【供暖改造施工】施工方法及主要技术措施

【供暖改造施工】施工方法及主要技术措施第一节、工程测量方案

一、测量准备工程开工前，所有进入现场的测量器具按检定周期进行检定;测量人员对场区原始数据进行全面校核与业主办理交接桩手续；检核规划设计院定位桩、红线桩和水准点；对测量员进行技术准备和技术交底;编制测控布置;建立测量数据

二、施工测量设备配置施工测量设备一览表仪器名称型号、精度数量用途经纬仪投测轴线J221精密电子水准仪水准路线、沉降观测、复验标高DS1/21水准仪标高的测量与传递S3DSZ3-14手机华为通讯联络10全站仪工程测量放线DTM120N2激光测距仪工程测量FPE

0211、、钢尺轴线、平面测量50205m±5mm10

三、场区平面控制网的建立㈠场区平面控制网布设原则

1、平面控制应从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原贝L宜，多层焊接时，层间接头应错开，焊弧时，应注意填满弧坑；不能在母材表面引弧和检查施焊电流，只能沿焊口引弧

2.7焊后处理焊接完成后，焊工应清除焊道两侧表面熔渣、飞溅物；对焊缝、外观进行检查，发现有气孔、咬边、夹渣等表面缺陷应立即处理；外观检查焊缝边缘应圆滑过渡到母材，合格后，才可进行探伤检测，如探伤不合格，必须立即返修㈢、管外防腐层的施工

1.钢管除锈涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-2012规定的Sa21/2级

2.钢管外防腐钢管外防腐采用环氧煤沥青玻璃布（四油一布），接口处采用塑化沥青防蚀带，防腐质量应符合《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-2014和《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ404—90o⑴底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150~250n m范围内不得涂刷l⑵面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h.

3.固定口防腐应在焊接、试压合格后进行.先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再进行防腐处理⑴漆层均匀，颜色一致⑵漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷⑶涂层完整无损坏、流淌4当设计对涂层厚度有规定时，应用非金属测厚仪进行检测，如设计未规定具体厚度，则应检查涂层的层数，并应符合设计或规范的要求⑸钢管的内防腐水泥砂浆和外防腐环氧煤沥青防腐的质量标准及检测方法应符合下列规定

①用目视方法检查外观，表面应平整，无明显气泡，麻面，皱纹，凸瘤等缺陷，外包聚氯乙烯工业膜压边应均匀无褶，搭接应符合要求环氧煤沥青防腐面层应呈亮黑色，且光滑、色泽稳定,无黑中泛蓝、棕色或黄色斑块和肉眼可见的针孔、脆裂、起层等缺陷

②按设计规定的防腐等级用防腐层测厚仪检查防腐层的总厚度应符合要求，按防腐管段总数的5%进行抽查，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准，如有一个点不合格，应加倍抽查，其中仍有一个不合格的，应逐根进行检查

③用高压电火花检漏仪检查防腐层的边缘完整性，以检查时不出现火花为合格，检漏电压参照表选取㈣、管道安装管道铺设前应检查沟底标高、底宽、回填土厚度是否达到施工标准；管材、管件的质量是否合格⑴下管管材现场搬运时应轻抬轻放，下管时吊车沿沟槽开行时，距沟边应间隔1米的距离，以避免沟槽坍塌；吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安全距离应符合当地电业管理部门的规定；下管时派专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作；用非金属绳索记住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内下管吊装时不得串心吊装在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被起吊的重物下面通过或站立；管节入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟槽运管不得扰动天然土⑵稳管与安装管材安装时，应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，安装应由下游往上游进行管道铺设时必须稳固无倒坡，管材无裂缝破损，管道内无杂物接口时先将承口的内壁清理干净，然后将承插口端面的中心轴线对齐稳管前，对基础设计高程和中线位置进行检查，符合设计和规范要求后方可进行稳管，同时需做好管道安装的高程和中线的测量定线工作管道轴线控制采用中心线法或边线法因管道接口为胶圈接口，故管道在顶进过程中，不得强行顶进，以防损坏管口，顶进深度符合技术规范要求有质量问题的管子严禁下槽，安装后的管内底高程符合规范要求管道安装完成后及时进行验收和闭水试㈤、砌筑井井底、井面的标高要准确，井身尺寸要符合设计要求应挂井中心线校核井内径，砖砌井壁必须灰缝饱满、平整，抹灰应平顺密实，不得有空鼓、裂隙等现象砌筑砂浆强度应满足设计要求检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确砌筑各种井前必须将基础面；洗洞干净，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握砌在砌筑的基础面上，应铺筑砂浆（坐浆）后方可砌墙，砌砖应夹角对齐、上下错缝内外搭接，混凝土缝中砂浆均应饱满，不得有通缝，缝宽一般为10MM待砌一层砖,可用扫帚适量洒水并用泥刀浆砂浆嵌入砖缝，不得直接浇水以防跑浆若窖井墙体为半砖或一砖，应保持内壁平整，若墙体为一砖半以上内外壁均应保持平整，砌砖时应随时将挤出的砂浆刮平，混凝土墙表面有残留砂浆时应清除干净沟管上半圈墙体应砌砖拱圈若管径三800MM拱圈高度为250MM；若管径W600MM，拱圈为高度125MM砌砖时应由二侧向顶部合拢，并保证砖位正确，管口应洁净，砂浆厚度应均匀，并填嵌密实砖墙砌筑至一定高度时,应采用M10水泥砂浆进行墙体抹面，粉刷前将砖墙面洒水湿润，粉刷用水泥砂浆的黄沙应经过筛选，抹面工作应分工序进行，先刮糙打底，后抹光抹面宜先外壁后内壁，抹面厚度除设计有特殊要求外，一般为15MM刮糙厚度一般控制在10MM内，用直尺刮平，木抹搓平表面应粗糙或划出纹路，刮糙的水泥浆终凝后及时粉刷二道水泥砂浆并压实抹光，抹而终凝后应做好湿治养护，不得有起壳、裂缝等现象为避免粉刷接缝有渗漏薄弱环节内外墙的粉刷接缝位置不宜在同一截面上，应予错开窖井流槽用砖砌筑,流槽高度应为管径的1/2,而略向中间落水,砖砌流槽必须用M10水泥砂浆抹面

4.1流槽应在井壁砌到管顶以上即行砌筑砌筑完毕，表面采用1:2水泥砂浆分层压实抹光

1.12检查井盖板上应有“雨”或“污”字标识并采用六防球墨铸铁井盖、井座

4.3井室、井筒砌筑检查井的井室、井筒采用M10水泥砂浆进行砌筑，12水泥砂浆内外抹面，分层压实，内外壁搓缝严密井筒应安装防坠网

4.4井圈、井盖为了防止检查井周围混凝土开裂，检查井周围必须按设计要求进行加强检查井井盖采用铸铁井盖45检查井内踏板均采用铸铁踏步，其尺寸符合设计要求㈤、水压试验

1、水压试验前，审核施工单位应编制的试验方案，其内容应包括

①后背及堵板的设计；

②进水管路、排气孔及排水孔的设计；

③加压设备、压力计的选择及安装的设计；

④排水疏导措施；

⑤升压分级的划分及观测制度的规定；

⑥试验管段的稳定措施和安全措施

2、根据设计，本工程管道试验压力为LOMpa

3、压力试验前应检查水压试验采用的设备、仪表规格及其安装是否符合规定要求，采用弹簧压力计时，精度不低于

1.5级，最大量程宜为试验压力的L3~L5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm,使用前经校正并具有符合规定的检定证书；水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上

4、水压试验前应检查准备工作，包括

①试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；

②试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；

③水压试验前应清除管道内的杂物

5、试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡24小时后再进行水压试验

6、水压试验应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压；水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人；水压试验过程中严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补

7、压力试验包括预试验阶段和主试验阶段，其中预试验阶段的程序如下:1将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min,其间应确保空气不进入管道2缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min,其间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力，检查管道接口、配件等处有无渗漏现象当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压3停止注水补压并稳定60min,当60min后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段的工作结束当60min后压力下降低于试验压力的70%时，应停止试压，并应查明原因采取相应措施后再组织试压

8、压力试验的主要试验阶段步骤如下1在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10%15%,其间应准确计量降压所泄出的水量，当降压所泄水量超过计算最大值时，〜应重复预试验阶段步骤2每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30nlin当30min内管道剩余压力有上升趋势时,则水压试验结果合格.530min内管道剩余压力无上升趋势时，则应再持续观察60min当在o整个90min内压力下降不超过

0.02MPa,则水压试验结果合格4当主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格，应查明原因并采取相应措施后再组织试压⑼试验长度管道水压试验的管段长度不宜大于1000m.⑩堵头设置

①试压堵板设计水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接

②后背用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上.对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固也可采用钢板桩支撑方式.灌水⑪管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上浸泡的水压不超过管道的工作压力升压⑫试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%,排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70%,升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验试验观测⑬

①强度试验管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压lOmin,检查接口，管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格.

②严密性试验试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法或注水法试验测渗水量对于管径小于或等于400min的管道，且试验管段长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，lOmin降压不大于

0.05Mpa时，且无漏水现象，可视为严密性合格⑺对于大口径的管道水压试验用水量大，为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试㈤、出水口施工

1、准备工作清理基础表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求按设计要求选用合格机制普通砌块，并将砖湿润，但浇水应适应，否则会使墙面不清洁、灰缝不平整准备砂浆，按照设计给定的标号配置配合比上料、拌制，控制好拌制时间，使砂浆拌制均匀，做到随拌随用

2、出水口砌筑要求安装设计图要求，放出出水口中心位置线，按出水口尺寸摆出井壁砖墙位置待校达到3天强度后，在底板面上先铺砂浆再砌砖，采用一顺一丁砌筑砌筑时在基础面上放线，摆砖铺灰后砌筑，其中底皮与顶皮砖均应采用丁豉砌筑每层砖上下皮竖灰缝应错开随砌筑随检查尺寸出水口砌筑应做到墙面平直，边角整齐，宽度一致砌筑时应随时用角尺和挂线板检查四面墙体是否呈直角，墙面是否平整垂直,砂浆厚度是否均匀，若不符合要求应随时纠正出水口支管安装应与出水口内壁齐平，管口应用砂浆填缝密实，不得出现缝隙砌筑出水口时应预留支管，随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑、封口抹平

3、抹面技术要求砌筑出水口的内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应严密其抹面、坐浆、抹三角灰等均采用M10水泥砂浆，抹面用水泥砂浆的砂子应过筛抹面要求出水口内外抹面均由底板抹至设计高度抹面时用水泥板搓平，待水泥砂浆初凝后及时磨光、养护

2、回填

1.回填前应具备的条件⑴管道加固

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于

2、布设平面控制网

3、选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方

4、桩位做好保护，需要时用钢管进行围护，用红色油漆作好测量标记㈡场区平面控制网的布设本控制网按1级建筑方格网进行测设，测角中误差±5〃，边长相对中误差1/40000,相邻两点间的距离误差控制在±2nini以内采用极坐标或直角坐标定位放样的方法测试基础外轮廓，依据平面控制网布设原则及轴线加密方法，布设场区平面矩形控制网㈢高程控制网的布设

1、为了保证建筑物竖向高程的精度要求，在场区内建立高程控制网高程控制的建立是根据业主提供的场区水准基点，采用

0.3mm级精度的电子水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，检测合格后,测设一条闭合或附合水准路线，联测场区高程竖向控制点（通常是建筑物±

0.00）,以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件

2、高程控制网的精度，不低于三等水准和精度

3、在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设3-6个月后，再进行联测，测出现场永久性水准点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点

4、场区内至少应有8个水准点，水准点距离建筑物应大于15米，距离回填土边线应不小于10米

5、平面控制测量采用经纬仪法根据首级控制线进行校测，无误后用经纬仪先将900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑

②在管道内竖向上、下用50X200rnni的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100义100mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节23道.支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%~2%DN〜

③回填先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预订合格再支撑方可回填⑵回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物.⑶水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0o5m,水压试验合格后，再回填其余部分.⑷虚铺厚度回填土压实的每层虚铺厚度按下表执行回填土每层虚铺厚度压实工具虚铺厚度（mm）木夯、铁夯200蛙式夯200250〜压路机200300〜振动压路机400⑸压实度回填土的压实遍数根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定

2、警示示踪带铺设警示带、示踪线、施工步骤

1、管线上方绑扎示踪线一管线上方回填沙10cm一回填土管顶上方50cm敷设聚乙烯警示带一探测并读取信息验证一整理信息归档⑵、管线敷设到沟底调整完成后，在覆土之前，在管体的正上方表面绑扎示踪线，示踪线的连接和拐弯变向的折叠要符合规范，以确保示踪线的导电性⑶、示踪线敷设完成后使用管道电缆探测器对示踪线进行可探性测试，以确保警示带连接妥当，对示踪线进行导电性检查，并同步进行记录⑷、根据设计要求敷设聚乙烯警示带

5、警示带的敷设应在管线上方，左右偏移±10cm⑹警示带的敷设平整，不得扭曲、缠绕，字面朝上⑺、探测并读取信息验证，整理信息归档

3、土方回填填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实沟槽底至管顶以上500mm的范围采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土.⑴、胸腔回填胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不能相差一层200300mm〜以上.胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填.⑵、夯实回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法.夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤.回填压实逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm,管顶500mm以上回填应分层整平和夯实采用木夯、蛙式夯等压实工具时，夯夯相连；采用压路机时，碾压得重叠宽度不得小于200mmo测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量第三节、道路工程

一、拆除工程

1、旧道路拆除挖掘机开挖并装车外运

2、拆除路面基层均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差

3、根据计算好的高差应在各桩号上标注好

4、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机对老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂

5、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场

6、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑

7、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高

二、挖一般土方确定沟槽上口开挖边线后，如果土质较差，开挖深度较深，应采用沟槽支撑，按规程进行支撑设计，以保证槽壁稳定在施工方案中要确定排水降水措施，避免水浸泡沟槽，造成塌方槽底土基要保证强度和稳定性，不能超挖也不能扰动，一般槽底预留20cm人工清槽至槽底标高，如发现超挖或扰动，必须按规程要求进行地基处理后方可进行管道平基的浇注沟槽两边堆土不宜过高、过多，避免造成土体失稳而造成塌方

三、回填方

1、管道沟槽回填采用砂土，砂土回填施工时，应适当控制含水量工地检验方法是对砂土的含水量进行试验，要求达到或接近最佳含水量；现场的检验方法是用手将砂土紧握成团，两指轻捏即碎为宜如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿

2、砂土回土施工时，土中不得有较大石块，以免滚落砸坏防水保护墙

3、基坑（槽）底或基土表面应清理干净并不得有模板、pvc管、塑料制品及水等垃圾杂物

4、砂土回填大面积采用蛙式打夯机，边角处可采用冲击夯

5、分层铺砂土每层的砂土铺摊厚度为250^300mm,控制回土夯实厚度

6、夯打密实夯打的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉

7、砂土分段施工时，上下两层砂土的接槎距离不得小于500mm

四、余方弃置1运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场，另现场安排专人指挥运输车辆通行2车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车3进入弃土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置，做到使弃土场容土量最大4弃土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路；遇到有影响道路的土方，推土机应就近及时平整5施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率

五、路基施工

1、路床槽整形⑴路床槽、土路肩填筑接近设计标高时，加强高程和中线测量检查，保证路基面的宽度、标高、纵坡、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求⑵路床（槽）、土路肩填筑达到设计标高后，按设计图纸要求，恢复各控制标桩和线路中心线，检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等，路基表面采用推土机刮平，清除大的块料，铲下的土不足填补凹陷时，采用与路基相同的填料填平夯实⑶路床（槽）、土路肩整修时，严格控制“三线、四度”（三线即中线和两侧边线，四度即密实度、拱度、坡度、平整度），达到检验标准要求，做到肩棱顺直、路拱、坡度符合规范要求机械碾压⑷填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压⑸压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认填层厚度平整度和含水量符合要求后，才能进行碾压⑹碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行横向接头重叠

0.4~

0.5m,前后相邻两区段间纵向重叠

0.8〜

1.0m⑺压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实，做到压实均匀,没有漏压、死角

2、清表、换填土方⑴测量开挖中心线，确定开挖宽度，并用石灰线标明开挖边线，开挖过程中如遇有土质较差的地段应加大开槽坡度，开挖时应及时安设龙门板，控制中线和槽底高程⑵开挖路线5米以内，不得堆土或堆放杂物采用履带式挖土机挖土，边坡按照规定放坡，开挖后如遇地质条件差的部位，根据实际状况适当加大放坡系数，开挖边坡由现场监理单位、设计单位、建设单位、施工单位现场确定挖至距设计高程50cm位置停止机械挖掘，防止超挖

六、基层施工

（一）水泥稳定碎石水泥稳定碎石的施工要点及检验检测要求水稳碎石基层施工工艺可以概括为“一重点、二环节、三区段、八流程”即抓住“配合比”这一个重点，对“拌和场和施工现场”的二个环节、施工现场的“摊铺区、压实区和整形区”三个区段和对“施工准备一施工放样一拌和一运输一摊铺整平一碾压一整形封面一洒水养生和交通管制”八个流程进行全面有效的控制关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生

1、原材料的质量控制水稳路面基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉为把好原材料质量关，应加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查,在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中

（1）水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水稳路面基层施工，一般宜使用低强度等级的水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥

（2）集料水稳混合料中碎石压碎值应不大于28%,针片状含量宜不大于15%,集料中小于

0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%,塑性指数＜9

（3）水凡可饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应化验鉴定

2、混合料的拌和采用集中厂拌混合料，拌和时应注意以下问题原材料的准备和厂拌设备的选择开始拌和前，拌和场备料应满足3-5天的摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性；拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定碎石拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配

3、混合料的摊铺

（1）摊铺现场的准备工作在摊铺前应对下承层进行全面检测，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，同时要将其上的浮碎石、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象开始摊铺时，必须在其下承层上洒水湿润，但不得有积水

（2）准确施工放样在施工前，首先对全线的导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般在直线上为10m,平曲线上为5m）,再根据松铺系数算出松铺厚度，按高度挂好导向控制线控制线的钢丝拉力应不小于800N,同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动摊铺设备的选型采用摊铺机摊铺混合料，应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，整幅一次摊铺，以保证摊铺料不离析、表面平整、横坡符合要求

4、混合料的压实混合料摊铺后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,应及时根据试验段确定的碾压工艺，用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，一般以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差

（1）碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静（稳）压12〜遍（压实度达到90%）一开始轻振碾压一再重振动碾压（主导压实机械是50T）一复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍一最后用胶轮稳（静）压至无论迹为止

（2）碾压速度初、终压宜为

1.5-

1.7Km/h,复压宜为

2.0-

2.5Km/ho压实顺序直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压碾压时，轨迹应重叠1/2轮宽

5、注意事项相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免拉动基层,在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，自拌和至碾压结束原则控制在2h（水泥终凝前及试验确定的延迟时间）以内

6、检查控制基层施工时，通过试验段在横断面上间隔23米取样筛分试验,根据筛分结〜果判断摊铺机的性能及数量碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）碾压完成后用灌砂法检测压实度碾压要达到要求的压实度，同时没有明显的轮,通过试验室成型强度和7-10d现场钻芯成型情况及强度判定基层效果，根据气温情况调整和确定钻芯时间现场监理应对混合料的碾压进行全过程旁站监理，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志遵循生产试验段确定的程序与工艺

7、养生及交通管制每一段碾压完成并在压实度检测的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，建议最好采用土工布，不得用湿粘土、塑料薄膜或草质编织物覆盖覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间（7-28天及下一层施工前）应始终保持水稳层表面湿润养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶

七、土工格栅铺设及搭接方法南北向控制主轴线引测至施工层，其它细部轴线通过这两条主控制轴线进行引测，轴线控制点周围严禁堆放杂物

6、高程的传递工程的高程（标高）传递，选择在建筑物处进行，向上引测至少应有五个水准点位，严格测设，并做出醒目的标志⑴测设标高或水平线时，应尽量做到前后视距等长向上或向下用钢尺传递高程时，所用钢尺必须经过检定合格，尺身应垂直并施加标准拉力，同时还要进行尺长和温度的校正⑵为防止标高偏差积累使建筑物总高度偏差值超限，均应以原始点红▽为标高基准传距，尺身保持垂直，整尺传递，并用红做好标记，决不能逐层传递，避免累积误差超限当传递高度超过钢尺长度时，应另设一道标高起始线抄平时，应尽量将水准仪安置在测点范围的中心位置，并进行一次精密调平㈣、技术复核技术复核工作应该做到防患于未然，每道工序设专人复核验线所用的仪器、工具应另行备量，按计量法进行检定应独立验线，验线人员、仪器、测设方法要尽量与放线时有所区别原始坐标基准点及定位条件，建立的轴线控制网、原水准点及辅助水准点和每放完一层轴线，验线人员验收无误后，会同建设、监理代表验收，并办理有关签字手续第二节、管网工程

一、土方工程在检测合格后的下承层上按设计宽度、现场施工宽度铺设施工格栅，摊铺时应拉直、平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、褶皱、重叠,搭接处用U形钉或链接件固定土工格栅铺设时，将筋材主强度的方向垂直路堤轴线方向，每幅叠合长度（纵向）不小于30cm,U形钉或链接件固定，间距

2.0m,横向搭接长度不小于30cm,搭接位置用U形钉或链接件固定路基边坡留置的回卷施工材料，其长度不小于2m

1、底层土工格栅铺设碎石桩施工符合设计要求后，铺设15cm碎石垫层,待碎石垫层施工符合要求后，用竹柱（或木桩）表示出仕施工格栅铺设的范围，然后进行铺设土工格栅铺设应平整、直顺:铺设宽度与路基同宽，将筋材主强度的方向垂直路堤轴线方向，横向铺筑，连接方式采用搭接法，搭接宽度不小于30cm,并用U形钉固定路基边坡留置的回卷土工材料,其长度不小于2m

2、碎石填筑土工格栅铺设合格后，铺筑一层20m的碎石垫层，为了避免运输车辆碾压或调头时对土工格栅造成一定破坏，可采用滚填的方式进行碎石填筑碎石填筑厚度根据碎石的松铺系数确定为24cm,推土机推平，压路机碾压，压实符合规范要

3、上层土工格栅铺设碎石填筑碾压合格后，铺设上层土工格栅，铺设要求及连接方式与底层土工格栅要求相同，宽度与填土上层顶宽一致上层土工格栅铺设碎石填筑碾压合格后，铺设上层土工格栅，铺设要求及连接方式与底层土工格栅要求相同，宽度与填土土层顶宽一致

4、填筑碎石上层土工格栅铺设合格后，应尽快在其上再填15cm的碎石垫层,以防止破坏或丢失该层碎石严格按照路基碎石填筑厚度和碾压要求进行填筑，松铺厚度确定为18cm,施工工艺、施工方法按照路基碎石填筑方案进行施工

八、沥青舲施工

1、撒布透层油撒布透层油前彻底清除基层表面浮灰，确保透层油投入基层一定深度，使下封层与基层黏结牢固，由于项目在基层施工较短时间内即对基层透层洒布，基层面比较洁净，无需大工作量清扫喷洒透层油时，用沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布比较均匀，透层洒布量为lkg/m2左右时，洒布比较均匀，表面油膜现象较少，透入效果良好，透入深度不小于5nini在洒布透层油之前，应先预热并疏通油嘴，保证透层油洒布均匀洒布时如有遗漏应及时采用人工进行补酒透层油洒布前应对人工构造物（如路缘石）进行适当防护,以免进行污染透层油洒布过程中应严格按照试验取得的经验进行,洒布人员不得随意调整或更改，并应确保透层油布量，保证渗入厚度待洒布透层油后，经检查无油膜或塑料薄膜已刮除的情况下，经监理工程师确认方可进行下封层的施工

2、封层封层的喷洒量应通过沥青洒布车试洒后确定，根据试验路段情况确定封层沥青的喷洒量热沥青喷洒前，用50cm宽度的塑料薄膜将路缘石完全覆盖，并用砂砾压住当封层沥青喷洒一段时间后，紧接着采用石料料酒布车洒布石料洒布量通过试验路段确定，局部采用人工辅助方法不使骨料上下重叠，使石料均匀洒布石子撒布后，不必等全段撒布完，立即用8t双光轮压路机从路边向路中心碾压3~4遍，每次轨迹重叠约30mm,碾压速度不宜超过2km/ho在施工过程中应注意基层表面一定要清理干净，残留塑料薄膜、油膜应刮除处理，灰尘清除一般经过清扫、气吹和水洗才能完成，使基层顶面集料颗粒部分外露，下封层施工中，热沥青应做到喷洒均匀,且喷洒量符合规定，用量不宜过高过低，确保下封层对沥青面层和基层间黏结，以及不过多地占用下面层厚度，同时，防止泛油现象的发生

3、摊铺沥青面层沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是标高、横坡、平整度及沥青表面有无松散，不满足要求时应进行处理沥青混凝土采用的是商品沥青混凝土，用干净有金属底板的自卸车运输到施工现场正常施工时摊铺温度不低于130015CTC,摊铺前要对每车沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃1运输运输一律采用15t以上自卸汽车，要求车况良好，自卸汽车的数量依据运距来定，装车时，要不停地移动位置，以使混合料不离析，发料时应认真填写发料单，由司机带至摊铺现场，应有收料人员核对查收自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机2摊铺摊铺采用大型自动调平摊铺机摊铺，摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶以保证混合料均匀、不间断摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量，摊铺室内料要饱料，送料应均匀3接缝:铺筑时应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量，纵向接缝采用热接缝，在摊铺机后面有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压，纵向接缝上下层间错位至少15cm,由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却或在第二天恢复工作时，应做成一道横缝，横缝应与铺筑方向大致成直角，横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m4碾压碾压分为初压、复压、终压初压在摊铺之后立即进行，用静态二轮压路机碾压2遍，初压温度控制在1302-1452，初压采用关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不应突然改变，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机完成，碾压3-4遍，满足压实度要求终压紧接在复压后进行，温度不低于70℃-80℃,终压采用关闭振动压路机碾压，消除轮迹摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复碾压时应遵循先外后内侧的原则，纵向应压成锯齿状，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状，稳压和微振前后错一米，微振和重振错一半，光面和重振错一米，严禁压路机在已完成碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上

4、SBS改性沥青施工⑴、SBS改性沥青混合料的运输

①根据拌和楼和摊铺机生产能力以及运距计算车辆数，保证摊铺机摊铺时前面常保存有45辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车,保证运力满足要求〜

②运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏

③运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其他杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板黏结，在车厢侧板和底部涂13的柴油水混合液

④装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置

⑤不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层篷布覆盖设施,以便保温、防雨或避免污染环境

⑥运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车

⑦采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150mln,在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm.

⑧在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用

⑨卸料后，对残余的混合料应及时清除，防止结硬

（2）、SBS改性沥青混合料的摊铺

①处理下承层，下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认具体要求如下1）彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其他浮渣应用钢刷擦清2）下承层的坑槽、松散和其他病害应按规定用沥青混合料修补3）对下承层的标高、横坡、平整度要进行检测，对影像质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平

②洒布粘层油为确保上面层与下承层黏结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油其质量控制要点如下1）粘层油质量应满足规范要求;2）粘层油用量控制在

0.

30.4kg/m2之间，且应洒布均匀,局部少洒或多洒〜的地段应用人工补洒或予以刮除；3）路面有脏物尘土时应清除干净当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；4）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；5）粘层沥青应保证在摊铺前乳化沥青破乳，水分蒸发完后且确保其不受污染

③摊铺1）摊铺温度宜控制在17CTC18CTC之间，不得低于160℃〜2）每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于850,摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%,摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕3）上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求4）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按

2.5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭应分批轮换进行,切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次5）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺6）摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在0~3mm以内目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理7）要注意摊铺机接头的操作程序，以减少粗集料离析摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中8）严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20cm处停下来,调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进随时观测摊铺质量，发现离析或其他不正常现象及时分析原因，予以处理料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除9）遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告技术负责人摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺⑶、SBS改性沥青混合料的压实

①SBS改性沥青混合料的压实是保证沥青上面层质量的重要原贝1],在保持碾压温度并在不出现推移的前提下尽可能早压，碾压按紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行

②碾压温度、速度和遍数应严格按规范执行

③碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度碾压应从路边缘向内30~40cm处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实

④采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20cm；当采用静载压路机，压路机轮迹应重叠1/31/2的碾压宽度〜

⑤改性沥青混合料碾压时，应有专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使铺筑面在较短时间内达到规定的压实度碾压长度不宜太短，也不宜太长，太短不便于碾压，太长温度又会冷却，引起碾压不实，因此碾压长度一般控制在30~50in之内

⑥使用核子密度仪对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺核子密度仪每测量一次应移至路外冷却，以免因高温损坏仪器，影响检测结果

⑦在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳,为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机;碾压路线及方向不应突然改变；压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路

⑧开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量

⑨碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象⑩碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放包括加油、加水的压路机，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上路面冷却至50℃才能开放交通

4、SBS改性沥青混合料的路面横向接缝是每天都要碰到的，其平接缝的具体做法是摊铺机在端部前1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，由人工将端部混合料铲后再予以碾压，然后用3nl直尺检查平整度，并当时就将坡下部分用切割机切掉并清除，切缝必须平直，将缝边的污染物擦干净并涂刷粘层沥青第二天摊铺机起动前，熨平板要进行预热，将熨平板全部落在前铺的面层上，下垫木板，其厚度为松铺厚度与压实厚度之差，熨平板前端与切缝边对齐，在螺旋布料器下布满混合料后，摊铺机慢慢起步，摊铺成松铺厚度的沥青混合料摊铺层，用钢轮压路机从前铺的面层上横向碾压，每次向新铺层推进10~15cm,直至将新铺层碾压密实,再进行纵向正常碾压，用3nl直尺检查接缝的纵向平整度是否符合要

（一）、测量放样

1.以施工图纸为依据，对管线进行定位放线，经复测无误后进行管沟开挖

2.在管沟开挖后，应对管沟的标高进行测量，确认无误后，才能做管道基础

3.在下管前，复核测量安装管道的坐标、标高和坡度确认无误后可安装

（二）、挖沟槽土方及措施

1.土方开挖要先了解开挖区域的地下状况，当地下有电缆、管道等不明物体时，严禁机械开挖

2.管道沟槽底部开挖宽度为管道外径每边加300mni,开挖前先采用锯缝机械锯缝，再采用挖掘机破碎路面，破碎后将建筑垃圾采用挖掘机开挖,装车后，汽车运输3km至弃土场

3.管沟开挖根据现场的土质情况，两边留1:

0.25的坡度，土方开挖必须要与设计工况相一致,并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖,严禁超挖”的原则

4.利用机械开挖管沟时，挖出的土方及使用5T自卸车运输3km运到场外弃渣场

5.当机械开挖土方接近设计底标高200mm，应改用人工开挖至设计标高，严禁超挖如果局部发生超挖或发生扰动，应换填l（n5cni天然级配砂石料或540mm的碎石，整平夯实〜

6.管道基础严格按照设计要求施工，所有管道在安装前，沟底应预留好操作坑求，否则应立即铲除重做，直至合格横向接缝应离桥梁伸缩缝20cm以外，不允许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺⑸、SBS改性沥青混合料路面平整度控制的技术措施施工前首先要将沥青混合料下面层的质量缺陷弥补好，以保证下面层清洁、无杂物、平整、无明显局部凸起或低洼处，因为下面层将为上面层的平整度打基础，摊铺机的撒料分布会因多占或少用而受影响仅通过4cm厚的上面层来弥补下面层的缺陷，质量难以保证施工中的平整度控制应严格防止混合料产生离析，自卸车在装料时要按规定的次数进行移动，规范中要求移动一次一斗料装车改性沥青混合料储仓卸料口也不宜距自卸车太高，以免粗集料离析摊铺机应均匀、连续、不间断摊铺摊铺机前洒落的混合料要及时清理，人工在摊铺好的路上进行修补往往适得其反，达不到效果碾压速度要与摊铺机速度相匹配碾压要保持合理有效的遍数，应遵循先静压一遍、振动两遍、结束前静压二遍的五遍原则，同时要解决好粘轮与水隔离的关系，防止过度用水造成的急骤降温在碾压时，先轻碾后重碾,先压边，后逐步向路中心碾压按工艺规定的碾压速度、遍数、重叠宽度进行初压、复压、终压三个步骤，终压用双轮静压收面，最后压平轮迹SBS改性沥青路面施工是一项技术性强，涉及范围比较广的一个系统工程我公司拟采用现代化的施工机械，投入高素质的人员，运用成熟的施工工艺，同时建立质量岗位责任制在施工过程中，要充分调动施工人员的积极性和责任心，从原材料把关开始，对沥青混合料拌和、运输、摊铺、压实等工艺上进行层层把关，确保铺筑出优良的路面工程

5、接缝、修边⑴纵向缝摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，施工时将前台摊铺机摊铺的混合料部分留下1020cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后做跨缝〜碾压以消除缝迹当不得不采用冷接缝时宜采用平接缝施工前，平接缝应切割整齐，切面应涂上粘层油⑵横向缝

①）相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上中、下面层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的黏结但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除

②斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为

0.

40.8m搭接处应清扫干净并洒〜粘层油当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚时应予剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整

③平接缝应做到紧密黏结，充分压实，连接平顺施工可采用下列方法1）在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将烫平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压然后用31n直尺沿线路纵向，将直尺一端（路面较平整的方向）压紧，用量尺检查间隙，将间隙均小于规定值（间隙规定值中下面层W5mni,表面层W3mm）的线为基准，沿路线垂直的断面趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接2）在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未散砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分,扫净砂子，撤出木板或型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺3）在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺4）在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带或铺牛皮纸，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂或铺牛皮纸的部分切割整齐后取走，用拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料5）从接缝处起继续摊铺混合料前应用3nl直尺检查端部平整度,当不符合要求时，应予清除摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用31n直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理6）横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，深入新铺层的宽度为15cm然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm,直至全部〜在新铺层上为止，再改为纵向碾压当相邻摊铺已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，碾压宽度为15~20cm,然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压⑶修边做完摊铺层的外露边缘应准确切到要求的线位⑷冷却通行任一沥青混合料结构层应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5rc后，方可开放交通并还应限制交通重量，以免破坏路面⑸季节性施工1当气温低于10℃时，不得进行沥青混合料路面施工2雨季施工时，应加强施工现场与拌和站的联系，缩短施工长度，做到随摊随压，各工序更加紧密衔接3运料车辆和施工现场应有防雨设施，并做好基层与路肩排水4当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实遭雨的混合料应全部清除

6、主要机具设备沥青路面施工设备必须成套配备，保证路面施工的连续性；机械数量满足施工进度和合同工期要求各种设备必须经过试运转后方可使用，预备足够的易损⑴施工设备

①运输车辆根据运距和拌和机功率配备数量足够的自卸汽车总运力不小于拌和机产量，要求每台汽车载重量不小于15,运送沥青混合料的卡车应有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板，应配备一个保温帆布篷，用于天气突变时防雨、改性沥青混合料、气温低和运距远时保温，其大小应能完全覆盖整个车厢，气温较低时应使用带夹层（专用保温）的帆布篷为了减少温度离析，要求所有运输的混合料必须覆盖

②摊铺机摊铺机2台，要求摊铺宽度可调，单机作业时需采用摊铺宽度12m以上的摊铺机，双机联合梯队作业时，需2台摊铺宽度不小于

7.5m的摊铺机摊铺机应为履带式并安装有横坡可调的活动熨平板或整平组件，还应有一套夯板和一个可调整振幅的震动整平板的组合装置，夯板与震动整平板的频率，应能根据需要进行调整每台摊铺机应配有2台长度不小于16m的平衡梁和2套自动滑橇,或非接触式平衡梁组合装置，并牢固地安装在摊铺机两侧，与整平板自动控制的传感器相组合，控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度

③压路机双钢筒双驱双振式压路机（1115t）,数量不少于2台，1218t双钢轮压路〜机「2台轮胎压路机（26~30t）,不少于2台小型振动压路机或夯板1台

④其他设备乳化沥青洒布车1台，小型乳化沥青洒布设备1套,装载机1台空压机、水车、加油车、移动照明车根据需要确定

⑤小型施工机具手推车、铁锹、扫把、铁钎、耙子

⑥检测、测量设备平整度尺、3m直尺、摆式摩擦仪、构造深度仪、水准仪、全站仪、钢卷尺、$3~5mm钢丝绳、高度可控托盘、5m铝合金导梁、It倒链等

7、质量要求及质量控制要点1每道工序、每一环节、每个部门都应专人负责，定责定岗，各司其职，其管理人员、技术人员、关键工序施工的技术工人和民工、监理人员都应针对所承担的工作内容进行系统的岗前培训，做到应知应会2制订科学合理的施工进度计划和施工技术方案，严格按此计划和方案分期运作，并按照招投标条款和规范的要求进行考核3压实度验收取样和试验

①沥青路面压实效果的检测采取压实度和空隙率双重控制，沥青面层压实度应大于97%,中、上面层空隙率控制在4%6%,下面层空隙率控制在4%8%测〜〜定当天沥青混合料的标准密度的马歇尔试件成型温度应严格控制在沥青粘一温曲线确定的范围内测定空隙率的理论密度应采用理论密度试验仪的实测值中下层的最大理论密度可采用当天混合料配合比的计算值，上面层的最大理论密度必须采用实测值注实测最大理论密度时，混合料应在摊铺温度~出料温度范围内保温2±

0.5小时，然后将混合料完全分散开来，冷却到25t,再将混合料放进盛水容器中，水面高于混合料2cm左右，封闭容器抽气，使容器中气压不大于30rnn汞柱，直到无气泡为止然后称量混合料的水中重，据此计算最大理论密度试验方法参见《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTG E20-2011o

②沥青混合料应按统计法取样，以测定其标准密度，应采用随机技术来确定芯样的取样位置施工单位应从压实的路面上钻取样芯,直径为100mm,验收点及取样点应在竣工的路面上，在碾压结束，路面已冷却到足以取样的时候采样表面层完工后，为了避免影响到路表外观性能，表面层钻孔位置不得随意取点，沿横向应选在路表划线部位尽量在实线处，沿划线纵向可按随机取样方法进行选点按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTG E20-2011对试件作密度试验取样后用适当材料回填取样洞并予以夯实

③当标准层厚等于或大于40mm时，为提高检测速度，可使用核子密度仪检测现场密实度和油石比，以代替钻取样芯作密度试验，核子仪测试的油石比只能作为现场控制的参考，不能作为质量评定的依据使用核子仪检测时，应对每种混合料进行标定方法是在取样位置，先用核子仪检测密实度、空隙率和油石比，然后取芯检测密实度和空隙率，再对芯样进行抽提试验测定油石比，据此分别建立密实度、空隙率和油石比的修正公式，修正公式的相关系数大于

0.90时方可使用用于核子仪标定的样本数不少于10个

④一批混合料应有1000吨或一天的产量，取二者中的较少数应从每批混合料中取5个样芯或10个核子仪密度读数当由于停工而使某批材料数量短缺时，如已取的样芯少于3件，已取的核子仪密度读数少于5个，则短缺的那一批应看作是前一批的一部分如果已取够3个或更多的样芯，或5个和更多的核子仪密度读数，则这个短缺的一批应可独立统计检验试件密度采用表干法，试验路的检验测试应采用毛体积密度和表干密度的平均值作对比试验，从而确定大面积施工检验的准确计算方法

⑤试验段施工时应进行平整度和压实度的跟踪相关性试验，确定双重合格的最佳工艺参数

⑥层厚的验收取样和试验本项试验的取样与压实度验收取样相同摊铺厚度应用游标卡尺逐一量取5个点钻取的样芯，然后计算其平均值每一层实际厚度的容许偏差应为±5mm,是按每一批混合料的所有样芯的平均值求得的

⑦终压以后，应检验面层的平整度所有有缺陷的地方均应纠正,包括由承包人自费清除和更换不合格的材料检验面层平整度应用颠簸仪、断面仪或连续式平整度仪测定，平整度均方差目标为下面层不大于

1.2mm、中面层不大于

1.0mm＞上面层不大于

0.8mm施工过程中可用三米直尺跟踪检查，通过试验路建立三米直尺所测最大间隙值与均方差的对应关系，从而确定三米直尺所测最大间隙值的允许值

⑧路面完工后按照《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2017规定的项目和频率进行检查验收检查频率和质量标准见表5O

⑨沥青路面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料明显离析；接缝处应紧密、平顺、烫缝不枯焦；面层与路缘石及其他构筑物应接顺⑩施工中容易出现的问题及解决方法路面波浪路面波浪是指路面表面高低不平，平整度达不到设计和规范要求，行车减振性弱，造成行车舒适度降低路面波浪在施工过程中主要是由于摊铺机造成的当然沥青混合料软弱或混合料温度组成的变化导致混合料劲度的不均匀也是其中因素之一消除波浪的主要办法是调整好摊铺机的性能，同时要求沥青混合料要保持稳定的温度及级配找平系统要处于良好状态，操作人员要随时检查，发现问题及时处理同时对于横向接缝的位置，施工中应使用6nl长铝合金尺杆规范要求是3nl直尺进行反复测量，直至处理合格为止横缝跳车现象横缝跳车是指由于路面横向接缝不平整，车辆行驶时由于接缝的作用而出现跳车现象横缝跳车主要是工艺上的问题,横缝在处理时，要将已成型的路面切齐，并在接触面上浇洒粘层沥青，摊铺前将摊铺机熨平板加热到100℃以上温度，然后开始进行输料，待新铺料的温度将老料软化后，才开始进行摊铺从接缝处起继续摊铺混合料前采用3cm直尺检查端部平整度，摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束再用3nl直尺检查平整度，当有不符要求者，必须趁混合料尚未冷却时立即处理碾压先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压碾压带的外侧放置供应路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm,直至全部在〜新铺层上为止，再改为纵向碾压当相邻摊铺层已经成型，同时有纵缝时先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为1520cm,然后再沿横缝作横向碾〜压，最后进行正常的横向碾压经过这样处理，一般不会出现横缝路面裂缝常见路面裂缝有横向裂缝、纵向裂缝、龟裂等裂缝这些裂缝的出现对路面的破坏是很大的当路面出现裂缝后，由于大气降水等原因，水渗入到沥青面层里面，产生水压力，导致沥青路面破坏普通沥青混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分一级、高速公二良他公路路1压实度%试验室标准密度的96%；最大每200m每车道13理论密度的92%；试验段密度处的98%2平整度平整度仪全线每2o mm

1.

22.5车道连续按每IRI m/km

2.

04.2计算或100m IRI5最大间隙直尺每h3m200m测处尺mm2X103弯沉值符合设计要求每1km测80-1002点

0.01mm4抗滑摩擦系数符合设计要求2摆式仪每测200m处；横向力系数1车全线连续铺砂法每构造深度200m

7.管沟开挖深度大于

3.5m的，管沟两侧应做钢板支护，并且对地下水位、周围环境进行必要的检测和保护

8.坑内人工开挖300mmX300mm的排水沟，积水要及时排出，潜水泵抽水时水中不得有人工作，移动潜水泵必须使用麻绳，不得使用铁丝等导电较强的绳索

9.基坑开挖后应立即设置防护杆及施工临时围挡，护栏高度不低于

1.2米，横杆两道，设警示标志，护栏离坑边1米以上

（三）、回填方

1、素土回填施工时，应适当控制含水量工地检验方法是对素土的含水量进行试验，要求达到或接近最佳含水量；现场的检验方法是用手将素土紧握成团，两指轻捏即碎为宜如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿

2、素士回填施工时，土中不得有较大石块，以免滚落砸坏防水保护墙

3、基坑（槽）底或基土表面应清理干净并不得有模板、pvc管、塑料制品及水等垃圾杂物

4、素土回填大面积采用压路机进行碾压，边角处可采用蛙式打夯机

5、分层铺素土每层的素土铺摊厚度为250~300mm,控制回填夯实厚度

6、夯打密实夯打的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，测处15渗水系数300ml/min渗水试验仪每2测处200m16厚度（mm）代表值总厚度・5%H；-8%H每200m每车道13上面层处-10%h极值总厚度-10%H；-15%H每200m每车道1上面层处-20%h7中线平面偏差（mm）2030经纬仪每200m41点8纵断高程（mm）±15±20水准仪每200m41断面宽度（）9mm有侧石±20皮尺每200m4断1无侧石不小于设计面水准仪每200m4断面±

0.3±

0.5横向裂缝主要由于基层裂缝反射到路面造成由于刚性及半刚性基层受温度的热胀冷缩作用而产生横向裂缝，如果未及时处理，这些裂缝会进一步扩大，导致沥青面层出现裂缝可在基层上人为设置一些人工缝，减少不均匀裂缝地出现，从而控制裂缝反射到沥青路面上另一方法则是在基层裂纹上铺上一定数量的玻纤土工格栅，也能有效控制裂纹的进一步扩散纵向裂缝出现的原因一个是由于纵向接缝不好造成施工若采用半幅施工，应尽量采用热接缝施工，当施工不能采用热接缝时，加设挡板或采用切刀切齐铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量沾层沥青摊铺时重叠在已铺层上510cm,摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10~15cin,然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10^15cm,充分将接缝压实紧密上下层的纵缝错开15cm以上，表层的纵缝顺直，且留在车道区画线位置上纵向裂缝出现的另一个原因是路基变形出现这种裂缝只有对路基进行处理才能得到有效控制龟裂又叫网状裂纹，出现这种情况一个原因是由于基层因设计或者施工原因而承载力不够，或者是因为超设计承载力车辆太多处理方法一是要有合理的设计承载力，二是要严格控制基层施工质量，三是要严格禁止超限车辆进入高速公路另一个原因则是因为沥青混凝土施工过程中，沥青混凝土拌和温度太高造成，处理方法为严格控制沥青混凝土拌和温度，坚持每车沥青混凝土出厂温度必须检测，过高温度的沥青混凝土必须废弃车辙车辙是指沥青混凝土路面在汽车冲击荷载的反复作用下出现的车辙印迹出现该种情况一个原因是沥青混凝土油石比太大造成,另一个原因则是因为设计时所选取的沥青标号不合适造成由于各地区的气候条件不一样，若当地设计无已有的施工经验可参考，往往采用别的地方的经验进行设计，这样就有可能造成沥青标号不合适而出现车辙因此，在进行沥青混凝土路面施工过程中，尽量采用低限沥青用量在进行施工配合比设计时不要采用高限油石比表面光滑当沥青混凝土表面太光滑时，容易造成行车不安全处理方法为面层采用玄武岩或安山岩资料的收集整理沥青混凝土路面施工过程中各种原材料的自检资料，质量评定资料都是非常重要的要真实准确地记录每一个工作环节的详细数据，资料要归档存放，资料的种类包括各种检测试验表、照片、声像及原始记录做好资料是竣工验收的关键依据纵横交叉

7、素士分段施工时，上下两层素土的接槎距离不得小于500mni

（四）、余方弃置

（1）运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场，另现场安排专人指挥运输车辆通行

（2）车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车

（3）进入弃土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置，做到使弃土场容土量最大

（4）弃土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路；遇到有影响道路的土方，推土机应就近及时平整

（5）施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率

（五）、验槽基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求

二、管道工程

（一）、基底处理和基础铺设

1、管道基础基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工管道基础采用砂石基础，其厚度应符合设计要求基础夯实紧密，表面平整管道基础的接口部位应预留凹槽以便接口操作接口完成后，随即用相同材料填筑密实

2、基底夯实后，回填砂垫层，将砂子找平后用平板振动夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求，验收合格后方可下管

（二）钢管焊接安装

1、一般要求

1.1凡参加燃气管道焊接的焊工，需执行有关部门颁发的合格证,且在合格范围内从事焊接工作

1.2管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对质量证明书、合格证，核对无误后进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷，方准使用

1.3管道组对前，用拖布清除管内杂物，保证管内干净、干燥

1.4管道组对前，用电火花检测仪对管道外壁防腐层进行检测,电火花击穿处（防腐层损伤部位）用粘胶带进行补伤

1.5检查管端坡口角度，是否完好无损；管端部椭圆度是否超标，若超标，应用液压胎具校正，若管端变形严重，则应切除

1.6下班前，将焊接管段两端用盲板封堵，防腐胶带缠绕，防止管道进水进土

2、焊接工艺要求

2.1氢电联焊工艺要求如下焊工在正式施焊前，应明确了解焊接材质、使用焊条的牌子、规格、烘烤温度、焊前预热、施焊过程中的层间温度等达到要求后，考虑好施工过程中的所要采取的技术措施，不得擅自改变工艺要求；

2.2焊接材料的选用应考虑焊接接头的抗裂性能；应考虑母材金属的化学成分、机械性能、板厚；应考虑焊条的工艺性能；如同种钢材焊接时，应考虑焊缝金属与母材金属的机械性能,化学成分相匹配，且工艺性能应好；

2.3焊条直径选择板厚焊条直径SW4nlmc

2.5mmS4-12mm

3.0一

4.0mmS12m三

4.0mm

3.4焊条的要求除具有使用说明书外，还应有质检（量）证书及合格证、出厂时间；焊条存放过久（一年以上），药皮开裂、发霉或受潮，禁止使用；担任施焊的焊工，应熟悉常用各种药皮焊条的代号及电源种类,焊条使用的极性选择，应参照所选取用焊条说明书确定，如电源要求用直流电时，都应直流反接（即焊条端为正极）；施焊前，焊条的烘烤应遵循下列要求按使用说明书要求温度烘烤；低氢型（碱性）应以过3502C-3805C烘烤2—3小时，保持3509C状态下恒温备用，使用现场必须用保温桶装存，使用一根取出一根焊条重复烘烤不应超过叁次;氮弧焊打底，采用焊丝H08MN2SIA,施焊前彻底清除焊丝表面油、水、锈

2.5焊前准备

3.洁坡口施焊前，应对坡口两侧50mm处范围内的油污、水、锈迹等清理干净；⑵坡口的几何尺寸，如坡口角度、间隙、边等应满足施焊的要求；焊接采用手工鸨极氨弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面组对点焊时，起止处均应圆滑，不宜过陡，施焊时应用砂轮打磨，避免造成未焊透；

4.焊时，因热量低，应增大电流，其值约为焊接电流的确10%—20%；

5.焊组对时，可使用外对口装置，为避免组对应力应严禁强力组对

2.6焊接要求⑴选择焊接电流、电压、焊速等规范条件时，并非独立参数，应综合考虑（形状系数、融合、线解量），电流以平焊为基准值，立仰可降低10%；⑵焊接层数原则上根据板厚决定，每层厚度以W3—4mm为宜，焊缝高（余高）参照H=t+（3—4）/

3.5（H焊缝高mm,t板厚mm）；⑶当施焊环境温度低于M C时，应预热；⑷施焊环境应满足下列条件或有相应的防护措施保证，否则严禁施焊；风速手工焊＜8m/S；氢弧焊＜2m/So相对湿度＜90%检查焊口是否正常，极性是否正确，连接是牢固；引弧时一般宜在坡口内，尽量采用短弧焊接，弧距3—

3.5mni为。