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文本内容:
、工程概述1编制1目的
1.11编制依据
1.2工程概况
11.31工程质量问题上报制度L
4、钢筋工程质量通病预防技术措1施及处理方法
222.1钢筋加工
2.3碎浇筑后钢2筋
4、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法3轴线位移
53.15标高偏差
3.2结构变形
63.37接缝不严
3.4脱模剂使用9不当
3.5模板未清理干净
103.611封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
3.711模板支撑选配不当
3.
8、混凝土工程质量通病预防1技2术措施及处理方法
44.1轴线、尺寸偏差
13134.2混凝土结构裂缝14混凝土蜂窝、麻面、孔洞43露筋
154.4混凝土16缺棱掉角
4.517混凝土板面不平整
4.6混凝土缝隙及夹渣
184.718墙柱底部缺陷（烂脚）
4.8混凝土强度偏高或偏低
194.919混凝
4.
3.4现象
3.
4.1由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋原因分析
3.
4.21翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；2木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；3木模板制作粗糙，拼缝不严；4浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；5梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位防治措施
3.
4.31翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；2严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；3木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；4梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密必要时缝间加双面胶纸，发生错位要校正好脱模剂使用不当
3.5现象
3.
5.1模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷原因分析
3.
5.21拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；2脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；3使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；防治措施
3.
5.31拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；2严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱模又便于混凝土表面装饰选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；3脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；4脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏模板未清理干净
3.6现象
3.
6.1模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物原因分析
3.
6.21钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；2封模前未进行清扫；3墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫防治措施
3.
6.31钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；2在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；3墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mmx100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
3.7现象
3.
7.1由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象原因分析
3.
7.21墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；2高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实防治措施
3.
7.31墙体的大型预留洞口门窗洞等底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；2高柱、高墙超过3m侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣模板支撑选配不当
3.8现象
3.
8.1由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形原因分析
3.
8.21支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；2支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形防治措施
3.
8.31模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；2木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好3钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右荷载大时应采用密排形式，同时应加设斜撑和剪刀撑；4支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法4轴线、尺寸偏差
4.1产生原因
4.
1.11模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移；2模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；3混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；4振捣时振捣棒接触模板过度振捣；5施工测量放线有误；6混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等预防措施
4.
1.21模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；2模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性;3下料高度不大于2m；4振捣时振捣棒不要接触模板；5浇筑混凝土前要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对,确保轴线、尺寸准确无误处理方法
4.
1.3整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案混凝土结构裂缝
4.2产生原因
4.
2.11模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；2混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；3养护不好引起裂缝；4拆模不当，引起开裂；5大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；6构件受力过早或超载引起裂缝；7基础不均匀沉降引起开裂；8设计不合理或使用不当引起开裂等预防措施
4.
2.21模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定；2加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；⑶大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；4加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击处理方法
4.
2.3对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用12水泥砂浆分23层涂抹，总厚〜度在1020mm,压实抹光，并加强养护〜混凝土蜂窝、麻面、孔洞
4.3产生原因
4.
3.11模板接缝不严，板缝处漏浆；2模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；3混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；4混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；5混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；6混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等预防措施
4.
3.2土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿
4.
3.3润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土浇筑高度一般不超过2m,超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料；3混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约2030秒，〜使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实处理方法
4.
3.41麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平；2如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用12或25水泥砂浆修补；3如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；4如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆孔洞较严重时则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理露筋
4.4产生原因
4.
4.1土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露
4.
4.2筋；截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充
4.
4.3满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；3混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等预防措施
4.
4.41钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度；2钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；3混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移处理方法
4.
4.5将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用12或
12.5水泥砂浆抹压平整混凝土缺棱掉角
4.5产生原因
4.
5.11木模板未充分湿润或浇水不够；2混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低；3木模板吸水膨胀，边角被拉裂；4拆模时过于大力，棱角被刮掉；5低温施工过早拆掉侧面非承重模板；6混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀预防措施
4.
5.21混凝土浇筑前将模板充分湿润；2浇筑后要加强养护；3拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法5混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成2的4渗漏
5.125施工缝、诱导缝、变形缝渗水
5.2混凝土裂缝产生渗漏265326预埋件部位产生渗漏
5.4防水工程引起的渗漏
275.
527、桩基工程质量通病预防技术措施及处理方法6钻孔灌注桩
286.1高压旋喷桩
296.232地下连续墙
6.333三轴搅拌桩
6.
4、隧道工程质量通病3预5防技术措施及处理方法7盾构推进困难，正面施工阻力过大
357.135螺旋机出土不畅
7.2掘进轴线偏差
367.337盾构过量自转
7.4盾尾密封装置泄38漏
7.539运输过程中管片受损
7.
6、暗挖工程质量通病预防技术4措0施及处理方法840通病及形成
8.1预治措施
418.
141、土方工程质量通病预防技术措施及处理方法9挖方边坡塌方
419.1土方出现橡皮土
429.243基坑回填土下沉93444要在混凝土强度达到
1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板处理方法将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用12或
12.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平并加强养护混凝土板面不平整
4.6产生原因
4.
6.11混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光；2混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；3模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉预防措施
4.
6.21混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光；2混凝土强度达到
1.2N/mm2时才可在板面上走动；3模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下为混凝土缝隙及夹渣
4.7产生原因
4.
7.1施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚预防措施
4.
7.2浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等处理方法
4.
7.3按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理墙柱底部缺陷烂脚
4.8产生原因
4.
8.1模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆预防措施
4.
8.2采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管处理方法
4.
8.3参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理混凝土强度偏高或偏低
4.9产生原因
4.
9.11混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低；2混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够；3混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等预防措施
4.
9.21混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;⑶搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录混凝土外观质量控制措施
4.10支立模板
4.
10.1舲的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着舲的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致校出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷施工中着重从以下几个方面控制:1模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑舲时有明显挠曲和变形跄外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板;2对大面积的舲，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少舲表面的错台和不平整现象;3模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙,对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆;4支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑舲后不发生超过设计规定的允许沉降量对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动；5支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台涂脱模剂
4.
10.21脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂；2脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象；3脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异碎浇筑
4.
10.31跄由高处落下的高度不得超过2米超过2米时要采用导管或溜槽超过10米时要采用减速装置导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析；2局部边角部位需要人工用铁锹端运胫时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料；3在浇筑时对舲表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使舲表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝舲分层浇筑厚度不应超过30cmo浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹;4浇筑硅期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；5舲初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力碎捣实1振捣器要垂直插入校内，且必须插至前一层舲，以保证新浇碎与先浇硅结合良好，插进深度一般为50~100mm抽出时速度要慢，以免产生空洞；2插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的
1.5倍避免与钢筋和预埋物件接触模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎振捣，以保证跄密实度及其表面平滑；3不能在模板内利用振捣器使跄长距离流动或运送舲，以致引起离析跄振捣密实的标志是聆停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦碎养生1柱浇筑成型，待表面收浆后尽快对跄进行养生，养生平面舲结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天；2对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大的天气；3养生期间，舲强度达到
2.5MPa之前，不得使其承受荷载；4夏天舲的养生必须做好保湿工作，应及时补充水分，保持表面湿润；冬天必须做好保温工作，场外舲结构物采用搭建养生棚,在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度计商碎到场签收前质量控制措施及实验要求1）开盘前的检查检查送到搅拌机台的资料是否正确，核对操作员输入的配合比是否正确，检查使用的原材料与配合比是否相符等2）开盘鉴定新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定,包括计算用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等3）过程控制要点过程检查以控制混凝土用水量、砂率、外加剂掺量为重点下面为常见参数的控制指标和相应要求4）用水量控制用水量控制是混凝土强度控制和流动性控制的关键，由水胶比定则可知，水胶比越小强度越高；有需水量定则可知，当用水量一定时，混凝土拌合物的流动性能一定因此，应合理控制单方用水量，生产过程中应实时测定砂的含水情况，并反推用水量，原则上不可超过理论配比的用水量5）砂率控制砂率的选取原则是使总的比表面积最小，使混凝土的空隙率最小生产过程中应根据砂子的粗细控制好砂率值，尽可能的减小,普通泵送混凝土砂率一般不大于45%o6）外加剂掺量外加剂以起减水作用为主，当外加剂掺量不足时，势必要增加用水量，这样一来水胶比将变大，强度降低；外加剂掺量过多时，总的胶凝材料量一定，对外加剂的吸附有限，则会产生泌水及离析现象总之，外加剂的掺加应以原材料的质量为基准，进行合理选择7）出站检验及运输过程控制a混凝土出站检验重点是检查其和易性，包括流动性、保水性和黏聚性，同时辅以泌水率、坍落度损失试验检测b运输质量控制运输过程的质量控制与运距、道路状况、发车间隔、搅拌罐的转速和车辆的新旧程度等因素有关，不完全是技术质量人员能够控制的，但也要知道其原因及情况c试验人员应根据天气情况对混凝土出站坍落度及坍落度损失进行检测，合理控制出站坍落度以有效满足其使用要求，并应深入现场，观察混凝土施工性能，严禁进行现场加水生产过程中,在商混站自己检测质量的基础上，我试验室加大对各种原材及混凝土质量检验频次8）如有必要，我单位与商混站相关人员随即共同现场取混凝土制作试块，委托第三方检测强度，以有效控制混凝土质量、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法5遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则以结构自防水为根本，在结构迎水面设置柔性全包防水层混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏
5.1产生原因1主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析；2局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等3根据蜂窝、麻面、孔洞、露筋的具体情况，渗漏状况及水压大小，查明渗漏的部位，然后进行堵漏和修补处理a无论疵病大小，须经工程项目质检人员及工程监理人员亲自过目，做出检查记录后，根据实测结果，做出处理方案，方可进行修补处理b处理前，应先将基层松散不牢的石子和酥松混凝土剔凿掉，然后用尖堑子或剁斧将表面凿毛，清理后，再用压力水冲洗干净修补处理可采取以下方法c水泥砂浆抹面法蜂窝、孔洞不深的，基层处理后，可用水泥素浆打底，抹压平整密实；蜂窝、孔洞面积较大且稍深的，可将基层先刷水泥素浆，而后用水泥砂浆分层填补抹压平整；1针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀,长距离运预防措施输后要进行二次搅拌;2对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口；3模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”施工缝、诱导缝、变形缝渗水
5.2产生原因
5.
2.1混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置,其渗水主要原因1施工缝留设位置不当；2施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合；3钢筋过密，混凝土捣实有困难等预防措施
5.
2.21施工筵、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与变形缝相一致；2施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补混凝土裂缝产生渗漏
5.3混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起防水混凝土所用水泥必须经过检测,杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土施工的有关规定，严格控制温度差预埋件部位产生渗漏
5.4产生原因
5.
4.11产生渗漏的原因有预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密实；2在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动；3预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环；4预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等预防措施
5.
4.2为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接防水工程引起的渗漏
5.5车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案外防水主要防水机理为在防水的同时，对建筑结构硅进行保护使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染,增加其建筑物的耐久性，延长建筑物的使用寿命因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施⑴刚性防水层、工程概述1编制目的
1.1为了消除地铁施工中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程编制依据
1.23《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；4《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016；5《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；6《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；7《建筑工程大模板技术规程附条文说明》JGJ74-2003；8《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；9《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011；10《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011；11《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；12《盾构法隧道施工及验收规范》GB50446-2017o工程概况
1.3工程质量问题上报制度
1.4施工中，对发现的一般质量缺陷汇报于总包、监理及建设单位,经总包、监理及建设单位现场实体考察，确认处理方案后方可进行缺陷处理工作，处理完毕后报请监理、建设单位到现场对处理结果进行验收工程施工中可能经常发生各种质量缺陷，对于质量缺陷要提倡预a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺陷c、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm,阳角圆弧R=1Ommod、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应⑵柔性防水层a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形b、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm,上下两层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷⑶防水保护层防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层的保护工作也是比较重要的柔性防水在回填过程中容易被坚硬的回填物质划伤和破坏,回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工的进展及时对防水进行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作的进度发现车站墙面或底板渗漏，可以采用聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种，手压凿开处理效果很好、桩基工程质量通病预防技术措施及处理方法6钻孔灌注桩
6.1偏孔
6.
1.11产生原因1施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直2钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲3钻头晃动偏离轴线，扩孔较大4遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧2预防措施1钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移2场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整3偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻缩孔孔径小于设计孔径1产生原因1软土层受地下水位影响和周边车辆振动2塑性土膨胀，造成缩孔3钻锤磨损过甚，焊补不及时2预防措施1成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀2及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁3采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径钢筋笼上浮1产生原因1校在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快2钢筋笼未采取固定措施2预防措施1浇筑校前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上2当舲上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小跄面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮当钢筋笼被埋入舲中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮4处置方法当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深*和已浇校标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除断桩1产生原因1腔塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，腔和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑聆时，中间就会形成夹泥层2计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离校面，再浇筑校时，中间出现夹泥层3钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入舲中4灌注时间过长，而上部跄已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在校表面的沉淀物，造成松灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故5导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入舲中6校供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故2预防措施1舲配合比应严格按照有关水下舲的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞2尽可能提高混凝土浇注速度
①开始浇舲时尽量积累大量舲，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力
②快速连续浇注，使舲和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞3严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离胫面4钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼5浇筑舲应使用经过检漏和耐压试验的导管6浇筑於前应保证舲搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用高压旋喷桩
6.2旋喷由于地质原因喷浆困难
6.
2.11现象不冒浆或者冒浆量少2通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施:1加大浆液浓度，可以从
1.1加大到
1.3左右继续喷射2灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射3在浆液中掺加骨料4加泥球封闭后继续正常喷射5灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射冒浆量过大
6.
2.2通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施:1提高喷射压力2适当缩小喷嘴直径3适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用凹穴处理
6.
2.31在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉2在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料地下连续墙
6.3槽壁坍塌
6.
3.11适当加大泥浆密度，控制槽内液面标高高于地下水位1m以上，选用合格泥浆，通过实验确定泥浆比重；2在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空置时间太长，尽量缩短搁置时间，合理决定单元槽段长度，注意地面附加荷载不要过大钢筋笼难以放入槽内或上浮
6.
3.21成孔要保证槽壁面平整，严格控制钢筋笼外形尺寸；2钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m夹层
6.
3.31在槽段浇筑时，配备2个混凝土导管同时灌筑，导管采用丝扣连接，首批料混凝土需充足，使其具有一定的冲击量，能将泥浆从导管挤出，保持连续浇筑；2严禁导管提升过猛，快速浇灌，并对混凝土面及时准备测量地连墙接口偏差
6.
3.41严格按照操作规范进行工字钢钢板接头的加工制作，确保其质量；2精心配制槽段内的护壁泥浆，泥浆储量要足够，确保成槽及清槽过程中槽壁的土体稳定；3成槽机在成槽过程中必须保证垂直匀速上下，尽量减少对侧壁土体的扰动；4槽段两端的清刷作业必须仔细进行，清刷过程中严禁碰撞两侧土体产禁未清刷干净即进行下一工序；5连续墙成槽的垂直度严格控制确保连续墙街头质量的保障钢筋笼吊装无法入槽
6.
3.51在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规定要求对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用2在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除3检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固4钢筋笼采用整体一次吊装；加工钢筋笼时，根据钢筋笼重量、尺寸以及起吊方式来设置吊点位严格按照吊装专项方案的内容进行吊装，以确保起吊时的安全起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺治、畅通5钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，不要使起重臂摆动或其它影响而使钢筋笼产生横向摆动，以免造成槽壁坍塌如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段垂新处理后再入槽6钢筋笼吊装采用起吊机吊装就位，慢起慢落，逐步下放；钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中保证钢筋笼标高及垂直度正确；钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲7钢筋笼插入槽内后，检查其顶端标高是否符合设计要求，然后将其固定在导墙上三轴搅拌桩
6.4停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断
6.
4.1施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下
0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续桩体如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管管道堵塞
6.
4.2发现管道堵塞，应立即停泵处理待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉
1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌,以防断桩发生〜施工冷缝
6.
4.3施工过程中因超时无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案,并经监理和设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施，确保搅拌桩的施工质量、隧道工程质量通病预防技术措施及处理方法7盾构推进困难，正面施工阻力过大
7.1产生原因
7.
1.11盾构刀盘的进士开口率偏小，进士不畅通2盾构正面地层土质发生变化，或遇到较大块状障碍物3推进千斤顶内泄漏，不能达到最大额定压力4正面平衡压力设定过大预防措施
7.
1.21合理设计进土孔的尺寸，保证出土畅通2详细了解推进面的土质状况，及时调整优化土压设定值推进速度等施工参数盾构推进前应对隧道轴线上障碍物的具体位置和深度作详细摸底3经常检查千斤顶，确保其运行良好4合理设定平衡压力，加强施工动态管理，及时调整控制平衡压力处置方法
7.
1.31增添千斤顶，增大盾构总推力2采取在工作面内清理障碍物，在条件许可情况下采取大开挖施工法清理正面障碍物螺旋机出土不畅
7.2产生原因
7.
2.11盾构开挖面平衡压力低，无法在螺旋机内形成足够压力，螺旋机不能正常进士，也就不能出土2螺旋机螺杆安装与壳体不同心，运转过程中壳体磨损，使叶片和壳体间隙增大，出土效率降低3在强度较高的黏性士中推进时，土与螺旋机壳体间摩擦力大，致使螺旋机旋转阻力增大，或有大块漂砾进入螺旋机，卡住螺杆，无法运转4螺旋机驱动电动机长时间高负荷工作，过热或油压过高而停止工作预防措施
7.
2.21螺旋机打滑时，提高盾构开挖面平衡压力的设定值，推进速度提高，使螺旋机正常进士2提高螺旋机安装精度，运转过程中加强轴承的润滑3减小单位时间内螺旋机的进土量，加水泥浆或泡沫等润滑剂减少摩擦，及时清除大块漂砾4降低推进速度，减轻负荷处置方法
7.
2.31清理螺旋机的被堵部位，更换磨损的部件掘进轴线偏差
7.3产生原因
7.
3.11测量出现误差，造成轴线的偏差2超挖或欠挖，造成盾构在土体的姿态不好，导致轴线偏差3盾构处于不均匀土层，或在软弱土中停歇时间过长4管片拼装时，拱底块部位盾壳内清理不净造成管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响盾构轴线的控制防为主，从“人、机、料、法、环”五个方面严格管理，做好事前控制，尽可能避免质量缺陷发生，确实发生质量缺陷后，对于小的缺陷，不影响到建构筑安全及使用功能的，可以按本方案所述方法进行处理，对于重大质量缺陷，影响到结构安全使用功能的，应请设计单位对结构安全重新进行核算，评定，降级使用或拆除重做、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法2钢筋工程是一项系统的工程，包括钢筋进场验收、下料、制作、安装以及验收等钢筋加工
2.1通病现象
2.
1.11钢筋下料切断尺寸不准；2钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值原因分析
2.
1.21定尺寸板活动，刀片间隙过大2下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，板距选择不当；角度控制没采取保证措施3箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐处理方法
2.
1.3根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或5同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降预防措施1施工过程中经常校正复测及复核测量基站2正确设定平衡压力，使盾构的出土量与理论值接近，减少超挖与欠挖3多用刀盘切削土体，减小推进时的不均匀阻力，控制正面土体的流失4管片拼装前对盾构壳体作好清理工作，防止杂质夹杂在管片间5按质保量作好注浆工作处置方法1调整盾构的千斤顶编组或调整各区域油压，及时纠正盾构轴线2当管片位置阻碍盾构轴线纠偏时，可采用楔子环管片调整环面与隧道设计轴线的垂直度，改善盾构后座面盾构过量自转
7.4产生原因1盾构内设备布置重量不平衡，盾构重心不在竖直中心线上而产生旋转力矩2盾构所处土层不均匀，两侧阻力不一致，造成推进过程中产生附加的旋转力矩3安装时千斤顶的轴线与盾构轴线不平行预防措施
7.
4.21安装设备时对各设备的重量和位置进行验算，使盾构重心位于中线或配置配重调整重心位置2经常纠正盾构转角，使其自转在允许范围内处置方法
7.
4.31通过改变刀盘或旋转设备的转向或改变管片的拼装顺序，调节盾构的自转角度2盾构自转量较大时，可采用单侧压重的方法纠正盾构转角盾尾密封装置泄漏
7.5产生原因
7.
5.11密封油脂的质量不好，对盾构钢丝刷起不到保护作用2管片与盾尾不同心，二者间隙过大，超过了密封装置的密封功能界限3盾尾密封油脂压注不充分，钢丝刷内侵入了注浆的浆液并凝固，盾尾刷失去了弹性，密封性能下降预防措施
7.
5.21密封油脂要求有足够的黏度、流动性、润滑性、密封性能2严格控制盾构推进的纠偏量，使管片四周与盾尾的间隙均匀一致3及时、保量、均匀地压注盾尾油脂处置方法
7.
5.3对产生泄漏的部位集中压注盾尾油脂，管片拼装时在管片背面塞入海绵堵住泄漏部位运输过程中管片受损
7.6产生原因
7.
6.11管片堆放或叠放隧道时放置垫木位置不当，造成边角损坏2行车吊运管片时，管片晃动不稳而碰撞到行车支腿或其他物件上，造成边角损坏3用钢丝绳起吊时管片的棱边被勒坏4运管片的平板车颠簸跳动或吊装时动作过大而引起的管片损坏预防措施
7.
6.21地面或隧道内堆放管片时，上下两管片间垫好垫木2行车操作要平稳#防止过大晃动3设计吊运管片的专用吊具，使钢丝绳在吊运时不碰到管片的边角4采用专用管片运输平板车加设避振设施处置方法
7.
6.3已经碰坏的管片及时进行修补，不能用的运回地面进行修整，更换新的管片、暗挖工程质量通病预防技术措施及处理方法8“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”是浅埋暗挖法施工的十八字方针浅埋暗挖法是一种综合施工技术，其特点是在开挖中采用多种辅助施工措施加固围岩，合理运用围岩的自承能力,开挖后及时支护，封闭成环，使其与围岩共同作用形成联合支护体系，有效地抑制围岩的过大变形通病及形成
8.11喷锚暗挖施工开挖面不稳及地表沉降过大2地下水影响衬砌施工预治措施
8.1喷锚暗挖施工必须配合开挖及时支护，保证施工安全浅埋暗挖法施工的地下结构应在工作面采用喷锚等形式的初期支护1在浅埋软岩地段、自稳性差的软弱破碎围岩、断层破碎带、砂土层等不良地质条件下施工时，若围岩自稳时间短、不能保证安全地完成初次支护，为确保施工安全应采用辅助技术喷射混凝土封开挖工作面、超前锚杆或超前小导管、管棚超前支护、设置临时仰拱等进行加固处理，使开挖作业面围岩保持稳定施工期间的防水措施主要是排和堵两类施工前，根据资料预计可能出现的地下水情况，估计水量，选择防水方案施工中要做好出水部位、水量等记录，按设计要求施作排水系统，确保防水效果2含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法当采用降水方案不能满足要求时，应在开挖前进行帷幕预注浆，加固地层等堵水处理根据水文、地质钻孔和调查资料，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行注浆堵水，加固围岩、土方工程质量通病预防技术措施及处理方法9挖方边坡塌方
9.1通病及形成
9.
1.1在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象1采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡2在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降,坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方3软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆预防措施
9.
1.21在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移2施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方
9.
1.3处置方法1在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方2对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填28或37灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密土方出现橡皮土
9.2通病及形成
9.
2.1填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧士），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动,颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失预防措施
9.
2.2
（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用3P+2作为土的施工控制含水量（3P为土的塑限）工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜
（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填
（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地
0.5m以下
（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低
9.
2.3处置方法用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以37灰土、级配砂石夯压实基坑回填土下沉
9.3通病及形成
9.
3.1基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝1基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷2基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度3回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求4回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求预防措施
9.
3.21基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施2回填土采取严格分层回填、夯实每层虚铺厚度不得大于300mmo土料和含水量应符合规定回填土密实度按规定抽样检查,使符合要求3回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用28或37灰土回填夯实5因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施
9.
3.2处置方法4基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层返工；当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处理如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装如钢筋长度或高度超出模板尺寸，则必须返工返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况钢筋绑扎与安装
2.2通病现象
2.
2.11钢筋骨架外形尺寸偏移；2保护层砂浆垫块厚度不准确；3钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形原因分析
2.
2.2搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少处理方法
2.
2.3绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm,梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%,且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处碎浇筑后钢筋
2.3通病现象
2.
3.1主筋偏位原因分析
2.
3.2轴线放线不准确；模板搭设支撑不牢、钢筋骨架绑扎不牢，浇注舲时振动不当，把纵筋骨架振松；人为踩踏防治措施
2.
3.31图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；2加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；3在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架,在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效处理方法
2.
3.4按照16的斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格的加强筋、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法3模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生,应引起高度的重视模板一般质量通病轴线位移
3.1现象
3.
1.1混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移原因分析
3.
1.21翻样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位；2轴线测放产生误差；3墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；4支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；5未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；6混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；7对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位防治措施
3.
1.31严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编〜号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；2模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；3墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；4支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；5根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；6混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；⑺混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内标偏差
3.2WI J现象
3.
2.1测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差原因分析
3.
2.21无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；2模板顶部无标高标记，或未按标记施工；3标高控制线转测次数过多，累计误差过大；4预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；5楼梯踏步模板未考虑装修层厚度防治措施
3.
2.31设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平2模板顶部设标高标记，严格按标记施工3测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏；4预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板5楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度结构变形
3.3现象
3.
3.1拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象原因分析
3.
3.21支撑间距过大，模板刚度差；2连接件未按规定设置，造成模板整体性差；3墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；4竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，。
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