构工程各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告；3钢构件验收合格证书及验收资料；4钢结构安装基础、支承面及隐蔽部位的检查验收报告；5钢结构安装焊缝的质量检验报告；6高强度螺栓连接副、摩擦面抗滑移系数的复验和安装检查报告；7钢结构荷载试验报告若合同要求时；8施涂工艺和涂装检查报告；9重大缺陷和质量事故处理报告；10监理人要求提交的其它完工资料1-4引用标准和规程规范3在有雨、雾、雪、风沙和灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业4构件涂装时的环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在5〜38℃相对湿度应小于85%,构件表面不低于露点以上3配涂,装后4h内不得淋雨和日光暴晒5涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均应严格按施工图纸、监理人的要求以及制造厂产品说明书的规定执行当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂6不得使用超过保质期的涂料由于贮存不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理人同意后方能使用7施工图纸中注明不涂装的部件不应误涂，安装待焊部位应留出30〜50mm及连接部位结合面暂不涂装8涂装应均匀、有光泽、附着良好无明显起皱、流挂和气泡3-5钢构件制造质量检查3-5-1钢构件外形尺寸的允许偏差应满足施工图纸要求，并应符合下列规定1单层钢柱；多节钢柱；焊接实腹钢梁；钢桁架；钢管构件；钢平台包括钢盖板、钢梯和钢栏杆；墙架、支撑系统构件等外形尺寸的允许偏差,应符合GB50205-95表B-1至表B-7的规定2钢网架小拼装单元、分条或分块拼装的允许偏差，应符合GB50221-95表

8.

2.3-1及表

8.

2.3-2的规定3-5-2施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，应在自由状态下进行预拼装检查1构件预拼装的允许偏差，应符合GB50205-95表

4.

13.1及GB50221表

8.23-3的规定2多层板叠螺栓孔的通过率应符合以下要求；当采用比孔公称直径小

1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应少于85%;当采用比螺栓公称直径大

0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%,通过率若不符上列规定时，可按324款⑶项的规定处理3预拼装检查合格后，应标注中心线及安装控制基准线等3-5-3承包人应会同监理人按第3-5-1和第3-5-2款进行的钢构件质量检查，并做好检查记录，由监理人签认后，作为本章第5-2条进行钢构件的验收资料4钢结构的安装4-1说明1钢结构工程安装前，承包人应会同监理人按本章第16-5-2条的规定,对全部钢构件进行验收合格，并经监理人签认后，方能进行钢结构工程的安装2安装前，承包人应校测用于安装的基准点和控制点以及检查钢结构工程的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定3钢结构安装过程中应保证结构的稳定性和不产生永久性变形4钢结构安装过程中的螺栓连接、组装、焊接和涂装等工序的施工应符合本章第324款、第3-3条和第3-4条的有关规定5钢构件吊装前应清除其表面的泥渍、灰尘和油污等6钢构件在运输和吊装过程中损坏的涂层及安装连接处未涂的部位，应按第条的规定补涂7钢结构制造、安装和验收用的测量器具，应满足精度要求，并应经计量检定机构检定合格4-2基础和支承面1钢结构的支承构造应符合施工图纸要求垫钢板处每组不得多于5块采用成对钢斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3垫板与基础面和钢结构支承面的接触应平整、紧密调整合格后在浇注二期混凝土前用点焊固定2钢结构支承面、地脚螺栓的允许偏差，应符合表8的规定表8支承面、地脚螺栓的允许偏差项目允许偏差mm支承面标WI J±

3.0地脚螺栓水平度L/1000螺栓中心偏移

5.0螺栓露出长度+

20.00螺纹长度+

20.00预留孔中心偏移

10.03底座为座浆底板时，应采用无收缩砂浆砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级座浆垫板的允许误差,应符合表9的规定表9座浆底板的允许偏差项目允许偏差mm顶面标局J0-

3.0水平度L/1000位置

20.04大型钢结构在安装形成空间刚度单元后，应及时对钢结构支承面和基础顶面的空隙用细石混凝土浇注密实5当钢结构埋件采用二期混凝土预留孔时，预留孔应符合本技术条款第11-4-9-3款的规定43钢构件的运输和存放1承包人应负责将己验收的钢构件运到指定安装地点对特大型钢构件应按本章第131款规定，制订完善的运输措施，其内容应包括起重、运输设备和装卸、运输方法以及防止变形的加措施2钢构件在运输、存放期间，应注意防止损伤涂层3钢构件存放场地应平整、坚实、干净，底层垫枕应有足够的支承面，堆放方式应防止钢构件被压坏和变形，钢构件应按安装顺序分区存放4-4钢结构的安装1安装前，应对钢构件进行检查当钢结构构件的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装2钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施3大型钢构件或组成块体的网架结构，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定4利用安装好的钢结构吊装其它物件时，事先应征得监理人同意，并应进行验算，在确认安全后方能使用后，应立即进行校正、定，当天安装的钢构件应形成稳定5钢柱、梁、花架、出线架支撑等主要构件安装就位的空间体系6在室外进行钢结构安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还应根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施7施工图纸要求顶紧的接触面，应有70%的面紧贴，用

0.3mm厚塞尺检查,塞入面积之和应小于30%,边缘最大间隙不应大于

0.8mm,并做好记录8钢构件的连接接头，应按施工图纸的规定，检查合格后方能连接在焊接和高强度螺栓并用的连接处，应按〃先栓后焊〃的原则进行安装9承受荷载的安装定位焊缝，其焊点数量、厚度和长度应进行计算确定10钢构件摩擦面，安装前应复验构件制造厂所附试件的抗滑移系数，合格后方能使用，抗滑移系数应按JGJ82-91第三章第三节的规定进行复验，抗滑移系数值应符合施工图纸要求11高强度大六角头螺栓连接副，应按出厂批号复验扭矩厂批号复验紧轴力平均值和变异系数，复验结果均应符合系数平均值和标准偏差；扭剪型高强度螺栓连接副，应按出JGJ82-91第三章第四节的规定12高强度螺栓连接副的安装应符合JGJ82-91第三章第四节的规定执行13高强度螺栓连接副安装完毕后，应检查高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据，扭矩检查应在螺栓终拧lh以后、24h以前完成检查记录应提交监理人14用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并应按防腐要求进行处理15当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，应将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料4-5钢结构安装质量的检查钢结构安装偏差的检验，应在结构形成空间刚度单元并连接定后进行钢结构安装的允许偏差为1钢柱、钢吊车梁、钢桁架安装的允许偏差，应符合GB50205-95表C-

1、C-

2、C-3的规定2钢平台钢盖板、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，应符合GB50205-95表C-4的规定平台、盖扳外观表面焊缝应磨平1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;2《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95:3《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95;4《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89;5《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87;6《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91;7《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91;8《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91;9《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-962材料和外购件2-1一般要求3钢网架安装采用高空散装法的允许偏差，应符合GB50221表的规定；其它方法安装的允许偏差，应符合GB50221表

3.4的规定4钢出线架安装的允许偏差，应符合施工图纸要求5钢结构工程的验收5-1钢结构材料和外购件的验收用于钢结构工程的钢材、焊接材料、外购件和涂装材料等,均应按本技术条款第161条以及本章第162节的规定进行检验和验收每批材料和外购件均应经监理人检查签认后方能使用5-2钢构件的验收大型钢结构的各项构件制造完成后，承包人应在钢结构工程开始安装前56天，向监理人提交钢构件的验收申请报告，并应同时提交以下各项验收资料，经监理人同意后，进行钢构件验收，并由监理人签发钢构件的质量合格证提交的验收资料应包括1钢构件验收清单；2钢构件加工图；3钢构件各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告；4焊接工艺规程和焊接工艺评定报告；5焊缝质量检验报告；6高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验报告；7钢构件隐蔽部位的质量检查记录；8施涂工艺和涂装检查记录；9钢构件及预拼装检查记录16-5-3钢结构工程的完工验收大型钢结构工程的安装工作全部完成后，承包人应按本合同《通用合同条款》第52条的规定，提交钢结构工程验收申请报告，并应按本章第133款的规定提交完工验收资料，经监理人报请发包人批准后进行钢结构工程的完工验收6计量和支付1钢结构工程的计量和支付，应按施工图纸所示的全部钢结构制造和安装使用材料的计算重量，以t为单位进行计量，并按《工程量清单》所列项目的每t单价支付其单价应包括材料采购、运输和存放；钢结构制造和安装、检验试验以及质量检查和验收等所需的全部人工、材料和使用设备及辅设施等的一切费用2涂装工程量应按钢结构实际涂刷面积，以m2为单位进行计量，并按《工程量清单》所列项目的每m2单价支付其单价应包括涂装材料的采购、运输和存放；涂刷；试验和养护等工作所需的人工、材料和使用设备及辅助设施等的一切费用1钢结构制造和安装使用的全部钢材、焊接材料、外购件和涂装材料均应由承包人按批准的采购计划清单进行采购2材料和外购件运抵工地后，承包人应负责验收入库，并应接受监理人的检查每批到货的材料应附有质量证明书、使用说明书或试验报告3承包人应按监理人指示，对到货的材料和外购件进行抽样检验并将检验成果报送监理人4承包人根据货源情况要求采用代用材料时，应按本技术条款第161条的规定办理2-2钢材1钢结构工程的钢材应按施工图纸规定的品种和规格进行采购，钢材的材质应符合现行国家标准2钢材应存放在干燥通风的仓库内，注意防止锈蚀和污染3钢材应分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤2・3焊接材料1焊接材料应按施工图纸的要求选用，并应符合现行国家标准2焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不应低于5°C,相对湿度不大于70%2-4外购件1按施工图纸要求采购的普通螺栓、高强度螺栓和网架结构的其它零、部件应符合现行国家标准2高强度螺栓连接副，应由制造厂按批号配套供应3网架结构的零、部件，应符合本章第16-3-2-10款的规定4外购件应注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏螺纹2-5涂装材料1承包人按施工图纸要求采购的涂装材料，在制造厂提供的使用说明书中应说明涂层材料的特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规则、施涂环境要求以及存放和养护措施等涂装材料应符合现行国家标准2涂装材料及其辅助材料应贮于5〜35通风良好的库房内，按原包装密封保管若制造厂另有规定，则应按制造厂规定执行3钢构件制造3-1说明1承包人应按监理人提供的钢结构施工图纸，绘制钢构件的加工图和制订工艺措施，并在钢构件制造前叵天报送监理人审批2若承包人根据制造工艺，需对钢构件的施工图纸进行局部修改时，应经监理人批准，承包人不得因此要求增加额外支付3-2钢构件零件和部件的加工321切割1气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等2机械剪切的加工面应平整3坡口加工完毕后，应采取防锈措施322矫正和成型1钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定

①钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-95附录A表A的规定冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹

②钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于

0.5mm钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-95表的规定2弯曲成形的零件，应采用样板检查成形部位与样板的间隙不得大于2mm13-2-3边缘加工1包上铳加工的边缘，要求光洁、无台阶加工表面应妥善保护2在施工图纸未规定时，边缘加工的允许偏差，应符合表16-1的规定；顶紧接触面端部铳平的允许偏差，应符合表16-2的规定3焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定表16-1边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±

1.0mm加工边直线度L/3000且不大于

2.0mm相邻两边夹角±6加工面垂直度。