风险分级管控和隐患排查治理两个体系管理制度;根据通则修订版

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一、安全风险分级管控制度2

二、事故隐患排查管理制度18

（一）事故隐患排查制度18

（二）事故隐患报告和举报奖励制度173

（三）事故隐患监控制度74

（四）事故隐患档案管理制度762

一、安全风险分级管控制度

6.

5.

3.1需要通过工程技术措施和（或者）技术改造才干控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案

6.

5.

3.2属于时常性或者周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或者作业文件）或者修订原来的11文件，文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并11在实践中落实这些措施

6.

5.

3.3对于某些重大风险，可同时采取

6.

5.

3.1和

6.

5.

3.2规定的措施

6.6风险分级管控

6.

6.1风险分级本制度把风险等级分为5级见下表

6.

6.2风险等级判定

6.

6.

2.1各部门按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或者数据（取值）分别在《工作危害分析CJHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据R=LXS公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目

6.

6.

2.2以下情形应直接确定为重大（D级\2级、橙色）风险

（1）开停车作业、非正常工况的操作

（2）同一爆炸危（wei）险区域内，现场作业人员10人以上的

（3）10人以上的检维修作业及特殊作业12

（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置

（5）构成重大危（wei）险源的罐区

（6）厂区外公共区域的危（wei）险化学品输送管道

6.

6.3风险分级管控原则

6.

6.

3.1可忽略风险（A级\5级）稍有危（wei）险，需要注意（或者可忽略的）员工应引起注意，岗位人员负责本级危害因素12的控制管理，可根据是否在生产场所或者实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录需要控制措施的纳入可接受风险监控

6.

6.

3.2可接受风险（B级\4级）蓝色风险轻度（普通）危（wei）险，可以接受（或者可容许的）由班组长负责本级危害因素的控制管理，所属班组具体落实;不需要此外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或者不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录

6.

6.

3.3中等风险（C级\3级）黄色风险、中度（显著）危（wei）险，需要控制整改车间负责C级危害因素的控制管理;应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应子细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施

6.

6.

3.4重大风险（D级\2级）橙色风险高度危（wei）险（重大风险），必须制定措施进行控制管理厂长助理、总工程师、各职能处室对重大风险危害因素应重点监督管理，根据职责分工具体落实，但具体管控措施以车间执行为主当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应13急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或者配给资源、限期管理，直至风险降低后才干开始工作

6.

6.

3.5巨大风险（E级\1级）红色风险不可容许的（巨13大风险，极其危wei险，必须即将整改，不能继续作业厂长、副厂长对巨大风险重点监督管理，具体管控措施仍以车间执行为主惟独当风险已降低时,才干开始或者继续工作如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作,即将采取隐患管理措施

6.

6.4风险分级管控的要求风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施

6.7编制风险分级管控清单公司在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并及时更新

7.文件管理公司及相关单位完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理至少包括以下资料1风险管控制度；2风险点台账；3危wei险源辨识与风险评价表；4风险分级管控清单；145涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，单独建档管理；146其他需要保存的资料

8.分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，公司应至少在以下方面有所改进1每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；2重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；3涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；4员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；5保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；6保证改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性

9.持续改进

9.1评审公司每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或者更新公司根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或者设施等适时开展危wei险源辨识和风险评价

9.2更新15公司根据以下情况变化对风险管控的影响，主动、及时15针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息1法律、法规等增减、修订变化所引起风险程度的改变；2发生事故后，有对事故、事件或者其他信息的新认识，对相关危wei险源的再评价；3组织机构发生重大调整；4补充新辨识出的危wei险源评价；5风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整

9.3沟通公司通过安全活动（培训、安全例会、应急演练、风险公示等）建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率重大风险信息更新后，及时组织相关人员培训

10.其他工作要求

10.1重大（D级\2级\橙色）及以上风险必须报公司批准

10.2各单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》，由车间主任和分管领导审核批准后发布

10.3各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》，台账应结合实际每年更新一次16附件风险矩阵法（LS）判断准则16表1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或者危害的发生不能被发现（没有监测系统），或者在正常情况下时常发生此类事故或者事件4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或者在现场有控制措施，但未有效执行或者控制措施不当，或者危害发生或者预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或者未严格按操作程序执行，或者危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或者曾经作过监测，或者过去曾经发生类似事故或者事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或者现场有防范控制措施，并能有效执行，或者过去偶尔发生事故或者事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或者员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程极不可能发生事故或者事件表2事件后果严重性S判别准则等级17法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部份装置（2套）或者设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或者设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或者行业的安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢101套装置停工或者设备18地区影响17等性病2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒畅10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1彻底符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限管控层级20-251级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻厂长、副厂长15-162级重大采取紧急措施降低风险，建立运19行控制程序，定期检查、测量及评估即将或者近期整改总工程师、厂长助理、各职能处室9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内管理车间主任4-84级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时管理班组长45级可忽略无需采用控制措施需保存记录岗位员工18

二、事故隐患排查管理制度

（一）事故隐患排查制度

1.目的对公司生产过程及安全管理中可能存在的人的不安全行为、物的不安全状态或者管理缺陷等进行辨识，以确定隐患、20危（wei）险有害因素或者缺陷的存在状态，以及它们转化为事故的条件，以便制订整改措施，消除或者控制隐患和危（wei）险有害因素，保证公司的生产安全

2.范围本制度合用于我公司的生产、使用和储存危（wei）险化学品及生产装置的事故隐患排查管理工作

3.编制依据《生产安全事故隐患排查管理体系通则》（DB37/2883-2022）o

4.基本要求

4.1组织有力、制度保障公司建立由厂长为组长的两体系建设组织机构，建立事故隐患排查管理管理制度，从机构和制度上保障隐患排查管理工作的顺利的进行

4.2全员参预、重在管理公司从车间操作工到厂长，全部参预到隐患排查管理工作之中；公司根据隐患级别，确定相应的管理责任单位和人员；隐患排查管理以确保隐患得到管理为工作目标

4.3系统规范、融合深化19公司隐患排查管理体系与公司安全标准化、职业健康安全管理体系密切结合，进一步深化隐患排查管理工作，形成一体化的安全管理体系，使隐患排查管理切实贯彻于生产经21营活动全过程

4.4激励约束、重在落实建立完善的隐患排查管理目标责任考核制度，激励先进、约束落后按照“全员、全过程、全方位”的原则，每一个岗位都有排查隐患、落实管理措施的责任，并根据公司奖惩制度进行奖励

5.隐患分级与分类

5.1分级

5.

1.1基本要求根据隐患整改、管理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患

5.

1.2普通事故隐患危害和整改难度较小，发现后能够即将整改排除的隐患

5.

2.3重大事故隐患危害和整改难度较大，无法即将整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改管理方能排除的隐患，或者因外部因素影响导致公司自身难以排除的隐患以下情形为重大事故隐患1违反法律法规有关规定，整改时间长或者可能造成较严重危害的；2涉及重大危wei险源的；3具有中毒、爆炸、火灾等危wei险的场所，作业人员在

1.总则为了有效指导公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度本制度制定了公司实施危（wei）险源、危（wei）险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等

2.范围本制度合用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作

3.编制依据《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882-2022）o

4.主要职责

4.1安全环保处负责组织公司的危害识别、风险排查、分级工作，负责确定公司巨大、重大风险，组织落实重大风险以上的控制措施和隐患管理措施

24.2技术处、设备处、调度处、综合管理处负责组织、指导对口单位进行危害识别和风险评价工作

4.3基层单位负责本单位设备设施、作业活动危害因素的识别和评价工作

34.4风险评价小组风险评价小组由两体系领导机构担任，厂长任风险评价领导小组组长，组织风险评价的全过程，评价小组成员应具备一定的危害识别和风险评价的知识和能力，包括生产、安全、技术、设备和业务主要管理人员公司鼓励全员参预危害识别与风险评价工作

5.工作要求2210人以上的;⑷危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的;⑸因外部因素影响导致公司自身难以排除的；6市级以上负有安全监管职责部门认定的

5.2分类

205.

2.1基本要求事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患

5.

2.2生产现场类隐患生产现场类隐患包括以下方面存在的问题或者缺陷⑴设备设施；⑵场所环境；⑶从业人员操作行为；⑷消防及应急设施；⑸供配电设施；⑹职业卫生防护设施；⑺辅助动力系统；⑻现场其他方面

6.

2.3基础管理类隐患基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或者缺陷⑴资质证照；⑵安全生产管理机构及人员；⑶安全生产责任制；234安全生产管理制度；⑸教育培训;6安全生产管理档案；7安全生产投入；8应急管理；9职业卫生基础管理；10相关方安全管理；H基础管理其他方面

7.职责

216.1公司是事故隐患排查、管理、报告和防控的责任主体，完善事故隐患自查、自改、自报的管理机制，落实主要负责人系指公司董事长、厂长、法定代表人，下同及每位公司员工的事故排查管理和防控责任，落实情况的监督考核，保证隐患排查管理的落实

6.2公司主要负责人对本公司事故隐患排查管理工作全面负责，处长、各车间主任对分管业务范围内的事故隐患排查管理工作负责

6.

2.1公司主要负责人保证隐患管理资金投入，及时掌握重大隐患管理情况，管理重大隐患前催促有关部门制定有效的防范措施

6.

2.2处长、各车间主任负责催促、检查公司隐患排查管理制度落实情况，定期召开会议研究解决隐患排查管理工作中24浮现的问题，及时向公司主要负责人报告重大情况，对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告

6.3公司安全环保处在接到有关自然灾害预报时，应当及时向各部门、各车间发出预警通知发生自然灾害可能危及生产装置运行和人员安全的情况时，应当及时采取撤离人员、住手作业、加强监测等安全措施

6.4公司安全环保处负责公司级安全检查的组织、实施、验证，同时应当如实记录事故隐患管理情况，并向从业人员通报;负责公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作；负责各部门、车间上报事故隐患的统计、汇报工作；负责定期组织各专业职能管理部门和各专业技术部门或者人员评审、修安全检查（隐患排查治理）制度和安全检查表，不断提高安全检查深度和广度

6.5公司各处室处长、各车间主任负责组织本单位日常安全生产检查，落实安全生产事故隐患的整改负责本单位安全生产检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作;负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作同时应当如实记录事故隐患管理情况，并22向员工通报

6.6公司各专业职能和行政管理部门负责本专业（部门）系统内安全检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作;负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作；同时25应当如实记录事故隐患管理情况，并向从业人员通报

6.7综合检查、节假日检查由安全环保处组织实施，其他部门、车间配合进行检查

6.8专业性检查分别由专业职能管理部门的负责人组织本单位、本专业人员实施

6.

8.1技术处负责组织工艺技术方面的专业性检查，设备处负责组织设备设施方面的专业性检查，电维车间负责组织电气方面的专业性检查，仪表车间负责组织仪表等监视测量方面的专业性检查

6.

8.2综管处负责组织文件、记录、管理方面的专业性检查；

6.

8.3保管中心负责物资收发、仓库管理等方面的专业性检查；安全环保处、消防队、保卫科负责消防、应急器材、劳动防护用品、治安防控方面的专业性检查

6.

8.5办公室、人资科、财务科等部门负责本单位范围内的安全检查和事故隐患排查管理工作

6.9季节性检查由安全环保处、各生产车间负责人，根据不同季节气候特点组织本单位或者专业人员，进行预防性季节检查

6.10日常检查由各级管理人员和岗位员工巡回检查，各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查；岗位员工按照各自的岗位职责，进行交接班检查和班中定期巡回检查

266.11事故类比隐患检查由安全环保处组织相关单位进行

6.12车间的主要负责人，对本车间的生产装置事故隐患排查管理工作全面负责，应保证隐患管理的资金投入，及时掌握事故隐患管理23情况，催促有关人员制定有效的防范措施，其他负责人对所分管范围、区域的隐患排查管理工作负责

7.工作程序和内容

7.1编制排查项目清单公司依据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制包含全部应该排查的项目清单隐患排查项目清单包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单

1.

1.2生产现场类隐含排查清单以各类风险点为基本单元，依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求，编制该排查单元的排查清单至少应包括1与风险对应的设备设施和作业名称；2排查内容；⑶排查标准；⑷排查方法

1.

2.3基础管理类隐患排查清单27依据基础管理相关内容要求，逐项编制排查清单至少应包括1基础管理名称；2排查内容；⑶排查标准；4排查方法

7.2确定排查项目实施隐患排查前，应根据排查类型、人员数量、时间安排和季节特点，在排查项目清单上选择确定具有针对性的具体排查项目，作为隐患排查的内容隐患排查分为生产现场类隐患或者基础管理类隐患排24查，两类隐患排查可同时进行

7.3组织实施

7.

3.1排查类型排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、季节性隐患排查、节假日前检查、事故类比检查、专家诊断性检查和各级负责人履职检查等综合性检查是指以保障公司安全生产为目的，以安全生产责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，公司各有关专业和部门共同参预的全面检查专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行28的专业检查

7.

3.

1.3季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括1春季安全检查以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻塌陷为重点；2夏季安全检查以防雷暴、放设备容器高温高压、防台风、防洪、防暑降温为重点；3秋季安全检查以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；4冬季安全检查以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点；5季节性安全检查由安全环保科组织技术人员、安全员进行检查日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以各车间领导和工艺、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常检查日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、重大危wei险源的检查和巡查293031百度搜索“就爱阅读”，专业资料,生活学习，尽在就爱阅读网92to.com,您的在线图书馆

325.1组织有力、制度保障公司建立由厂长为组长的两体系建设组织机构，建立风险分级管控管理制度，从机构和制度上保障风险分级管控工作的顺利的进行

5.2全员参预、分级负责公司从车间操作工到厂长，全部参预到风险辨识、分析、评价和管控的过程当中；公司根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控以确保风险管控措施切合实际、持续有效为工作目标

5.3自主建设、持续改进公司依据本行业领域同类型企业实施指南、体系通则，建3设符合公司实际的风险分级管控体系

5.4系统规范、融合深化公司风险分级管控体系与公司安全标准化、职业健康安全管理体系密切结合，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控切实贯彻于生产经营活动全过程

5.5注重实际、强化过程4公司根据自身实际，强化过程管理，自顶完善的制度，保证体系建设的时效性和实用性

5.6激励约束、重在落实建立完善的风险管控目标责任考核制度，激励先进、约束落后按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，并通过评审更新，不断完善风险分级管控体系

6.工作程序和内容

6.1风险判定准则结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级风险等级判定按照从严从高的原则

6.2风险点确定

6.

2.1风险划分原则设施、部位、场所、区域4应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则例如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等

6.2,

1.2操作及作业活动应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，如动火作业、进入受限空间作业等特殊作业活动

6.

2.2风险点排查

56.

2.

2.1风险点排查的内容对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息

6.

2.

2.2风险点排查的方法按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或者上述几种方式的结合进行风险点排查

6.3危（wei）险源辨识

6.

3.1危（wei）险源辨识的内容采用合用的辨识方法，对风险点内存在的危（wei）险源进行辨识，辨识的内容包括1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和非常规活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进人作业场所人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；56）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）丢弃、废弃、拆除与处置；8）企业周围环境；9）气候、地震及其他自然灾害等确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主要包括1）可能用到的机械、设备、工具；2）用到或者遇到物质的物理、化学性质；63）工作人员的能力和已接受任务的培训；4）生产工艺过程和作业程序；5）发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等

6.

3.2危害源辨识的方法本制度制定两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析:一是工作危害分析法（简称JHA）,主要用于对作业活动的危害因素进行辨识;二是安全检查表法（简称SCL）,主要对静态设备设施的危害因素进行辨识

6.

3.

2.1工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危（wei）险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别

6.

3.

2.2安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的6危（wei）险类别、设计缺陷以及与普通工艺设备、操作、管理有关的潜在危（wei）险性和有害性进行判别检查

6.

3.

2.3工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别

6.

3.

2.

3.1作业活动的划分按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段，服务阶段或者部门划分，也可结合起来进行划分如71）日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检2）异常情况处理:停水、停电、停气（汽）、停风、住手进料的处理，设备故障处理3）开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认4）作业活动:动火、受限空间、高处、暂时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危（wei）险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业5）管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等

6.

3.

2.

3.2分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注:应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》

6.

3.

2.4安全检查表分析法实施步骤该方法适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别

6.

3.

2.

4.1安全检查表编制的依据应包含以下内容81）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3）系统分析确定的危（wei）险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或者类似行业检查表等

6.

3.

2.

4.2安全检查表编制步骤1）确定编制人员包括熟悉系统的各方面人员，如技术员、设备员、安全员等2）熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施83）采集资料采集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据

6.

3.

2.

4.3安全检查表分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害6）列出《设备设施清单》97）依据《设备设施清单》，按功能或者结构将系统划分为子系统或者单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》

6.4风险评价公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控

96.

4.1评价方法本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为风险矩阵法（简称LS法），通过对R值的计算确定风险度的大小和等级公司采用JHA法对作业活动进行分析，采用SCL法对设备设施进行分析，各部门应准确的进行风险分析评估，结合风险矩阵法认定风险等级

6.

4.2重大风险确定原则以下情形为重大风险1违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；2发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或者三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；3涉及重大危wei险源的；4具有中毒、爆炸、火灾等危wei险的场所，作业人员在10人以上的；105经风险评价确定为最高级别风险的

6.

4.3风险点级别确定按风险点各危wei险源评价出的最高风险级别作为风险点的级别

6.5风险控制措施

6.

5.1风险控制措施类别10风险控制措施类别包括:工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施和应急处置措施

6.

5.2风险控制措施确定的要求

6.

5.

2.1基本原则公司在选择风险控制措施时应考虑:可行性、安全性、可靠性和重点突出人的因素

6.

5.

2.2评审风险控制措施在实施前，针对以下内容进行评审1措施的可行性和有效性；2是否使风险降低至可接受风险；3是否产生新的危wei险源或者危wei险有害因素；4是否已选定最佳的解决方案。