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X70p1016X2l热煨弯管作业指导书编号C-JS-09-44监造无损检测作业指导书一.检测人员必需经过培训,按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规定》的要求,经理论和实际考试合格,取得相应等级资格的人员担当I级人员可在n、ni级人员指导下进展无损检测操作,记录检测数据,整理检测资料,由n、ni级人员对其评定检测结果,签发检测报告二.超声波检测
1.检测仪器的校准及探头的选择Li依据将要进展探测的弯管进展探头、试块、耦合剂的选择
1.2使用仪器前必需对仪器的水平线性和垂直线性进展测定,再校准前沿距离K值和主声束偏离
2.制作距离一波幅曲线
2.1依据工件厚度,选取适宜的制作方法(水平11,垂直11)
2.2在CSK^IA试块上,至少选择3个01X6的孔进展测试标登记不同深度孔的波高,描述连线作出母线,依据标准分别作出判废线、定量线、评定线
2.3依据所检管件的外表质量,还要考虑到相应的补偿值
3.4制作出曲线后,要对所作曲线进展校正,至少要检2个点
4.缺陷的定量对全部反射波超过定量线的缺陷均应确定其位置,最大反射波幅和缺陷当量
5.检测范围
5.1每根弯管无损检测前,应承受喷沙或打磨的方法去除弯管的外表氧化皮,并保证其外表粗糙度可满足UT检测要求
5.2应使用比照标样对检查设备的灵敏度进展校准,至少每班(8小时)的开头和中途应校准一次
5.3比照标样应取自与被检验弯管具有一样弯制工艺、一样外径、曲率半径、直管段壁厚的弯管试件
4.4对于直缝埋弧焊弯管比照标样上沿垂直壁厚方向应钻有
1.6mm直径的竖通孔,假设缺欠产生的信号大于等于比照标样L6mm通孔产生回波高度的100%,则视为缺陷
1.6mm直径的钻孔是校准设备用的,不能理解为设备能检测的最小尺寸缺欠对于高频电阻焊和无弯管比照标样上沿垂直壁厚方向应钻有
3.2mm直径的竖通孔
4.5假设缺欠产生的信号大于等于比照标样
1.6mm通孔产生回波高度的100%,则认为是缺陷
4.6依据JB/4730-2023对每根弯管整体做磁粉、超声检测
5.检测完毕前仪器和探头系统的复核
5.1每次检测完毕前,应对扫描量程进展复核,假设任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%,则扫描量程应重确定如幅度上升2dB,则应对全部的纪录信号进展重评定调整并对上一次复核以来的检测部位进展复检
5.2每次检测完毕前,应对扫查灵敏度进展复核一般对距离-波幅曲线的校核不应少于3点如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次复核以来全部检测部位进展复检三.磁粉检测磁粉检测按JB/T4730规定方法进展,对检出的全部缺欠的深度应进展测量,当显示的缺陷深度大于规定壁厚的5%时视为缺陷应使用比照标样对检查设备的灵敏度进展校准,至少每班(8小时)的开头和中途应校准一次监造:日期:成品弯管外观、尺寸检测作业指导书检验人员依据生产车间开具的报验单,首先对弯管的编号、管号、炉号、角度、数量等进展核实,然后将弯管用吊装带吊至检测平台,留意安全不要将弯管两端的坡口碰伤,将弯管置于检测平台,呈自然状态平放,按以下步骤检测一.检测硬度工具角磨机、便携式里氏硬度计用角磨机将弯管的前后直段,起弧收弧及弯曲段的内弧、外弧、焊缝、中性区,20个点进展磨光即可,用里氏硬度计调至维氏硬度,对以上各部位进展检测数据作记录二.检测壁厚工具超声波测厚仪将弯管外弧外表去除干净,然后涂上专用耦合剂,再用测厚仪在两管端、左右过渡区、弯曲区外弧测量共五个位置,每个位置最少测3点,壁厚减薄率公式C=(t-t)/tX100%,minC表示壁厚减薄率,t表示母管公称壁厚的最小值(mm〕,t表示弯管外弧最薄处min壁厚(mm),弯管壁厚最大减薄率应不大于10%三.检验椭圆度工具卡钳、盒尺用卡钳沿弯管的直径方向,在起弧、收弧、弯曲中心各测得最大、最小的直径数据,记录下来,用最大直径与最小直径之差,与钢管外径的比值计算出椭圆度直管段椭圆度不大于
0.8%,弯曲段椭圆度不大于
2.5%o四.弯曲角度与曲率半径的检测弯曲角度检测用量具角度尺、平台、钢板尺、直角尺检测方法将弯管放在平台上,然后用直角尺在弯管两端直段上分别找出N点(N26)投影到平台上将弯管从平台上吊走,依据这些点找出两端直管段的中心线,交与A点,再用角度尺测量出弯曲角度,弯曲角度偏差应不超过±1°曲率半径检测用量具15000mm钢卷尺、直角尺、2023mm钢板尺、平台测量方法用划规在平台上按所要求的弯曲半径减去管子外径的二分之一尺寸划弧,所划弧的角度要大于弯管本身的弯曲角度,然后将弯求隹管垂直度的检测方法应在弯管管端面两个位置上,将直角尺放在直管端面,使其一端和直管放在平台上,使弯曲开头点、终止点的投影与所划弧线相重合,再用直角尺和钢板测量出△上测量△!时要去掉弯管圆度的影响,曲率半径的极限偏差为±30mm五.直段长用盒尺在弯管的起弧或收弧点为基准,往弯管的管端端面钝边处测量,掌握直管段的长度范围为500mm~1200mm(或按技术文件规定执行)六.坡口用万能角度尺测量弯管的外坡口角度范围30°±
2.5°,内坡口角度范围15°±2°,用卡尺测量出钝边厚度在
1.6±
0.8mm之间既为合格七.整体平面度用塞尺测量自然平放状态下弯管与平台面之间的缝隙,小于10mm为合格八.管端平面度与垂直度工具平台、塞尺或标准塞块平面度检测方法将弯管管端与直角尺紧靠,使其一端和直管段局部紧贴,用塞尺检测管端面平面度应不大于
1.5nuno标准管管端部紧贴,再用塞尺测出不接触局部值,管端面垂直度应不大于
2.5mm九.直管段周长与椭圆度的测量工具卡尺、卷尺将弯管在平台上吊起,用方木将弯管前后直段与平台隔离,用卷尺测管段周长位置在距管端100mm范围内,计算弯管直径椭圆度的检测方法在始端、中间、终端测量三处,测量时沿弯管水平方向和垂直方向测,将同一截面上的垂直和水平方向所测得的数值按下式计算B=D-D/DX100%计max min算B表示椭圆度,D表示弯管横截面上的最大外径[mm,D表示弯管横截面max min上的最小外径nun十.检测外观管端150mm范围内,内外焊缝余高均应去除,去除后内外焊缝剩余高度不大于
0.5mm,且与相邻管体光滑过渡,外表不得有裂纹、过热、过烧,外表无硬点,无结疤、划痕、重皮等;外表无明显褶皱,hW
1.3mni,f7h150;弯管管体缺陷不允许焊接修补;管体摔坑深度W
3.15mm,焊缝摔坑深度Wl.5mmo每根弯管都要做到不漏检、不漏项全部检测数据均要现场记录,数据要真实,字迹要工整、清楚、不得有涂改痕迹,当天检测任务完成后,把现场记录整理归档现场检测应按技术规格书标准要求严格执行,在检测过程中,如觉察问题准时汇报,马上协调生产,找出问题存在的缘由,准时订正,避开消灭不合格的产品,严把质量关检测合格的产品要标识清楚,统一摆放有问题的产品可以返修的交生产车间,返修复检合格后标识合格,如觉察返修后仍不能到达技术规格书规定要求的要上报,再次复检确认为不合格产品,注明“不合格”放置在不合格区每个检测人员本着为公司为业主负责的态度,杜绝消灭残次品,不合格的产品一律不准放行弯管的包装、装运作业指导书一.弯管检测完成后,不合格品堆放处理,合格品进展标识,标识要字迹清楚、整齐,如有订货合同规定则按合同规定执行,假设无规定则按以下格式用模板喷涂标识,不允许承受冷、热字冲模锤印标志A:标准号B:外径(D)C:直管段名义壁厚D:弯管纲级E:弯曲半径F:弯曲角度G:业主名称或代号H:弯管编号H:制造商名称或商标二.喷涂标识在距管端200mm处的内外两侧三.弯管成品用24根°3040的软布或草绳捆扎,管端用管套护口〜四.运输过程中应在管与管之间铺上厚度>40mm的草苫或其他防震材料在装好后用吊带或软绳将弯管与车体稳固的捆在一起,留意吊钩划伤,应做保护五.成品弯管在出厂时,应随产品附有塑料袋或文件袋包装的产品发运单、产品质量证明书及合格证六.产品质量证明书及合格证应有制造厂检验部门的公章和检验员、驻厂监理的印章或签字及检验日期七.产品发运单应有制造厂,负责发运部门的公章和发运检验员、驻厂监理、运输司机的印章或签字及发运日期监造:日期:X70p1016X2l热煨弯管作业指导书编制说明本作业指导书是依据Q/SY GJX112—2023《油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件》以及Q/SY GJX111-2023《油气输送管道感应加热弯管通用技术条件》并结合我公司的设备、人员状况,针对秦皇岛一沈阳自然气管道工程用感应加热弯管而编制的
1.原材料复检作业指导书…
32.弯管煨制作业指导书…
43.弯管坡口作业指导书…
64.热处理作业指导书…
75.无损检测作业指导书…
96.成品弯管外观、尺寸检测作业指导书…117弯管的包装、装运作业指导书…15一.检查原材料质量证明书的化学成分和力学性能等工程是否齐全正确,是否符合《油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件》Q/SY GJX112-2023的要求二.对无标记、无炉批号、无质量证明书或质量证明书不全的钢管不能使用三.对每根钢管应依据原材料的质量证明书和发运单核实钢管制造商的名称及原材料的管号、炉号、长度、数量、执行标准四.钢管用测量工具游标卡尺、超声波测厚仪、钢尺、卷尺,测量钢管外径、壁厚、长度和周长,并记录测量数据,是否符合《油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件》Q/SY GJX112-2023的要求五.外表质量
1.检查原材料的外观是否清洁、光滑,管体不得有凹陷、结疤、裂纹、分层、折皱、划痕
2.检查有无低熔点金属污染
3.焊缝是否有补焊,检查补焊的长度和修补处的间距、焊缝两侧钢板径向错边量、焊缝的余高、焊缝的质量六.同一熔炼批次,同一工艺生产的同一规格的钢管不多于50根为一批取样作拉伸、弯曲、夏比冲击、化学分析和硬度试验,试验结果应符合《油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件》Q/SY GJX112-2023的性能要求七.钢管的外观、尺寸、理化性能都应符合《油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条佛Q/SYGJX112-2023的要求八.复检合格后按公司原材料标识规定进展标识入库,并将质量记录及原材质单整理归档监造:日期:为确保感应加热弯管的正常生产,稳定产品质量,使产品在生产过程中处于受控状态,制定本作业指导书本作业指导书用于油气输送管道工程用感应加热弯管一.母管外表处理为了使原材料在感应圈内受热均匀,用钢丝刷将钢管外表的油污,锈蚀等附着物打磨干净二.设备检查检查弯管机的中频电路、液压系统、冷却系统、空气压缩系统、测量系统运行是否正常三.调整曲率半径按要求调整摇臂在臂座上的位置,使得夹头中心到摇臂轴中心的垂直距离等于弯管的曲率半径四.上料定位将摇臂调至0°位置,将夹头翻开,用天车将母管装入弯管机内,保证弯管的直管段长度在500mm-1200mm1或按技术文件规定)之间,焊缝位于弯管内弧测,距中性线0°10°〜位置范围内,将夹头加紧(留意上料时母管切勿与加热圈接触)五.调整加热圈调整加热圈与母管周向同心,且垂直调整加热圈与钢管间隙为2030mll1六.〜调整测温系统调整两侧红外测温仪,使其焦点正对加热带中心,(辐射率为
0.6nm不变)七.调整水压八.调整微机系统九.加热推制开启水泵、气泵、中频电路、油泵对于承受局部淬火的加热方式加工的热煨弯管,当加热到煨制温度时,开头工进煨制弯曲段,弯曲段煨制完毕停顿工进并进展强制冷却在弯管的煨制过程中应每间隔10分钟记录一次煨制工艺参数,要求记录齐全、正确留意保存手工记录的煨制记录十.过程掌握参数钢级加热温度(℃)推动速度(mm/min)加热带宽度(mm)冷却水温度(℃)冷却方式X70980—102025303040强制冷却〜十一.停弯水冷对于承受局部淬火加工时,当弯曲段末端淬火完毕,马上停顿工进,停顿风冷,并翻开风圈水路开关,用高压水快速对加热带进展冷却十二.割取弯管以后过渡线为起点向后量取500nlm1200mm(或按技术文件规定)的直管〜段并划线,用火焰切割方式将弯管与母管割开十三.依据标准对弯管进展标识(管号、炉号、弯管编号、角度)十四.整理煨制记录(标明材质、规格、半径、管号、炉号、弯管编号、推动速度、电流电压、煨制温度、角度、时间及操作人、记录人)、十五.检查设备,连续下一个弯管的煨制一.检查设备动力头、刀架、夹具平台、主轴转速手柄、刀架手柄、动力头横向调整手柄、各滑道、操作箱、电路、电器元件二.校对检验工具万能角度尺、钢板尺、方尺、盒尺、水平尺、游标卡尺三.上料前应把弯管放置于平台上,检测弯管的直管段在标准范围内四.上料弯管直管段管端与动力头成90°角(垂直〕五.按图纸和工艺要求用万能角度尺测量弯管的坡口角度,坡口完成后,留意保护坡口,避开磕碰监造:日期:一.热处理操作人员须经培训,考核合格后,方可进展热处理操作工作二.清理炉膛、台车,需无杂物、无油污三.检查设备的电气系统,机械保护装置是否灵敏,传动部件运转是否正常,加热设备应满足工艺要求,参数调整敏捷,运行稳定牢靠,并能满足安全要求,热处理所用的计量器具必需经过校验并在有效期内使用,严禁带故障操作四.装炉要合理布置,要装炉均匀,放置平稳工件间距不小于100mm,不得套管,装炉温度室温五.进炉六.热处理操作前应进展以下检查
1.加热、测温设备是否符合工作要求,操作台各仪表是否正常
2.弯管的摆放布置,温度掌握分区是否合理
3.圆图记录仪是否放置记录纸,并校正时间七.启动热处理设备工作,并以下表工艺进展钢级回火温度〔℃加热速度℃/h保温时间min冷却方式X70510±10W20070+10出炉空冷八.严格依据热处理工艺操作,升温过程中,掌握升温速度均匀,不要忽快忽慢,保温过程中掌握温度稳定,不要涨落幅度过大,热处理过程中留意使炉内各区温度保持均衡九.认真填写热处理记录,每15分钟记录一次温度、时间,并画出装炉摆放示意图十.出炉空冷十一.热处理后进展以下检查
1.自检L1弯管外表无裂纹、过烧及不允许的缺陷
1.2应用的热电偶无损坏、无位移
1.3工艺参数在选定范围内,自动记录曲线与作业指导书吻合
2.硬度检验弯管直管段及弯曲段包括内弧侧、外弧侧、中性区取样进展HV10硬度检测,每位置测3点,任一点硬度不应超过下表要求焊缝横截面116点硬度不应超过下表要求〜维氏硬度〔HV10〕要求钢级维氏硬度HV10X70265监造:日期:。