文本内容:
L目的产品于最终入库检查至出货装车前,因存放时间及搬运上惟恐造成品质的变异,为避免此不良件交至客户手中,特定本办法实施定期品质稽核,以确保产品品质的信赖度
2.范围本公司内生产的产品,且包装完成即将出货的产品均属于
3.定义无
4.流程作业流程权责单位相关说明表单生管部《生产计划与控制程序》[流转单]《过程控制程序》《包装指导书》品管部《产品交收检验卡》《抽样计[成品检验记录划规定》表]品管部《不合格品控制程序》《检验与测试状况控制程序》生管部《仓储管理程序》《产品识别与[入库单]追溯控制程序》《包装与出货管理程序》营销部生管[出仓单]部品管部《产品审核程序》[出货检验记录表][装运出货点检表]Y生管部营销《包装与出货管理程序》[发货通知单]出货部
5.内容:
1.1制造完工生管部把生产好的产品,包装完后送到成品待入库区,若客户有要求包装方式时,则依客户要求方式包装
5.2成品检验
5.
2.1品管部成品检验员依《产品交收检验卡》进行成品检验,并将检验结果记录于[成品检验记录表]内
5.
2.2抽样数量基准按[抽样计划规定]执行
5.
2.3经检验判定合格时,检验员在合格证或流转单上签字并盖章
5.
2.4若对该批成品品质有疑问时,需进行该项问题点查证,经查证后确有不符合品质要求时,即以红色「不良品标签」标示,若交期紧迫,则由品管部经理召集相关单位检讨紧急对应,于确保交期经成品检验员判定不合格时,需用红色「不良品标签」标示,并依《不合格品控制程序》办理
5.3入库由仓库依《仓储管理程序》办理
5.4出货通知及出货安排营销部依客户订单于出货前一日开出[出仓单]通知生管部,生管部依《包装与交货管理程序》执行
1.5出货检验
1.
5.1品管部成品检验员接到出货通知后,须依《产品交收检验卡》按《抽样标准》进行抽检⑴经抽检判定合格,须在[出货检验记录表]判定栏内填写最终判定结果,方可出货2判定不合格时,则在[出货检验记录表]判定栏内填写并注明,并对不合格品加以标示,并依《不合格品控制程序》办理
5.
5.2品管部于接到营销部开出{出仓单}后,如客户有要求的,须附带该产品的[出货检验记录表]随货交给客户1[出货检验记录表]表格,如客户有规定则使用客户规定的表格,若客户无规定则使用本公司的表格
1.6出货由生管部营销部依《包装与交货管理程序》办理出货作业
6.相关附件
6.1[成品检验记录表]FM080300-
017.2[出货检验记录表]FM080300-
028.3[出仓单]FM072000-
029.4[产品出货单]FM070100-
0610.5[装运出货点检表]FM072200-
027.参考文件
7.11《仓储管理程序》QP
0720007.2《包装与出货管理程序》QP
0803007.3《检验与测试状况控制程序》QP
0712007.4《不合格品控制程序》QP
0807007.5《产品交收检验卡》WI08****
7.6《生产计划与控制程序》QP
0713007.7《过程控制程序》QP
0714007.88《产品识别与追溯控制程序》QP
0711007.9《产品审核程序》QP
0811007.1010《抽样计划规定》WI081201。