食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单

食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单序风险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号程度食品生产者食品生产者许可证过

1.质量负责人未办理延续，未对新产品或1高落实企业主体责任，对新产品或新工艺进行评估资质期，超范围经营者新工艺进行评估

1.建全虫害控制制度，做到虫害控制有据可

1.无虫害控措施，或无虫害控制平面图；虫害控制不到位，卫生依；2低条件差

2.灭蝇灯内虫类残留较多未及时清理；

2.以实虫害控制，采取有效措施防止虫害入

3.生产车间未采取有效措施防止虫害侵侵并及时清理虫类残留入生产车间、仓库墙面有生产车间、库房老旧，长年未进行整修和生产车间和仓库墙面应易于清洁，对于老旧厂房3明显裂缝，脱皮天花低清理；可进行整修维护；板有蜘蛛网生产环境暴露在食品和原料正上消毒灯安装只考虑了杀菌的有效距离，未对于暴露在食品正上方的各类设施应采取防护措4方的消毒、照明设施，中关注产品防护；施，或按装在合理的位置未采取防护措施

1.对于厂区内施工应进行隔离，防止可能的

1.厂区施工或装修过程中产生的建筑垃厂区垃圾、杂物较多，堆污染风险；5圾，未及时清运；低放混乱

2.建筑垃圾和废弃设备及时清理保持场地的

2.废弃的生产设备随意堆放在空地上整洁序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.建立食品安全追溯体系，按照要求进行产

1.未建立食品追溯体系或未有效运行；品溯源；召回产品未按照规定进

2.未建立产品召回制度，未按照召回食

2.建立产品召回管理制度，明确召回产品处30行处理或作为食品原料高品处理要求进行销毁、采取补救措施；理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理误用

3.未定期收集内外部不安全食品相关要求进行销毁等；信息.

3.定期收集内外部不安全食品相关信息

4.您及追溯的产品未上传XX市食品安全追溯平台

1.产品召回制度不够完善；

1.补充完善产品召回管理制度；31召回演练相关记录不全

2.产品召回演练重视程度不够，流于形中

2.定期进行产品召回模拟演练并做好相关记式，未开展有效运行录，评估并更新产品召回预案1生产日期虚标；2食用植物调和油未按

1.生产过程控制不严食品质量负责人对相关标准落实不严格；

1.加强日常管控相关标签应送检；照GB2716—2018的要标签和说明

322.企业法律意识薄弱，对标签规定不熟中

2.加强监督检查，对故意违法行为依法查处；求标注各种食用植物油书的比例；悉；

3.加强企业法律法规培训

3.标签标注内容与实

3.企业虚假标注等际不符

1.企业主要负责人、食品安全总监或食

1.建立员工岗位培训及管理制度；品安全员食品安全风险意识薄弱，法律意识

2.开展岗前等形式的培训、考核，培训、考从业人员管企业未建立食品生产相33不强；高核合格后方可上岗；理关岗位培训制度

2.未建立食品生产相关岗位人员培训

3.定期参加食品安全培训或宣讲会，明确国制度；家法律法规和政策要求—10—序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.人员岗位要求（能力、技能等要求）不

1.明确人员的能力、技能等方面的要求；操作人员能力、技能不34明确；中

2.增加岗位技能培训等，定期开展相关人员足

2.未有效落实人员培训制度技能考核

1.未建立并有效执行人员健康管理制

1.建立并有效执行人员健康管理制度；度；

2.建立工作服、工作鞋的使用管理规范，并灌装车间操作人员未佩

2.未对进入清洁作业区的人员进行有严格落实；35戴口罩上岗，人员健康效检查；中

3.定期或不定期对进入清洁作业区的人员进与卫生不符合要求

3.人员培训不到位；行检查，尤其是体表微生物检查；

4.人员岗位要求（尤其是卫生要求等）

4.开展健康与卫生的培训工作不明确车间操作人员健康证过从事接触食品从业人员未及时办理或重新建立并执行从业人员健康管理制度，及时办理并36高期申办健康证具备有效健康证明

1.严格执行会计人员持证或经培训上岗的规

1.财务人员存在无证上岗的情况；定；财务数据随意，不符合

2.会计业务不熟，未能取到有效的数

2.财务人员要提高业务水平，要参与、监督37财务管理高规范要求据；生产的全部过程管理；

3.’不符合规范的财务操作

3.严格遵守财务管理制度，规范财务人员的职业行为，提高风险意识序风险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号程度

1.设备老化、失灵，造成的机油渗漏竽

1.加强设备管理，防止因设备故障对产品质情）5污鎏产品・量的影响；

2.新工艺、新武备的使用造成的可能产生产设备偶发性的污染

2.对于新工艺，新设备应进行验证和确认，不品污染；6生产环境产品，造成产品质量安中因使用新设备和工艺影响产品质量；

3.部分管路或设备采购时未按照食品全风险

3.对于更换的管路等，必须要提供符合食品相关产品的标准要求及塑化剂相关规定进相关产品标准要求的报告及不含有塑化剂的符合行验收，造成其中的塑化剂或者有害成分迁出性声明生产车间人流、物流未

1.绘制生产区域人流、物流路线图，定期进

1.人流、物流行动路线规划不合理；能按照规划的行动路线7中行评估、更新；行进，存在交叉污染风

2.操作人员未按规定要求执行

2.落实车间制度，人流物流通道严格区分险

1.未落实食品原料供应商检查评价制采购、使用不符合要求度，使用未评价合格的供应商产品或购入不的原料，造成产品质量合格原料；

1.建立并落实原料供应商检查评价制度；8进货查验风险；或原料油未经检

2.使用老客户供应的原料，对产品质量高

2.严格落实食用油原料产品索证和验收；验，质量、理化和污染疏于检查或未落实原料检验制度；

3.建立批概念，保证原料批次的可溯源物限量超标

3.不同批次原料分隔困难造成的混用序风险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号程度

1.未建立或落实食品相关产品供应商

1.严格执行食品相关产品供应商检查评价制食品相关产品供应商评检查评价制度；度;价不严，造成产品污染

2.未对食品相关产品按技术标准进行

2.落实食品相关产品索证和验收；风险；采购、使用含塑验收；

3.建立健全食品相关产品采购管理制度，加9高化剂的管道、容器、工

3.未建立或落实食品相关产品（塑料管强食品相关产品管理，结合企业产品特性，对直器具零部件等，造成污道、容器、工器具零部件等）采购管理制度，接接触油脂的塑料管道、容器、工器具零部件等染风险未索取供应商塑化剂检测报告进行塑化剂检测管控，减少化学性污染迁移风险

1.未严格开展食品添加剂进货查验，购

1.严格执行食品添加剂进货查验制度，开展采购变质、过期或不合进、使用变质、过期或不合格食品添加剂；食品添加剂入厂自检；格食品添加剂导致产品

2.未严格执行食品添加剂管理制度，未

2.加强仓库管理制度的执行，定期开展食品10进货查验高物理性、化学性或生物定期清理过期、变质食品添加剂；添加剂清理；学污染

3.有温湿度要求的食品添加剂未按要

3.加强食品添加剂存储温湿度等存储条件的求存储控制管理

1.进货查验制度未严格落实，未及时进

1.加强员工培训、管理，确保进货查验记录进货查验记录不完整或行进货查验并记录；及证明材料真实、完整；11中缺失，索证索票不齐全

2.供应商检查评价制度落实不到位，未

2.严格落实供应商检查评价制度，完善索票及时索要供货者的有效合格证明文件索证，严格把控食品来源序风险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号程度

1.缺少对植物原油品种和质量等级检

1.加强原料验收的技术手段，必要时依托第验的方法和标准；三方等有能力机构提供技术服务；植物原油品种、质量等

2.过度的价格竞争，挤压各方的利润空

2.合理制定制定价格体系，避免恶性低价竞12级等不实造成各种掺假，间，造成掺假、掺杂的情况发生；中争的情况发生；掺杂的质量风险

3.原材料信息标识不清晰，造成非人为

3.按产品的真实情况标识品种、质量等级等因素的误用信息，防止发生非人为因素的误用

4.企业存在故意违法违规情形

4.加强监督检查，对故意违法行为依法查处

1.建立危害分析与关键控制点体系（HA CCP）,

1.未建立实施危害分析与关键控制点按照验证要求，定期对关键控制点进行验证及改体系或未对关键控制点进行验证；进原油制取、油脂精炼、油

2.关键控制点控制措施不合理或者未

2.严格执行危害分析与关键控制点体系，制生产过程控13脂分提、灌装等关键工按要求控制，未及时纠偏；高定工艺流程，识别关键控制点，严格执行纠偏措制艺控制出现偏差

3.操作人员能力不足或者培训不到位，施；未严格按照工艺流程操作，未对关键控制点

3.加强人员培训，落实岗位责任，严格实施参数进行监控和记录关键控制点控制并做好监控记录，对关键岗位人员开展年度培训和考核序风险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号程度

1.对生产及关键控制点控制记录定期检查、复核，对食品添加剂使用量进行盘点；违法添加或超范围超限

1.生产管理制度落实不到位；14高

2.严格落实日管控、周排查和月调度等定期量使用食品添加剂等

2.企业存在故意违法违规情形自查制度；

3.加强监督检查，对故意违法行为依法查处

1.内包装领用记录制度落实不到位；

1.完善并严格执行内包装领用记录；生产中使用的包材，没

2.生产过程记录制度未严格落实；

2.严格执行生产过程记录；有领用和使用记录；生

3.质量管理人员食品安全意识薄弱；

3.加强质量管理人员食品安全培训、考核；15中产中使用的容器、包材

4.未按照食品相关产品的标准要求及

4.对于油品接触的容器、包材等要提供符合造成产品污染的风险塑化剂相关规定进行验收，造成其中的塑化食品相关产品标准要求的报告及不含有塑化剂的剂或者有害成分迁出符合性声明生产过程控使用非现行有效版本的

1.文件管理制度落实不到位；

1.严格落实文件管理制度；16高制文件，文件管理混乱

2.管理人员对于文件使用意识薄弱

2.食品安全负责人严格落实定期自查制度序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.冲洗设备的原料被再次使用造成产

1.对于冲洗设备的原料应存放在固定场所，并不同原料的清场不严，品类别混用；进行明确的标识，防止误用；17低造成产品品种的混和

2.不同品种过度期间，顶冲没有达到足

2.对清场的工艺进行确认，应该按工艺文件够的量要求进行操作车间废弃物未及时清

1.废弃物清理制度落实不到位；

1.制定并有效执行废弃物清理制度；18低理，可能产生卫生隐患

2.质量管理人员食品安全意识薄弱

2.加强质量管理人员食品安全培训、考核车间使用的清洗剂、消加强化学品管理，分类贮存，应与原辅料、成品19毒剂等化学品未明显标化学品管理不到位中等分隔放置，并有相应的使用记录识序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.严格落实出厂检验制度；

2.根据产品特性和检验要求匹配学历、资历

1.出厂检验制度落实不到位；相当的检验人员，配置足量的检验人员；

3.严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展缺少检验人员或检验人

2.检验人员资质、配备不足，培训不到业务培训和考核；20员能力不够，产品检验位；高

4.根据产品标准进行检验，对采用快速检测结果准确性不高

3.检测方法未定期进行外部比对；方法的应定期与国标方法进行比对，确保检验结4,使用的检测试剂不符合要求果的准确性；

5.定期对产品进行全项送检，取得产品合格产品检验报告

1.根据法规、检验标准要求，配置必备的设检验设备设施不符合法

1.检验设备设施与所检项目不匹配；备和相应资源；21规、标准的要求或布局

2.检验室布局不合理；中

2.检验室应当布局合理，检验设备的数量、性不合理

3.检验设备维护不到位能、精度应当满足相应的检验需求

1.企业主要负责人重视程度不够，内部

1.建立完善的实验室检验相关制度与记录管管理不到位；检验原始记录缺失相关理制度；

222.未建立完善的实验室检验相关制度中记录及谱图等

2.定期开展内部记录检查；与记录管理制度；

3.加强检验部门人员管理及培训

3.检验人员培训不到位序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.建立健全的留样管理制度，根据产品品类

1.未制定产品留样制度；进行留样存储和销毁管理；

2.建立留样室，根据产品保质期进行留样存

2.留样保存期限或留样区不符合要求；储，并记录；

3.未按规定留样；23产品留样不符合要求低

3.根据产品贮存要求和破坏性试验要求配备

4.未对留样定期进行监测，未对留样异留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当；常情况未开展核查；

4.制定留样检测制度，按时对留样进行检测，

5.内部管理不到位对异常情况及时开展原因分析并采取措施

1.严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅原辅料和包装材料没有

1.原料和包材管理制度未严格落实；料和包材的存储要求；24相关的标识和标签造成

2.员工对原辅料和包材贮存要求不明低

2.加强员工培训和管理，加强人员执行的检错用或混用确查

1.按产品的生产日期、批次进行存储，做到储存及交付控制

1.原油存储的大仓没有按批次分别存先进先出；不同生产日期原料油混储；

2.定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风合使用，混合罐的批次

252.原辅料或成品过保质期未及时清理；高险隐患；定义不清晰造成没有做

3.未严格按照原辅料、成品存储条件要

3.按工艺文件的要求定期清空，清理底油；到先进先出的原则求，导致产品变质；

4.加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料和成品储存要求序险风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因防控措施号度

1.加强原料验收和仓储管理，对不同品种，等

1.原料验收不严，不同品种，等级存放不同品种的原油混合使级的产品分别存储并做好记录；未进行区分；26用，造成高、低不同附高

2.定期对仓库内物料进行清点盘存，消除风

2.大仓的底油没有按计划进行清空和加值品种的混用险隐患；清理

3.按工艺文件的要求定期清空，清理底油

1.包材体积较大原料仓库容量无法满包材和辅料堆放在过道

1.根据企业经营状况合理配置仓库容积；足要求；27或简易半开放的场所，低

2.包材等体积较大的辅料根据生产和仓储容

2.包材和原辅料进货量较大，使用周期存在被污染的风险积情况合理安排采购长，存储容积无法满足要求废弃油脂未按规定存放加强废弃油脂管理，存放于指定区域，并做好台28会被误认为原料再次投入使用中于指定区域账

1.建立不合格品处置程序，完善不合格品处

1.不合格品未进行标识区分、未做好明置流程，明确不合格物料处理要求并按照要求执不合格品管不合格原辅料、成品处显标识；29理和食品召高行；理流程不明确

2.不合格品未有效进行隔离；回

2.对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格

3.不合格品无处置记录落实到相关部门。