质量管理奖惩规定（修订版）

佚名 · 0905

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文本内容:

质量奖惩规定产品质量是顾客满意和经济效益的前提和保证，为加强对产品质量的监控，增强员工的质量意识，提高工作效率，从而达到客户满意

一、目的通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，实现高质量、高效益的目标，同时加大质量管理力度，特制定质量奖惩管理条例

二、.适用范围本规定适用于公司所有部门工作（生产）场所的员工

三、职责

1.品管部负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合

2.公司行政部、品管部经理负责质量奖惩处置工作

四、质量事故的定性范围

1.违反工艺、操作规程，致使产品出现批量不合格；

2.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格品出厂；

3.生产工序间没有按规定进行三检（首检、互检、自检）而出现质量问题；

4.因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；

5.因错发产品或材料，影响销售或生产；

6.因运输维护不当，造成产品或材料受损，而延误交付和生产；

7.生产现场物品（工装和产品）未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用；

8.生产或检验记录填写不规范，影响产品质量或不符合程序文件规定；

9.一次交验合格率未达到规定要求；

10.纠正措施没有按期整改，致使质量问题重复性发生；

11.各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；

12.其它影响产品质量，导致公司经济受损

五、责任人区分与责任的确认

1.责任人的区分直接责任人对于产生质量事故（问题）进行具体操作的作业员、检验员、采购员、技术人员等一线员工及质量状况确认人员相关责任人对于产生质量事故（问题）负有领导作用、组织作用、管理规范作用的主管人员或连带人员

2.责任的确认对于发现质量事故（问题）的部门和个人，应立即通知相关岗位的检验员对不合格品进行标识和隔离，写具内部联络单反馈，要求品管部负责人到现场对不合格品进行确认，具体的不合格品的处理按公司《不合格品控制程序》进行

六、责任的比例划分

1.个人责任对于制造批量不良品的操作者占40%责任；对于未按标准确认产品的检验员占40%责任；对于把关不严的车间班组长或主任占20%责任；

2.管理责任对于没有制定产品依据和管理规范的责任部门主管承担40%；对于有依据标准而没有执行的责任部门主管承担10%；对于执行依据的具体责任部门负责人承担50%；个人责任和管理责任比例为82o制定标准和制度部门一般指品管、技术、生产等职能机构、执行部门一般指生产车间产品为不良品和相关的依据、规范来源于《操作者作业指导书》、《检验规范》及其它相关文件

3.不合格品的责任分配比例

1.首检不到位产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为操作员40%,班长20%,品管员40%

2.生产过程中（包括不合格品流入下道工序）产生批量性不合格时，其责任分配比例为:操作员40%,班长20%,品管员40%

3.检验人员因批量误判，造成不合格流入次工序时（指流出本单位的不合格），若为来料不合格，则由责任检验员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部50%,生产单位50%,具体细分方式由各单位自行协调

4.各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应责任，其部门自行协调处理

七、批量和废品率指标及考核

1.批量批量事故按不良率5%计算，对于不良率低于5%一般不作为批量质量事故（问题）来处理发生批量事故后，由品管部当日组织召开事故分析会进行原因分析、制定相应措施，制定《质量通告》对相关责任人根据造成损失的程度，以及责任明细分配，给予10〜50元/次进行处罚，并对措施进行跟踪，直到落实当日没有完成事故的《质量通告》按照10元/天处罚质管经理

2.废品率废品率按生产总数的2%计算操作者废品率超标，对相关责任人根据责任明细分配，给予10-50元/次罚款（调试工装除外）品管部每月初（5日前）统计上月车间废品率，如废品率超标则在2个工作日（8日前）内组织召开分析会进行原因分析、制定相应措施，废品率直接与班组长、车间主任、质管经理绩效挂钩

3.员工考核月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30元/人（原始数据来源于巡检员记录的《首件及FQC检验报表》，品管部负责月度统计）

八、顾客反馈发生客户反馈后，由品管部2个工作日内组织召开分析会进行原因分析、制定相应措施，制定《质量通告》对相关责任人进行处罚，并对措施进行跟踪，直到落实2个工作日没有完成事故的《质量通告》按照10元/天处罚品管部长

九、奖惩细则

1.员工奖惩A、记录质量罚款奖励条例内容备注序号（元）（元）1加工前未按要求执行检验制度（如设备、检具点检，工装检查等）5/次加工后未按作业指导书、检验规范及工艺图纸进行检验（如首检，自检，210/次巡检，完工检等）3车间各质量记录未按时填写（如设备点检记录，产品首检，自检记录，生5/张产流程卡，生产日报，刀具领用记录、入库单等）或填写不规范乱写乱画4品管部各质量记录未按时填写（如量具点检记录，产品首检，巡检，完工5/张检记录，返工记录，不合格品处理记录等）或填写不规范乱写乱画55/次员工设计出有利于实际运用的记录，或提出对相关记录的改善得到实施者B、现场质量序罚款奖励条例内容备注号（元）（元）1产品、工装、检具未按规定随意摆放（如丢弃于地、混放等）5/次2产品没按规定轻拿轻放或搬运不当，造成磕碰、划伤等质量问题5/次外观有问题的产品如表面锈蚀、毛刺、缺损或状态不一致却直接入库或包35/次装4现场发现未标识的状态不明产品5/次5状态不明产品擅自转序、入库10/次6调工装时，每道工序不允许超过3只产品，3只以上须上报车间主任5/次7人为造成检具失准、损坏（如摔落等）50/次8仓库发错料5/次让步放行的产品，仓库发料时每箱均须带有品管部的让步放行标识，未带95/张或不完整检验员或操作工发现，产品用测量器具检测不到或不容易检测到的，上报105/次制作专用检具11能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者10/次12操作者发现检验员将不合格品误判为合格品10/次13互检时及时发现上工序产品存有明显质量问题10/次发现工装夹具不合理，并能提出改进意见，得到实施者1420-80/次本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者1520-80/次C、不合格品控制序罚款奖励条例内容备注号（元）（元）1不合格品未放入不合格品区域或未做标识5/次2检验员每天未清理并记录各工序报废产品5/次3返工（返修）的产品没有经过检验员确认，流入下工序10/次4报废产品未经检验员判定，将产品放入废品区域5/次5不合格品处理不及时（当天的当天处理，返修视情况而定）10/次D、工艺、图纸等文件罚款奖励序号条例内容备注（元）（元）1现场使用的文件不是有效版本（除临时和试制工艺）5/张2文件更改没有执行有关规定（应急先变更，在当日内补变更通知单）5/张3工艺或图纸丢失5/张4工艺或图纸上乱涂乱画5/张5现场工艺或图纸有问题5/张同一种产品在现场出现，两份尺寸不一的工艺文件（除失效、临时工艺）65/张7在现场操作时发现工艺、技术文件等编写错误，及时反馈5/张

2.1其它人员的奖惩奖励序号条例内容备注罚款（元）（元）现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任110〜50发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管2100-200应承担连带责任月度质量统计，当月检验误判次数为0次时（废品率为当月生产总数的3501%,失误次数以不良比率超过其AQL允收水准值为准）对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采420-100纳者月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检550合格率及成品不良率均达成目标者原始数据来源于《首件及FQC检验报表》、《不合格品评审单》及《客户投诉记录》、《不合格品统计表》等，品管部负责月度统计

2.2各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）

1.月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-50元/人（原始数据由各部门主管自行收集，并给合《不合格品评审单》及《客户投诉记录》进行最终评定）

2.对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益,给予奖励20-200元/次

3.在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰

4.干部层其它形式的处罚按情节轻重办理

十、奖罚程序

1.属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产主管或总经理批准，最后转财务部实施奖罚

2.属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚

3.有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布

十一、执行奖罚的原则

1.具备充分的理由和清晰的证据

2.奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合