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新地能源工程技术有限公司Xindi EnergyEngineering TechnologyCo.,Ltd.4霸州一保定然卷输卷管道工程作业文件EPC管道坡口加工、组对、烽接作业指导书编码XD-BBGD-EPC-SG-004用于施工A
12023.
01.30徐忠许立平李大育起草人审核人批准人审核人批准人EPC EPCPMC PMC版本日期文件状态新地能源工程技术有限公司霸州一保定自然气输气管道工程项目经理部EPC焊接施工中,应按规定填写有关原始记录
1.
1.16应在距离焊缝的位置做永久性标记
1.
1.17100mm-150mm应依据下发表格填写《焊缝预热及焊接记录》
1.
1.18PMC返修
4.6全部带裂纹的焊口应从管线上切除
4.
6.1根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可干脆返修
4.
6.2同一焊缝位置只可返修一次若返修不合格,该焊口应从管线上切除
4.
6.3每处返修长度大于相邻两返修的距离小于时,按一处缺46450mm50mm陷进行返修应运用动力角向砂轮机去除缺陷,返修焊接前细致检查焊道以证明缺
4.
6.5陷完全清除返修焊接应接受评定合格的焊接工艺规程返修焊接分为全壁厚返修
4.
6.6和非全壁厚返修两种全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热,非全壁厚返修可对返修部位及其上下各范100nun围内的焊道进行局部预热验收标准
4.7返修处应接受原检测方法进行检测焊接检验与验收
4.8检验方法
4.
8.1管口焊接,修补或返修完成后,应清除表面熔渣、飞溅和其它污物,焊接质检人员应进行外观检查合格后,按要求进行无损检测每个焊接机组在现场施焊前,应进行百道口磨合,并抽送二道焊口进行力学性能检验焊接接头力学性能应按第五章规定进行试验外观检查
4.
8.2焊缝外观成型应匀整一样,焊缝宽度应比坡口宽度每侧宽
0.5mm-
2.0错边量不应大于钢管壁厚的且小于mm1/8,
0.8mm0o焊缝不应低于母材,焊缝余高不大于当焊缝余超群标时,应
2.0mm,进行打磨打磨不应伤及母材,并与母材圆滑过渡盖面焊缝为多道焊时,相邻焊道间的沟槽底部应高于母材,焊道间的沟槽深度(焊道与相邻沟槽的高度差)不应超过焊缝表面鱼鳞纹LOmm的余高和深度应符合多道焊的沟槽要求焊缝及管口表面上不应有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷咬边深度不应超过咬边深度
0.5mm小于的任何长度均为合格咬边深度在之间的,单
0.3mm
0.3mm-
0.5mm个长度不应超过累计长度不应大于焊缝周长的30mm,15%焊口编号
4.9管线上每道焊口都应由唯一的编号,格式如下(桩号)+或-BBGX-WXXX-ZZBBG工程代码—X桩号包括设计桩号和桩区间内开工点增加的施工桩编号为了避开出现焊口编号不连续、重复的现象,假如在设计桩区间内开工点距离设计桩的距离大于单根管长时增设加密桩,其中加密桩的位置定在开工点的自由管端,加密桩的坐标及高程信息由施工单位测量和统计上报,加密桩的编号接受小里程设计桩编号+阿拉伯数字、、…的格式123焊口类型、代表主线、代表连头,代表自由连头W MT FT—每个设计桩或者加密桩的编号从起先,依次顺延XXX001—仅用以下状况ZZ—返修焊口
1.R切割和二次焊接
2.RW外加焊口
3.A1,A2,A
3...主线焊口编号举例例如BBGX-AB001-M001修复、切割和二次焊接和外加焊口的编号应加后缀加以区分代表修复R例如BBGX-AB001-M001-R连头修复表示如下例如BBGX—AB001—FTOO1—R由于切割导致二次焊接标记时在的后面外加WXXX RW例如BBGX-AB001-FT001-R改动或添加小段管子导致的两道焊缝之间的外加焊口,编号时在原来的焊缝号后面加上Al,A2,A3o例如B BGX-ABOO1-FTOO1-A1焊口编号假如按气流方向/里程增加的方向进行则在前面用号;反WXXX之假如反方向施工则用号每处编号从起先001其他要求
5.组对、焊接过程中要填写的施工记录有《管道焊口统计表》、《管道焊接工作记录》、《焊缝表面质量检查记录》、《管道施工记录》、《无损检测指令》、上述表格中除《无损检测指令》须要专业工程EPC师审核确认并下达给检测单位、巡检组抽查外,其余记录表匀整PMC在施工后刚好请巡检组签字确认PMC适用范围
1.本施工作业指导书适用于“霸州一保定自然气输气管道工程”现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工主要编制依据
2.霸州一保定自然气输气管线工程”招标文件与承包合同
2.1霸州一保定自然气输气管线工程”线路施工图纸
2.2霸州一保定自然气输气管线工程”线路施工技术要求
2.3霸州一保定自然气输气管线工程”焊接工艺规程
2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》
2.5GB50369-2023《钢制管道焊接及验收》
2.6SY/T4103-1995工作流程
3.坡口加工、清管管口组对管口组对检查管口预热及测温管口根焊、热焊焊接填充、盖面焊接4层间加及测工7焊缝血一焊接外观检查填写施工记录下道工序工作内容与要求
4.一般要求
4.1依据焊接工艺评定书的要求,将到达施工现场的防腐管坡口进行修
4.
1.1整,以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸,同时清理管口旁边廊内的25油垢、铁锈和污垢等,露出金属本色组对前对管体防腐层、管材进行检查,假如有损伤应进行修补,损
4.
1.2伤无法修补的防腐管,不得用于工程中对管口周长尺寸、壁厚进行复检,确保按设计要求正确运用接受清管器或其他运用的工具将管内杂物清理干净,以确保防腐管内部清洁,无任何杂物一般地段管口组对必需运用内对口器,连头处及安装弯头(管)时
4.
1.3可接受外对口器管口组对比必需运用吊管机协作进行,吊管机数量定为两台,并实行适当的稳固措施,使管子在同一水平线上,支撑高度应大于
0.5m组对时,管道坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必需符合施工
4.
1.4规范和焊接规程的有关规定两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必需错开以上,两环向焊缝间的长度不小于管外径100mm确认组对质量符合要求后进行焊前预热,预热必需严格按规范和焊
4.
1.5接工艺规程要求进行,管口预热接受环形火焰加热器或火焰加热烤把进行加热,运用火焰加热烤把必需是焊口两侧同时匀整加热层间温度不应低于《焊接工艺规程》的要求,当达不到要求时,需进行加热后方可进行后续焊接施工焊接材料在到达施工现场时必需具有质量证书、合格证、复检报告
4.
1.6分包商在收起焊材各种质量证明文件后,向申请检验,对焊材检EPC EPC验合格后报确认焊接材料必需按施工规范、焊接工艺及产品运用PMC说明书要求保存、运用参加施工的焊工必需具有国家技术监督总局或者各省、市技术监督
4.
1.7局颁发的“焊工合格证”和上岗前颁发的“上岗证”,做到持证上岗同事娴熟驾驭焊接工艺,现场焊接施工中必需严格执行焊接工艺要求焊接地线必需按要求制作运用地线运用专业卡子与电缆连接,卡子末端应接一段与焊接管道相同材质的金属,该段金属与管道连接时,必需放置在破口内或焊道上,不得与管体连接焊接起弧在坡口内进行,不能在施焊层以外的坡口上引弧,更不充
4.
1.9许在坡口以外的管壁引弧焊接前每个引弧点和接头必需修磨在前一个焊层全部完成并清理后,才能起先下一焊层的焊接相邻焊层接头应错开以上30MM当天未焊完的接头应用干燥,防水,隔热的材料覆盖好次日焊接
4.
1.10前,应预热到焊接工艺规程要求的温度当外部环境不符合焊接要求时,必需实行有效防护措施,否则不得现场施焊焊缝外观成型匀整一样,焊缝及其旁边表面上不得有裂纹、未融合,
4.
1.11气孔,夹渣,飞溅等缺陷焊缝余高,焊后错边量,咬边深度,焊缝宽度必需符合施工规范和焊接工艺要求现场焊口应按项目部制定的焊口编码规则进行正确编排,并按要求
4.
1.12书写在管道焊口旁边规定的位置外观检查合格后应刚好申请无损检测,对无损检测不合格的焊缝,
4.
1.13按返修工艺进行返修并重新进行无损检测同一部位的修补及返修不得超过二次,根焊部位只能返修一次管道环焊缝进行的射线检验对于通过活动断层区段的管道,
4.
1.14100%除射线照相检验外,还需进行的超声探伤,射线和超声探伤均100%100%按《石油自然气钢质管道无损检测》的标准执行,级为SY/T4109-2023II合格当存在下列任一状况时割除整个焊口重焊
4.
1.15)同一部位的修补及返修次不合格的焊缝;122)需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%;3)根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%;4)裂纹长度超过焊缝长度的8%;坡口加工
4.2在施工现场进行坡口加工时,应运用坡口机,连头处应接受机械或火
4.
2.1焰切割坡口加工前应依据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”
4.
2.2管端坡口如有机械加工形成的内卷边,应用锂刀或电动砂轮机清除整
4.
2.3平应依据下发表格填写《坡口加工作业记录》
4.
2.4PMC管口组对
4.3应优先接受内对口器组对在无法接受内对口器时,可用外对口器
4.
3.1在应用内对口器时,对口器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油垢钢管组对时不应敲击钢管的两端两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开,距离432不应小于焊接作业时,制管焊缝宜在钢管周长的上半部相邻环100nun焊缝间的距离应大于一倍的钢管外径相同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于钢管壁厚的且应小于
4.
3.41/8,错边应沿管口圆周匀整分布
0.8mm,接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合规范要求435管口组对前,管内外表面坡口两侧范围内应接受机械法清理至
4.
3.625mm显现金属光泽
4.
3.7沟上焊接作业空间高度应大于400mm;沟下焊接工作坑应保证焊工操作便利和平安对口作业时,尽量运用二台吊管机进行协作组对施工在纵向坡度地段组对应依据地质状况,对管子和施工机具实行稳固措
4.
3.8施,特殊地段宜接受沟下组对,沟下作业时吊管机靠近管沟一侧的履带边缘距沟边距离不宜小于组对前应依据测量角度准备好弯头、弯管,接2m,受对号入座的方法进行安装现场切割防腐管时,应将切管部分管端不小于宽的内涂层和管
4.
3.950mm端宽的外防腐层清除干净140mm正在施焊的钢管应处与稳定的状态
4.
3.10运用内对口器时,只有根焊道全部完成后方可撤离若根部焊道承受4311敷设应力比正常状况高,且有可能发生裂纹,应在完成热焊道后撤离内对口器运用外对口器时,应保证根焊道匀整对称完成以上后撤离对口431250%支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤离应依据下发表格填写《管口组对作业记录》
4.
3.13PMC预热、层间温度及焊后缓冷
4.4环境温度在以上时,预热宽度宜为坡口两侧各
4.
4.15℃50mm环境温度低于时,宜接受感应加热器或电加热的方法进行管口预
4.
4.25℃热,预热宽度宜为坡口两侧各75mm预热后应清除表面污垢应在距管口处的圆周上匀整测量预热
4.
4.325mm温度,保证预热温度匀整预热时不应破坏钢管的防腐层钢和钢焊接的层间温度应为返修焊接时,预
4.
4.4L360X6050℃〜150℃,热温度应为之间100℃〜200℃焊接环境温度低于时,焊接作业宜在防风棚内进行,应运用保温
4.
4.55℃措施保证层间温度如在组装和焊接过程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下,应重新加热至要求温度焊后宜接受缓冷措施焊接
4.5焊接地线应靠近焊接区,宜用卡具将地线与被焊管坚实接触,不应产
4.
5.1生电弧灼伤母材焊接设备启动前,应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性在
4.
5.2正式焊接前,应在试板上进行焊接工艺参数调试不应在坡口以外上的管表面上起弧管子焊接时,应防止管内空气流速过快453施焊时应保证层间温度达到规定的要求相邻焊道的起弧或收弧处应
4.
5.4相互错开以上焊接前每个引弧点和接头应修磨应在前一焊道全30mm部完成后再起先下一焊道的焊接半自动焊操作时,应随时留意焊道宽度的变更以及电弧在坡口两侧的
4.
5.5停留时间引弧前宜将焊丝端部去除约引弧时宜接受较短的焊丝伸出长
4.
5.610mm,度在两个焊工(操作工)收弧处,先到达的焊工(操作工)应多焊部分
4.
5.7焊道焊接时,焊条或焊丝不宜摇摆过大,对较宽焊道宜接受多道焊接方法
4.
5.8焊接时发觉偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立刻停止焊接,修磨接头后接着施焊为保证盖面焊的良好成型,填充焊道宜填充(或修磨)至距离外表面
4.
5.9处可依据填充状况在立焊部位增加立填焊盖面焊为多面焊1mm-2mm时,后续焊道至少宜覆盖前一焊道的宽1/3当日不能完成的焊口应完成钢管壁厚且不少于三层填充焊道
4.
5.1050%未完成的焊口应接受干燥、防水、隔热的材料覆盖好次日焊接前,应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣,在下一步焊接前应清除干净接
4.
5.11受自动焊或半自动焊时,焊接下一焊道前,应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点告高凸出焊口完成后,应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作4512焊接过程中发觉的缺陷应立刻清理修补修补过程中应保证限制层
4.
5.13间温度每处修补长度应大于且小于或等于若相邻两修50nun,200mm补处的距离小于时,按一处缺陷进行修补50nun根焊部位存在明显缺陷时,如未溶合、未焊透、焊穿、内咬边和较大4514的错边等,应切除焊口重新焊接累计修补长度不应超过钢管周长的1/3修补应接受低氢型焊条,补焊焊缝的宽度宜为余高应
4.
5.158nlm-10mm,为0mm-2mm。