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文本内容:
步骤
1.目的制作制造流程图,并明确
1.1新产品于开发试作阶段,借由FMEA不良模式效应分析事先提出预防措施,指示各工序重要特性并使新开发产品之品质及交期满足客户要求
1.2借由FMEA不良模式效应分析之活动,在产品设计的优化和预防不良设计的产生并积累设计经验的储存
1.33借由FMEA不良模式效应分析之活动,累积公司之制造经验及技术之储蓄扎根
2.范围
2.1新开发产品
2.2新机台、设备新工艺的导入评估
2.33工程变更
2.4材质变更
3.定义
3.1FMEAFailure Modeand EffectsAnalysis,即失效模式与效应分析
4.流程:无
5.内容:
5.1先期品质策划小组组成依《新产品开发与试作控制程序》进行
5.2先期品质策划小组成员职责任务职掌说明1负责FMEA会议之召开1开FMEA检讨会2必要时得召开临时会议召2负责FMEA分析及对策之拟定集3定FMEA活动计划人4协调各单位完成改善事项5FMEA执行绩效1检讨确认制造流程确认现行问题点提出2缺点项目之收集预估问题发生影响项目3缺点项目影响评估检讨问题发生原因小4缺点项目发生原因分析提出现行管制方法组5现行问题点之控制方法风险优先系数小组成员依发生度、严重度、探测度之评价基准表成评价R.P.N实施评价员发生度义严重度X探测度6拟定改善措施7确认,执行改善措施8改善后R.P.N值评价
5.3制程FMEA实施步骤相关说明列出所有有关的作业特性并选出在各工序可能无法达成作业要求之项目挑选RPN值较高者,并指示建议措施不良模式是指违背作业特性要求的项目O将可能无法达成各作也特性要求项目列出4⑴失效的影响可指汽、机车使用者、产品的整体性能或工程安排、验明潜在失效之影响及相作业地点特性等方面所造成之影响关失效原因⑵如若失败,则影响有违背政府法规或汽、机车行驶安全则必须列出来,失效原因的说明需明确指示使其易于被修正及控制现行控制方式是指预防失效原因发生或侦测失效项目发生所采说明目前在工程上所施行行的控制方法的控制失效原因的方式⑴为使评比分数一致性,评分方法参照FMEA评分表说明⑵严重度分数评比是指失效项目发生后对你的客户所造成影响之严重度评估严重度、发生度、探⑶发生度分数评比是指在此指示规格下所产生结果造成此失效原因的比率或发生频率,发生频率主要是指不良发生的频率,测度的评比不是检测能力,此必须澄清⑷探测度分数评比是指一部品或零件装运出货或离开生产单位之前所能检测出此项失效项目已发生,评估现有控制缺点出厂所采行方式所能检测出此缺点的能力将严重度、发生度、探测度的分数相乘,即为风险优先系数步骤相关说明1挑选RPN值较高者或其单项分数较高者,为优先考虑应采取对策以改善者2正确的、有效的改善对策有确实执行及追踪,方能显出FMEA的效果,否则FMEA的实质效果相当有限V1记录已采取的改善措施,并重新评估严重度、发生度及探测度记录已采行措施并重新评估RPN的分数成为新的RPN值值2若RPN值仍过高,则必米行进一步改善措施以降低RPN值V确认所有改善对策都已确实在各工序中实施
5.4[制程FMEA分析表作成说明
5.
4.1项目名称填写该项产品之名称
5.
4.
24.2车行车辆填入客户该车种名称
5.
4.
34.3过程责任部门填写该工程之制造单位及班别
5.
4.4关键日期记入工程生效之年、月、日
5.
4.5编制者将编制人员之姓名填入本栏
5.
4.6质量策划小组该制造工程之先期品质策划小组成员在本栏签名日期将对本产品已成第一次FMEA日期,及将最近修订日期填入本栏
5.
4.8过程功能将实施分析之工程名称填入本栏,并以简明文字说明该工程之功能
5.
4.9零件编号及名称将零件编号及名称填入本栏,参考《OPC制造工艺流程图》
5.
4.10工序编号及名称将工序编号及名称填入本栏,参考《OPC制造工艺流程图》
5.
4.11潜在失效失效模式1将本工程中可能发生之错误,或可能出现不合乎工程要求之情况记入品质、耐久性、可靠性等问题2例如飞边、毛刺、砂眼、顶凸、顶白、变形、拉伤、表面粗糙等
5.
4.12潜在失效后果1根据顾客可能发生经历的情形来说明失效的后果如果失效模式影响安全性及法规性,要清楚的用文字加以说明2针对最终使用者,失效的影响需采用产品或系统的性能加以说明例如操作费力、断裂、震动、脱落、功用消失、影响美观等3针对下一工程,失效的影响应用过程装配情形加以说明例如无法组立、无法紧固、无法装配、不能配合、损坏设备等
5.
4.13分类:1产品质量等级,参考《CCSC零件管制特性规定》
5.
4.14潜在失效起因Potential Causeof Failure1将各项缺点说明其一切可能发生之原因,尽量列出2例如条件设定不当、上下模配合不当、模具磨损、模具硬度不足、模具抛光不顺、使用机台不当、未依标准作业、控制系统不良、锁模力不足、外表处理不当、润滑不足、材料不良、顶出距不足、加热温度不够、冷却能力不足、注射压力不足等工艺条件
5.
4.15现行预防控制Current Controls1预防措施防止工程中可能发生的错误,或降低发生的次数2探测方法管控工程中将会发生的错误及不合乎工程要求的检验方法现行侦测过程控制1采用事后管理的方式来防止工程中可能发生的错误
5.
4.17发生度Occurrence1填写该项目缺点出现之机率,用[1]至[10]之计分方式为评分标准2所谓发生度,系指某一特定的起因/机理发生的可能性3发生度的评估方法,依「发生度评价准则」,为保证连续性,应采用一致的发生发生度定级方法,发生发生度级别是FMEA范围内的一个相对级别,可能并不反映实际出现的可能性⑷发生度评价准则失效发生可能性可能的失效率发生度ppk2100个每1000件
0.5510很高持续性失效50个每1000件
20.55920个每1000件
20.788高经常性失效10个每1000件
20.867中等偶然性失效5个每1000件
20.946失效发生可能性可能的失效率发生度PPk2个每1000件2L0051个每1000件
21.104低相对很少发生的失效
0.5个每1000件2L
2030.1个每1000件
21.302极低失效不大可能发生W
0.01个每1000件
1.671严重度(Severity)估计缺点影响对使用客户的严重程度,以[1]至[10]计分评估⑴所谓严重度系指某项缺点发生后,对客户可能产生之严重情况,严重度之计分,通常惟有更改产品设计后,始能降低⑵仅凭制造方面之控制,则无法降低点之严重度,由于所谓严重度完全因缺点的影响而定,故对于同一缺点的各项形成原因,严重度均应相同,评估严重度时,应与产品之工程单位检讨后决定之,有时为强调缺点影响之重要性,可能将严重评分提高参照《CCSC管制特性规定》
(3)严重度评分标准表判定标准效应的严重度这级别导致当一个潜在判定标准效应的严重度这级别导致当一个潜在失失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的效应的缺陷应该随时首先考虑到最终顾客如果在缺陷应该随时首先考虑到最终顾客如果在两者级别两者都发生缺陷,则采用较高两极的严重度都发生缺陷,则采用较高两极的严重度(制造/组(顾客效应)装效应)严重级别很高潜在失效模式影响车辆安全运行无警告的严重和/或包含不符合政府法规情形失效发生时有警或,可能危及作业员(机器或组装)而无警告10危害告严重级别很高潜在失效模式影响车辆安全运行无警告的严重和/或包含不符合政府法规情形失效发生时有警或,可能危及作业员(机器或组装)而有警告9危害告或,产品可能必须要100%丢弃,或车辆/系统要在很高车辆/系统无法运行(丧失基本功能)8修理部门花上多于一小时来加以修理或,产品可能必须要筛选,且一部分(少于100%)高车辆/系统能运行,但性能下降顾客非常不满意被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上少于半小7时来加以修理或,可能有一部分(少于100%)的产品不经筛选车辆/系统能运行,但舒适性/方便性项目失效顾中等地被丢弃,或车辆/系统要在修理部门花上少于半6客非常不满意小时来加以修理车辆/系统能运行,但舒适性/方便性项目运行性或,100%地产品需要重新加工,或车辆/系统下生低5能下降产线修理,但不用到修理部门装配和完工/小响声和卡塔响声等项目令人不舒或,产品可能必须要筛选,没有被丢弃,但一部分很低4服大多数顾客发现有缺陷(大于75%)(少于100%)需要重新加工装配和完工/小响声和卡塔响声等项目令人不舒或,一小部(少于100%)产品必须要在生产线上轻微3服有50%顾客发现有缺陷的工站外重新加工,而没有被丢弃装配和完工/小响声和卡塔响声等项目令人不舒或,一小部(少于100%)产品必须要在生产线上很轻微2服很少顾客发现有缺陷(少于25%)的工站外重新加工,而没有被丢弃无没有可识别的影响或,轻微的对作业或作业员不方便,或没影响
15.
4.19探测度Detection
(1)所谓探测度,系指与过程栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数,是一个在某一FMEA范围内的相对级别
(2)探测度用[1]至[10]分评估之因此处理时应确保缺点原因已经查出,并预期有关控制均属有效,为防将缺点项目之零、组件运出厂外⑶通常由品保随机检查,不一定能将该缺点查明,因此[探测度]不一定可以降低,但是一般统计学的抽样检查,是一种有效的探测控制4探测度评分标准表检验类别侦测度评价准则推荐的侦测度分级方法级别A BC几乎不可能确定绝对无法侦测O无法侦测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能侦测O仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去仅能以目视检查来达到控制O8侦测很小现行控制方法只有很小的机会去仅能以双重的目视检查来达到控制O7侦测小现行控制方法可能可以侦测O O以图表方法如SPC来达到控制6中等现行控制方法可能可以侦测在零件鸨开工站之后以计量值量具来控制,或在零件O5离开工站之后执行100%Go/No Go测定中上现行控制方法有好的机会去侦测在后续的作业中来侦错,或执行作业前准备和首页的O O4测定检查仅适用发生于作业前准备高当场侦错,或以多重的接受准则早后续作业中侦错,O O3现行控制方法有好的机会去侦测如库存、挑选、设置、验证不接受缺陷零件很高现行控制方法几乎确定可以侦测当场侦错•有自动停止功能的自动化量具缺陷零O O2件不能通过几乎肯定现行控制方法肯定可以侦测该项目由过程/产品设计了防错法,不会生产出缺陷O1零件检验类别A-防呆措施B-量具/检具C-目视检验
5.
4.20风险顺序数Risk PriorityNumber,RPN1风险顺序数简称为RPN,其值为发生度、严重度及探测度等三项不良之相乘积,即RPN二发生度X严重度义探测度2此项RPN为一项品目缺点综合指标3故RPN值较大者为第一优先实施改善措施
5.
4.21建议措施及情况Recommended Actionsand Status1填入建议采取之具体改善措施,凡有关单位均必须重视各项建议措施及追踪改善成效2改善措施,可以下列类别1有关降低缺点[发生度]之措施,包括工程或设计之修改,通常对于一项工程,必须以统计学方法予以研究,并回馈于相关作业,形成持续不断的改善,预防不良再发2有关降低缺点[严重度]之措施,通过设计或工程更改才能更改严重度的计分3有关降低缺点[探测度]之措施,最好采用防呆措施,于一般情况下,难检度之改善往往成本较高,而增加品管检验次数,并不是有效的预防、纠正措施,只时暂时的4为达到长久的预防/纠正措施,有时可能进行设计更改,始能改善难检度但重点应放在预防缺点的发生,而不在于缺点的检查例如实施工程统计学管制,而不是随机抽查或其它相关检验方法
5.
4.22采取措施Action Taken填入改善措施之实施情况,包括[纠正与预防措施报告单号码]、[制造日期]等等负责和Responsible Activity目标完成日期填入改善措施之负责单位、人员及预定完成日期
5.5改善对策实施要求
5.
5.1新产品须优先改善⑴RPN值100以上者2严重度,7;发生度三3者3发生度25;探测度三4者4以及很容易对策的,须优先实施之5严重度28;列为优先考量改善对象6发生度
286.
5.2量产后也须本着持续改善之精神,着眼于事前预防甚于事后之再发补救
7.
5.3FMEA修订周期原则上以量产后每6个月做一次修改
6.相关附件
6.1[设计FMEA分析表]FM070400-
016.2[过程FMEA分析表]FM070400-
027.参考文件
7.1《新产品开发与试作控制程序》QP
0702007.2《CCSC管制特性规定》WI
0704047.3《0PC制造工艺流程图》WI070201。