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1、项目基本概况1项目名称120t转炉炼钢生产优钢技术改造工程2项目性质技改;3建设单位xx有限公司4法人代表刘义寿5建设地点xxo6项目建设期2年7通信地址xx有限公司8邮政编码xx9电话xx
2、项目组成120t转炉炼钢生产优钢技术改造工程包括120t转炉炼钢车间及其相配套的公辅设施公辅设施包括散状料供应、变电室、水处理中心、烟气净化系统等,不包括制氧站及转炉煤气柜本项目建设用地位于是在原炼铁区域及原炼钢区域之间以四周煤气管道为边界红线,南至原厂区道路;北到机修车间及喷煤系统;西到原炼钢车间水处理系统;东至原炼铁冲渣系统该厂区的占地面积约为
8、5义10加2项目由生产工程、公用工程、贮运工程和环保工程组成详见表3-1o表3-1项目组成序号工程类别车间名称备注混铁炉炉下接铁车接铁,出铁槽下接铁车倒出铁水120t转炉转炉冶炼,出钢水,出炉渣转炉炼钢车1LF精炼装置钢水成份进行微调,均匀钢水成份、提升钢水温度间连铸生产断面150X150mm方坯翻渣运出钢渣氧气站现有氧气、氮气、氤气供应2公用工程转炉煤气柜现有、管网_____________________利用现有50000m3转炉煤气柜储存转炉煤气,并用于生产到定尺后,进行定尺切割定尺铸坯经输送辐道进入出坯辐道出坯辐道分摆布两组冷床,铸坯在冷床上冷却后用起重机吊下进行堆垛个别有缺陷铸坯就地精整,铸机预留有铸坯热送的出坯口转炉冶炼周期作业时间分配为:兑铁水3min加废钢
1.5min吹炼15min取样、测温2min补吹2min出钢4min护炉3min倒渣3min辅助Imin合计
34.5min本项目生产工艺流程及产污节点与现有特种钢炼钢相同,其工艺流程及产污节点见图3-2o铁水罐轻烧白云石混铁炉•—烧结矿调渣剂废钢料槽铁钢土-----氤气蒸汽发电石灰合金复吹转炉一口、一复合渣料渣罐二次烟气一次烟气出钢底吹氤・■-----氤气电极合金―压缩空气渣处理♦-----石灰——水钢包塔文净化废钢一料渣氧气渣烟囱外排废水淀煤气柜LF炉处理蒸气压缩空气结晶器铜管布袋除尘・♦氮气煤气污泥脱水保护渣送烧结氤气水覆盖剂压缩空气水连铸机烟囱外排・空气污染源▲水污染源废钢噪声污染源♦精整合格坯图3-2项目工艺及产污节点图
1、0物料平衡K
0.1物料平衡本项目的物料平衡见图3-3o氧化铁皮5t废钢25单位kg/吨产品转炉煤气15污泥、尘
67.8连铸机1030合格坯1000图3-3炉物料平衡图h
0.2转炉煤气平衡本项目使用煤气的用户为混铁炉保温、钢包、铁水罐及连铸机中间罐的干燥和烘烤为了有效的回收炼钢生产中产生的二次能源,本项目对炼钢转炉烟气采用了回收技术,转炉烟气中CO含量波动〜70%(即转炉煤气),每吨钢产生的转炉煤气量波动在80Nni3〜lOONms之间,本项目转炉煤气产生量按12000Nni3考虑各烘烤用户小时平均消耗量8000Nm,炼钢车间产生的煤气3有余量富余转炉煤气与高炉煤气混合作为9MW富裕煤气发电工程燃料使用本项目转炉煤气平衡表见表3-12o表3-12转炉煤气平衡表序号用户名称及用途平均耗量Nrm/h最大耗量Nms/h热值收入项1转炉
120008.4MJ/NH13合计支出项11300t混铁炉1200钢包干燥及烘烤22000中间罐34500损失4300煤气发电54500合计_____12000______
1、1主要设备本项目主要设备见表3T3表3-13主要设备一览表序号项目型号规格单位数量备注1120t顶底复吹转炉座121300t混铁炉座13R10-8-8连铸机台14120tLF精炼装置座15高效喷雾洗涤塔台16环金逢文氏管台17旋流脱水器台18风机(一次烟气)D2350台2一用一备9脉冲反吹大布袋除尘器LMCD-1200台210风机(二次烟气)DTJY2X
25、F台2一用一备11气箱式脉冲袋式除尘器LQMC96-2X9台112离心通风机Y4-73N
0.
16.7D台113脉冲袋式除尘器FMQD96-6GGA型台114离心风机G4-73N
0.10C台115水泵D280-43X5型台2一用一备16冷却塔GFNDP-300型台117水泵300S-90台6一用一备18玻璃钢冷却塔GFNDP-800型台319粗颗粒分离器CJ-600型台120横流式斜板沉淀池HXQ-120台721水泵350S-125A台2一用一备22玻璃钢冷却GFNDP-600型台223水泵250LC-32A台2一用一备24化学除油器HXCY-400型台
21、2污染源分析及污染物控制措施
1、
2.1废气污染源及污染物控制措施炼钢散状料供料及称量过程(转运、受料、卸料、地下料仓、高位料仓)产生的非金属粉尘;转炉冶炼一次及二次含尘烟气混铁炉和精炼炉烟气(均含烟尘)散状料筛分及称量等设备的扬尘处设局部密闭罩在皮带机送料落料点、转运站及地下料仓上口设有局部密闭罩,经分设的除尘系统进行捕集灰除尘除尘器采用低压脉冲布袋除尘器,除尘后的废气经烟囱排入大气,废气排放满足《炼钢工业大气污染物排放标准》的要求转炉吹炼时炉气条件及成份为最大炉气量51315Nm3/h,炉口炉气温度1600℃(max),炉气主要成份(体积百分比)CO86%,CO10%,N4%o22鉴于炼钢生产的周期性及转炉煤气只产生于吹炼过程中为安全生产,在吹炼的前期和后期各约3~4min,进行升罩操作,使转炉煤气进行充分燃烧不予回收,吹炼中期iri2min内降罩微正压操作,控制炉气的最小燃烧分额,提高煤气回收质量,同时减轻煤气洗涤设施工作负荷本设计在煤气回收期空气过剩系数控制在
0.08〜
0.15根据有关资料及其它企业运行情况,经计算炉气燃烧后的烟气物化参数如下烟气理论燃烧温度1900℃;烟气量最大量64015Nm3/h,烟气平均量57973Nms/ho主要烟气成份(体积百分比)C
058.6%,CO
18.36%,N
22.65%,
00.39%O222转炉一次烟气的初始含尘浓度约为lOOg/Nn,采用未燃法,塔文湿法除尘工艺其流程如下转炉一活动烟罩一汽化冷却烟道一非金属膨胀节一高效喷雾洗涤塔一环缝文氏管f旋流脱水器设计采用净化效率高的“塔文”净化系统,净化后烟气含尘量^50mg/Nm3,转炉煤气后净化进入转炉煤气柜回收利用,返回炼钢车间内部做烘烤及干燥的燃料介质吹炼初期和吹炼后期,煤气CO含量低而回收价值低,同时含氧量高,不符合煤气的安全要求,通过放散烟囱燃烧放散本项目转炉一次烟气总量为41741X104Nm3/a,其中转炉煤气量为32669X104Nm3/a,放散烟气量约为9072X104Nm3/ao转炉二次烟气净化系统主要是对产生于兑铁水、加废钢、加散状料、出钢、出渣等工序中的烟气进行净化处理转炉二次烟尘的特点是烟气量大、尘源分散,会严重污染车间内部和厂区大气,设转炉二次烟气净化系统转炉二次除尘系统为干法除尘工艺,其流程为转炉一集尘罩一管道一袋式除尘器一风机一烟囱转炉二次烟气基本得到捕集,按烟气捕集率98%计,转炉兑铁水、出钢水等产尘量较大占总生产时间5%计,约有
2.4kg/h烟尘从屋顶外排混铁炉在兑铁水和出铁水过程中产生大量烟气,其特点是烟气量大、尘源分散,严重污染车间内部和厂区大气,设1300t混铁炉除尘系统,精炼炉在熔炼时产生烟气污染车间内部和厂区大气,将120tLF精炼炉和混铁炉其合并为一个除尘系统采用脉动反吹大布袋除尘器,除尘后的废气经烟囱排入大气散状料供应系统共设两套除尘系统,分别为单斗提升机除尘和高位料仓平台卸料小车除尘单斗提升机除尘系统设吸尘罩及灰尘捕集器,地下料仓共1个,设1个振动给料机除尘点,地上汽车受料设1个除尘点,以上除尘点合并设计为一除尘系统,除尘器选用气箱式脉冲袋式除尘器,其过滤面积1500m2处理风量90000m3/h;采用挪移式通风槽装置采集高位料仓含尘气体,选用脉冲袋式除尘器大气污染源污染物排放情况见表3-14o表3-14大气污染源排放情况表废气量烟气温度烟囱高度烟囱内径污染源污染物lOw/h℃m m烟尘
5.
860601.8物二烟尘60100混铁炉、精炼炉烟尘
60100304.0散装料仓粉尘9常温
301.5高位料仓粉尘________V5_________常温
301.2K
2.2废水污染源及污染物控制措施本工程新建1300t混铁炉一座,120t顶底复吹转炉一座,120tLF精炼装置一座,R10m八机八流方、矩坯弧形连铸机一台及相应配套公辅设施本工程所需生产新水总用量为198m3/h,生活水用量为5m/h由全厂生产新水、生活水管网供给,供水压力
0.4MPa3o1氧枪循环水系统本系统主要供氧枪冷却用水系统正常供水量为250m3/h,供水压力
1.8MPa,供水温度不大于35℃,暂时硬度W4d°H氧枪排水利用余压进冷却塔冷却本设计在炼钢中心水泵房内设置两台D280-43X5型氧枪供水泵Q=280m3/h,H=215m,N=280kW,其中一台工作,一台备用在吸水井上设置一台GFNDP-300型冷却塔新水补充量3m3/ho2转炉净环水系统本系统主要供转炉本体、氧枪口、一文水冷夹套、混铁炉和除尘风机冷却用水,系统供水量为690nl3/h,供水压力
0.8MPa,供水温度不大于35℃,暂时硬度8d°H各用户使用后的水均利用余压直接上冷却塔冷却本设计在炼钢中心水泵房内设置两台300S-90型转炉净环供水泵Q=790m3/h,H=90m,N=315kW,其中一台工作,一台备用;冷却塔采用一台GFNDP-800型逆流式玻璃钢冷却塔新水补充量10m3/h3转炉浊环水系统本系统主要供转炉烟气净化用水,用水量为550nl3/h,供水压力
20.8MPa,供水温度W35C,水中悬浮物浓度W100mg/l系统工艺流程为转炉除尘污水经高架排水槽进入粗颗粒分离器,然后进斜板沉淀池进行预磁、混凝、沉淀,沉淀池出水流入炼钢中心水泵房热水池、通过炼钢浊环上塔泵进入冷却塔进行冷却,冷却后的水由炼钢浊环供水泵送往炼钢车间循环使用转炉除尘污泥处理,斜板沉淀池的污泥排至污泥池,用泥浆罐车运至烧结原料厂,作为烧结的原料本设计新建一台CJ-600型粗颗粒分离器;七台HXQ-120型横流式斜板沉淀池,单台处理能力120rri3/h,污水处理后水中悬浮物浓度W50mg/l;在斜板沉淀池设两台2PNL型泥浆泵在炼钢中心水泵房内设置两台300S-90型转炉浊环供水泵Q=790m3/h,H=90m,N=315kW,其中一台工作,一台备;设置两台300S-19型转炉浊环上塔泵Q=790m3/h,H=19m,N=55kW,其中一台工作,一台备,在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔本系统新水补充量50m/ho34精炼炉净环水系统本系统主要供精炼炉设备冷却用水,系统供水量为700m3/h,供水压力
0.7MPa,供水温度不大于35℃,暂时硬度W8d°Ho精炼炉冷却排水利用余压进入进入冷却塔冷却本设计在炼钢中心水泵房设置两台300S-90型精炼炉净环供水泵Q=790m/h,3H=90m,N=315kW,其中一台工作,一台备用;在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔本系统新水补充量10m/ho35连铸结晶器净环水系统本系统主要供连铸结晶器冷却用水,系统供水量为960m3/h,供水压力L IMPa,供水温度W35C,暂时硬度W4d°Ho连铸结晶器回水利用余压进冷却塔冷却本设计在炼钢中心水泵房内设置两台350S-125A型连铸净环供水泵Q=1157nl/h,H=107m,N=560kW,其中一台工作,一台备用,;在吸水井上设置两台GFNDP-600型冷却塔本系统软水补充量14m3/h6连铸设备净环水系统本系统主要连铸设备冷却用水,系统供水量为640ni3/h,供水压力
0.7MPa,供水温度不大于35℃,暂时硬度W6d°Ho连铸设备冷却排水利用余压上冷却塔冷却本设计在炼钢中心水泵房内设置两台300s-90型供水泵Q=790m3/h,H=90m,N=315kW,其中一台工作,一台备用在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔本系统新水补充量9i®/h7连铸浊环水系统0本系统主要供连铸机二冷喷淋用水,系统供水量为700m〃h,供水压力L OMPa,供水温度W35C,水中悬浮物浓度W50mg/l本系统水处理工艺流程采用喷淋水经一次沉淀后由水泵提升进入化学除油器进行二次沉淀及除油,出水流入炼钢中心水泵房热水池、通过连铸浊环上塔泵进入冷却塔进行冷却,冷却后的水由连铸浊环供水泵经过滤器送往炼钢车间循环使用本设计在旋流沉淀池设置三台250LC-32A型加压水泵Q=430ni3/h,H=26m,N=55kW,其中两台工作,一台备用设置两台HXCY-400型化学除油器在炼钢中心水泵房内设置两台TS250-680A型连铸浊环供水泵Q=730m3/h,H=123m,N=400kW,其中一台工作,一台备用;设置两台300S-19型转炉浊环上塔泵Q=790m3/h,H=19m,N=55kW,其中一台工作,一台备,在吸水井上设置一台GFNDP-800型冷却塔本系统新水补充量56m/ho38连铸冲氧化铁皮水系统本系统主要供给连铸冲氧化铁皮用水,用水量400m3/h,供水压力
0.4MPa,水中悬浮物浓度小于200mg/L,水温无特殊要求,冲铁皮的水沿铁皮沟流入旋流沉淀池,进行初次沉淀,由冲渣水泵送往车间循环使用设置两台250LC2-63A型冲渣水泵Q=430m3/h,H=52m,N=n0kW,其中一台工作,一台备用9软水系统软水系统主要服务对象是炼钢车间汽化冷却Mrrn/h、及软环水系统补充部份软水14m3/h,合计软水平均用量54nl/h,供水硬度W
0.03mmol/l,水中悬浮物浓度W5mg/l,含铁量WO.3mgN/lo在软水站选用两台172/480E2-1500型全自动软化水装置,单台产水量SOms/h,出水硬度WO.03mniol/L为调节产水与软水用户的不均匀性,设置软水池,转炉汽化冷却软水供水泵采用三台IS100-65-315C型水泵Q=85ni3/h,H=92m,N=45kW,其中一台工作,一台备用;本系统新水补充量60m3/ho10安全给水氧枪、结晶器等设备要求连续给水,一旦终断给水,一些冷却设备将被烧坏,造成损失为保证上述用水点的连续给水,需采取安全供水措施D净环水泵站必须有两路独立电源2为保证用水点停电时的事故用水,新建V=500m3安全水塔本项目新水用量为213nl3/h,其中生活水5m3/ho由厂区生产、生活给水管网供给根据工艺提供资料,各用户对水量、水质、水压、水温的要求;用水量详见表3-15,水平衡见图3-4o表3-15用水量表空压站(现有)供应压缩空气给排水(现有)新水供应,生活污水排水管网及污水处理高炉铁水罐车(现有)高炉铁水罐车转炉渣运输及堆存渣罐车、渣场(现有)3贮运工程散装料供应6个散装料仓,用于储存烧结矿、调渣剂、石灰、轻烧白云石贮料时间均大于8小时除尘转炉一次烟气塔文湿法除尘;转炉兑铁水、加料、出钢等二次烟气袋式除尘;混铁炉及LF精炼炉采用脉冲反吹大布袋除尘;散装料设两套除尘系统,单斗提升机采用气箱式脉冲4环保工程袋式除尘,高位料仓采用挪移式通风槽装置采集含尘气体水处理转炉浊环水沉淀;连铸浊环水沉淀、除油处理;连铸冲氧化铁皮沉淀处理隔声、消声设备建造隔声、消音器废渣转炉渣磁选后作冷料使用
3、总平面布置
3.
1、平面布炼钢车间在原炼钢水系统的东侧,自北往南挨次是加料跨、炉子跨、钢水接收跨、浇铸跨、过渡跨、出坯跨根据xx有限公司的工艺流程以及场地环境和地理地势形态将一次除尘系统布置在机修车间的西侧,将软水布置在喷煤系统的南侧,炼钢净环水泵站布置在炼钢车间的东侧二次除尘系统布置在炼钢净环水泵站的上面,这样节约了用地化学除油器,全厂软水站等设施适宜布置,从而使水处理的各个管道和能够在尽可能短距离的输送或者回流,在此东侧作为炼钢车间,使水路的各输送管道在工艺顺畅的前提下尽可能的减少成本各区域均由道路连通这样整个炼钢区布置功能分区明确,各区域之间布置紧凑合理,物料输送短捷顺畅,实现了产品的热送热装节约了能源、减少了运距
3.
2、竖向布置和场地排水设计场区自然地形较为平整,根据工艺要求及厂区地形条件,厂区采用平坡式布置为确保厂区排水顺畅,各场地及道路两侧均设明沟或者暗沟厂区主要采用平坡式软水循环水量损失量用水序号用水户名称备注新水m3/h m3/h m3/h m3/h制度1氧枪冷却32503连续净环水2转炉系统冷却420连续净环水3除尘风机冷却240连续净环水4混铁炉冷却103010连续净环水5精炼炉冷却1070010连续净环水6烟道汽化冷却4040连续软水607连铸结晶器1496014连续软环水9连铸设备冷却96409连续净环水转炉烟气净化5055050连续浊环水10连铸二冷水4670056连续浊环水11冲氧化铁皮1040010连续浊环水12_生活用水_5间断生活水注生活废水经化粪池处理后进入企业生活污水处理站处理后进入厂区循环水系统新鲜水2036046本项目生产废水按软水、净环水、浊环水分别进行循环利用,无生产废水外排K
2.3噪声污染源及污染物控制措施转炉汽化冷却产生的蒸汽放散及转炉烟气净化系统风机均产生噪声对转炉、混铁炉、LF装置烟气净化风机产生的噪声采取隔声处理,对水泵噪声采取建造隔声措施,对转炉汽化冷却产生的蒸汽放散管设消声器,减少噪声污染减少工作人员在噪声环境中的工作时间,巡检时操作人员使用耳塞阻音,降低噪声对工作人员的影响转炉工序主要噪声源及噪声控制措施见表3-16o表3-16噪声源及噪声控制措施表单位dB(A)噪声源台(套)数噪声源强管理措施风机495风机房隔声转炉汽化冷却1110消声器LF精炼炉195建造隔声690建造隔声水泵_____________________
1、
2.4固体废物综合利用和处置本项目固体废物主要为转炉渣、中间罐渣及垃圾、氧化铁皮、废耐火材料、烟气净化系统采集的粉尘等固体废物产生量、综合利用及处置情况见表3-16o表3-16固体废物及危(wei)险废物产生、利用、处置一览表污染物名称产生量综合利用或者处置措施钢渣
10.8万t/a经磁选的废钢返回车间作冷却料使用,其余用铺路、制水泥废钢
2.4万t/a返回炼钢车间作为炼钢原料氧化铁皮
0.637J t/a返回炼钢车间作为炼钢原料除尘粉尘、净化污泥
8.54万t/a送烧结车间作为配料废耐火材料
2.33万t/a运至渣场,用于铺路、制水泥废润滑油(HW08)14t/a送危(wei)险废物处置中心处理合计
24.702万t/a、非正常排放污染源分析13转炉系统二次烟尘等产尘点均设布袋收尘系统,布袋运行中,完好率的变化也影响尘排放量的波动当除尘设备发生故障,脉冲布袋除尘系统中布袋破损,导致除尘效率下降,造成瞬间烟尘排放浓度和排放量增大假设除尘效率由99%降到95%,则烟尘的排放浓度将为150mg/ni3对转炉一次烟气中的CO和CO的含量设置监视仪表装置,达到危(wei)险状态时,采取2自动放散煤气柜设置4套放散装置每套装置分别有放散管、放散阀、手/自动放散装置及水封系统组成燃烧放散的废气含有少量的烟尘、环境风险分析
141、
4.1化学品理化性质本项目所涉及的危(wei)险化学品主要为氧气、氮气、氤气、转炉煤气、氢氧混合气,其理化性质及环境风险分述如下
(1)氧气氧气是无色无臭气体,危规号为22001,属于第
2.2类不燃气体沸点-
181、°C,熔点-
218.8℃,相对密度(水=1)
1.14(-
181.℃),相对密度(空气=1)
1.43氧气具有极强的助燃性,是易燃物、0可燃物燃烧爆炸的基本要素之一,能氧化大多数活性物质与易燃物(如乙焕、甲烷、油脂等)形成具有爆炸性的混合物常压下,氧的浓度超过40%时,有可能发生氧中毒吸入40260%的氧时,浮现胸骨后不适感、轻咳,进而胸闷、胸骨后烧灼感和呼吸艰难,咳嗽加剧;严重时可发生肺水肿,甚至浮现呼吸窘迫综合症吸入氧的浓度超过80%时,浮现面部肌肉抽动、面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱直至昏迷、呼吸衰竭而死亡
(2)氮气氮气是无色无臭气体,危规号为22005,属于第
2.2类不燃气体沸点-
195.6℃,熔点-
209.8℃,相对密度(水=1)
0.81(-
195.6℃),相对密度(空气=1)
0.97空气中氮气含量过高,使吸入气氧分压下降,引起缺氧窒息吸入氮气浓度不太高时,患者最初感胸闷、气短、疲软无力,继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳,称之为“氮铭酊”,可进入昏睡或者昏迷状态吸入高浓度,患者可迅速浮现昏迷、呼吸心跳住手而致死亡3气筑气是无色无臭的惰性气体,危规号为22022,属于第
2.2类不燃气体熔点-
189.2℃,沸点-
185.7C,相对密度水=
11.40-186℃,相对密度空气=
11.38氨气通常无毒,高浓度时,使氧分压降低而发生窒息氮浓度达50%以上,引起严重症状;75%以上时,可在数分钟内死亡当空气中氤浓度增高时,先浮现呼吸加速,注意力不集中,共济失调继之,疲惫乏力、烦燥不安、恶心、呕吐、昏迷、抽搐、以至死亡4转炉煤气转炉煤气的主要成份为一氧化碳转炉煤气一氧化碳含量60%-70%o一氧化碳为无色无臭气体,危规号21005,属于第
2.1类易燃气体,其闪点小于-50℃,爆炸极限范围
12.5-
74.2%,引燃温度610℃,与空气混合能形成爆炸性混合物,在一定条件下会发生燃爆一氧化碳对人体侵入途径主要为吸入一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧急性中毒时,轻者中毒者浮现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力,血液碳氧血红蛋白浓度可高于1佻;中度中毒者除上述症状外,还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦燥、步态不稳、浅至中度昏迷,血液碳氧血红蛋白浓度可高于30%;重度患者深度昏迷,瞳孔缩小,频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌伤害等,血液碳氧血红蛋白浓度可高于50%oK
4.2环境风险分析转炉煤气生产过程中,从活动烟罩开始到除尘风机的入口系统处于负压段-
0.0~T
4.6kPa,风机出口处于正压段⑵40~
2.67kPa,系统存在火灾爆炸的可能;管道爆裂、阀门损坏大量煤气外溢;操作不当,烘烤器熄火,煤气大量放散,造成人员中毒布置,由于场地较为平整故场地标高为统一值
3、.3厂区绿化在厂区的空阔地带可适当种植梧桐用以绿色除尘环保,在适当的区域穿插绿色低矮草坪用以绿化绿化占地面积为
0.59X104平方米,绿化占地系数(炼钢区)
15.25虬
4、项目依托关系本项目为“上大关小”项目,淘汰拆除2台60t转炉建设一台120t转炉,其产能不变,故企业现有的辅助设施(制氧站、空压站、转炉煤气柜),公用设施(供排水系统、供配电、生活污水站)可满足本项目生产需要本项目与现有的辅助设施、公用设施依托关系见表3-3o表3-3项目依托关系表序号名称用途1制氧站供应氧气、氮气、氤气2空压站供应压缩空气3转炉煤气柜储存转炉煤气4供排水系统提供生产用水5供配电提供生产、控制用电6生活污水处理站生活污水处理
5、生产规模及产品方案本工程生产规模以450nl3高炉生产能力计算,120t转炉炼钢车间年生产钢水124X
10.t,连铸机年产连铸坯120X1043产品按150义150mm方坯进行考虑,并预留生产矩形坯的条件生产钢种以优质碳素钢和低合金钢为主,代表牌号为45#及HRB
3356、水主要给排水设施有旋流沉淀池、炼钢中心水泵房、粗颗粒分离器、斜板沉淀池、化学除油器本工程所需生产新水总用量为198nl3/h,生活水用量为5ni3/ho由全厂生产新水、生活水管网供给,供水压力
0.4MPa根据工艺提供资料,各用户对水量、水质、水压、水温的要求;本工程总用水量:4945m3/h其中软循环水960m3/h净循环水2280m3/h浊循环水1650m/h3软水40m3/h生产用水lOms/h生活水5m3/h新水用量203nl3/h循环率96%
7、工作制度和劳动定员转炉正常年度有效作业天数300天炼钢车间劳动定员,按四班三运转组织生产,本定员只考虑在岗操作人员,技术人员及管理人员,占在岗劳动定员的16%,转炉冶炼及连铸机铸坯两个工序共设413人,每班117人,技术和管理人员66人,总计479人
8、工程分析
8、.1原、辅物料消耗
1、钢铁料配比钢铁料配比依据高炉供应量考虑,设计按每吨钢消耗1000kg铁料及80kg废钢计算,两座450m3高炉向炼钢车间每年可供应铁水108Xlkt,生铁18Xlkt按生产120义10北钢计算,每吨钢消耗铁水和生铁的可分配量分别为〜860kg及〜140kg,其余不足部份由废钢补充因此钢铁料配比为铁水862kg生铁140kg废钢80kg全年废钢消耗量〜11X lOito按年产120X104t连铸坯的要求,金属平衡见图3-1o图3-1金属物料平衡图
2、辅助材料1)散状料散状料包括造渣材料及溅渣护炉用调渣剂设计选用的造渣材料为石灰、铝矶土(或者废黏土砖)、烧结矿;调渣剂为镁球或者轻烧白云石,其成份、块度及需求量见表3-4o除石灰、烧结矿及废黏土砖由公司内部供应外,其他外部购买表3-4造渣料成份及耗量成份毓)块度品种年需要量tCaO A10Fe SiOMgO mm———石灰
2855、30~5075600铁矶土—250—10—30~5012600烧结矿——250W10—10~5025200调渣剂————010^1525200_275J白云石2752222010~50126002)耐火材料炼钢车间使用的耐火材料主要包括转炉炉衬用镁碳砖;铁水罐、钢包、中间罐等用铝镁浇注料及绝热板等全部需要外购解决耐火材料正常年度消耗量、牌号及质量标准见表3-5o表3-5耐火材料耗量表耐火材料名称牌号年需要量t质量标准镁碳砖MT16400YB4070-91铝镁浇注料LMJ-7012600YB/T5270-99标准黏土砖6300硅质绝热板8600YB4033-91其它
12003、蒸汽、压缩空气消耗1)蒸汽管道系统转炉汽化冷却烟道生产的蒸汽为
0.6MPa饱和蒸汽,除用于炼钢车间耐材干燥间采暖外,其他蒸汽并入厂区蒸汽总管网蒸汽管道公称直径DN350,接至炼钢主厂房外lm蒸汽平衡见表3-6oo表3-6蒸汽平衡表序号用户名称及用途平均耗量t/h最大耗量t/h用户要求收入项1汽化冷却设施
16.
130.6MPa合计
16.
130.6MPa支出项1耐材干燥间采暖
0.
120.42损失
0.5合计
0.62平衡结果
15.51由蒸汽平衡结果可知转炉冶炼期间汽化冷却设施蒸汽可外供
15.51t/h,此部份蒸汽供饱和蒸汽发电使用2压缩空气管道系统压缩空气由现有空压站供应,管道接自炼钢主厂房外1m工程用压缩空气耗量详见下表3-7o压缩空气耗量1713Nm3/h,管道公称直径DN125表3-7压缩空气耗量表耗量iWh使用压力序号用户使用制度平均最大MPa1炼钢转炉
6450.6-
0.8连续2二次除尘
9680.6-
0.8连续3散装料称量
500.6-
0.8连续4损失
500.6-
0.8连续5合计________________________
17134、燃气管道系统本工程用氧气、氮气、氮气和转炉煤气由公司统一通过厂区管网送至炼钢主厂房附近1米处,然后在车间入口处的主管上设置流量、压力、温度测量装置与切断阀门,其中氧气管道还需设置过滤器和阻火器炼钢主厂房内各条燃气管道沿厂房柱子接至各用户点1氧气供应工程用氧气耗量详见下表3-8o氧气平均耗量为U250Nni3/h,最大氧气耗量为25000Nm/ho3表3-8氧气耗量表if■目NHIR/L府:用压力沪序号中+勺使用制度1工习•HX.人Ml Q.1炼专g转炉108002420012-
1.6连续2零1用氧15050006-
0.8间断出3佚30030006-
0.8连续4合计
11250250000.6~
0.82氮气供应工程用氮气耗量详见下表3-9o高压氮气平均耗量为5400Nm3/h,瞬时峰值耗量为60000Nm3/h;低压氮气耗量为8800Nni3/ho表3-9氮气耗量表耗量Nma/h使用压力序号用户使用制度平均最大MPa1溅渣护炉
5400600001.2-
1.6间断2辅助用氮
450045000.6-
0.8连续3散装料称量
20000.6-
0.8连续4活动烟罩氮封
20000.6-
0.8连续5损失300300连续合计________________________14200688003氮气供应工程用氮气耗量详见下表3-10氤气平均耗量为270Nm/h、最大耗量为2156Nm3/ho表3-10氮气耗量表耗量Nma/h使用压力序号用户使用制度平均最大MPa1转炉底吹用筑
18920001.2间断2其它辅助用氮
751500.6-
1.2间断3损失
660.6-
1.2连续4合计27021564转炉煤气的供应工程用转炉煤气见下表3-11,转炉煤气平均耗量为8000Nm/ho3表3-11转炉煤气耗量表序号用户耗量Nms/h使用压力使用制度—备注平均最大MPa11300t混铁炉120012008连续2钢包烘烤200020008连续3中间罐干燥450045008连续4损失300合计
80009、工艺流程优质钢生产工艺过程为国内成熟的流程,冶炼工艺流程分述如下
①转炉向主控室方向前倾50°〜55°,利用加料跨起重机将铁水和废钢加入到转炉中
②将转炉恢复到炉口向上的垂直状态,下降氧枪并转换底吹系统向熔池内吹入氧气,使氧气和铁水中C进行氧化反应在供氧过程中同时将造渣用散状料通过炉顶上部称量系统和下料溜管送入转炉内
③根据转炉炉内工况,提升氧枪中止吹氧并转换底吹系统改供小流量氧气进行倾炉取样及测温
④根据钢水样品确定补吹氧气、补加造渣料的数量
⑤补吹氧气吹炼后,根据炉内工况转换底吹系统改吹氮气搅拌熔池并确定出钢时间,转炉出钢时转换底吹系统改吹氮气,转炉向后倾动,加入脱氧剂至钢水包中,出钢结束后,倾动转炉至垂直状态,进行溅渣护炉,最后将炉内残渣倾炉倒出,一炉钢水冶炼过程结束,此时炉底始终保持小流量氮气供应状态钢水浇铸过程为盛装钢水的钢包吊运至LF精炼装置大包回转台转至精炼工位,钢水精炼合格后,再将钢包从等待工位吊运至铸机大包回转台不需精炼的品种,在炉后吹觉搅拌旋转钢包至浇铸工位,开启钢包滑动水口,将钢水放入连铸机中间罐,之中间罐内钢水液面达到一定高度后,中间罐塞棒打开,钢水流入结晶器,待达到一定的凝壳厚度后,拉矫机带动引锭杆将铸坯拉出结晶器,在二次冷却段铸坯继续进行喷水冷却逐渐凝固,直至拉娇机前铸坯已彻底凝固,然后在切割区先切去切头部份,当铸坯达。