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文本内容:
抛光常见疵病产生原因及克服方法划痕产生原因1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质2)工房环境不干净3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁4)擦布不洁及操带入灰尘5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长表面起硬壳或边缘有干硬聚积物8)抛光模与镜盘不吻合9)辅佑襄助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成克服方法1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉2)做好“5S”工作3)保管好所需用品4)擦布清洗保管及操穿戴好工作服和帽子5)应自检6)正确使用样板7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂),周期更换,对改或修刮抛光模8)对改或修刮、重新制作抛光模9)按各辅佑襄助工序操作规程加工麻点产生原因1)精细磨、抛光时间不够2)精细磨面立不均匀或中心与边缘相差大3)有粗划痕抛断后的残迹4)方形或长方形细磨后塌角5)零件在镜盘上由于加工造成走动6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率克服方法1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应充足2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中心加工3)发觉后应作出标识单独摆放或重抛4)用开槽平模细模、添加砂要均匀5)选用适当的粘结胶,掌控工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作引导卡操作7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理印迹1)抛光模与镜盘吻合不好显现油斑痕迹2)玻璃化学稳定性不好3)水珠、抛光液、口水沫等未适时擦拭干净印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用重要是在稳定抛光液PH值的同时也加添了镜片表面残留的一些憎水性物质,加强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量削减加工过程中热量的产出.克服方法1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆3)避开对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干光圈变形1)粘结胶粘结力不适2)光圈未稳定既下盘3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等克服方法1)光圈变形重要发生在较薄的零件或不规定的零件,应采纳适当的上盘方法2)应按工件大小予以肯定的光圈稳定时间3)刚盘定期进行检测和修正4)严格按工艺和上盘操作规程加工。