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文本内容:
拌和时,应做到配料准确,拌和均匀,按频率对混合料级配灰剂量,含水量进行测试对生产的水稳混合料,拌合站试验室及时检测水稳混合料的各项指标、如级配、含水量、水泥剂量等以及混合料的均匀情况、有无离析,检测合格后方可运输至摊铺现场
(二)混合料摊铺
1、准备工作下承层清扫人员将下承层清扫干净,在局部污染或有泥土的地方,清除掉泥土,然后用扫帚扫走粉尘,分段落提前用水车配水枪洒水清理将表面的尘土等清理干净,摊铺中保证下承层的表面湿润
2、摊铺工作现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业,摊铺机前后相距510m,摊铺速度2〜3m/min摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度,避免摊铺机停机〜待料的情况设一个三人小组跟在压路机后面,及时消除粗集料带或蜂窝,并及时补充细混合料,摊铺平整,严重部位挖除后用符合要求的混合料填补,挖除深度不小于20cm,摊铺松铺厚度
0.25m初步按
1.25的系数计算
3、碾压工作
(1)、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压按静碾一弱振一强振一弱振一静碾的程序进行碾压施工,压路机碾压时的速度,宜控制在第12遍为L5L7km/h,以后各遍应为
1.
82.2km/h〜〜〜
(2)、碾压程序按试验路段确认的方法施工碾压时,重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处各部分碾压到的次数应该相同,两侧应多压12遍压实厚度为〜20cm,压路机碾压不到的地方用人工夯实碾压采用“20T钢轮压路机静压一遍,弱振一遍,强振二遍,弱振一遍,最后用胶轮压路机复压一遍收面”的方案进行作业
(三)、测量、检测试验工作摊铺工作工始前测量人员按要求测量放线,便于控制摊铺的厚度、高程、水平;试验检测人员按要求控制好水稳料的级配、灰剂量、含水量保持在过程中的稳定,在水稳料各项性能稳定后制作无侧限强度试件,施工现场在强振一遍后开始压实度检测,7天进行钻芯检测水稳层的厚度及芯样的完整性
(四)、养生采用透水土工布进行覆盖洒水养生在结构层压实结束后保证结构层表面充分湿润的情况下立即开始养生养生覆盖必须保证边缘的紧密,防止风刮起而引起水分散失定期设专人进行检查养生期间应保证表面保持湿润,同时在养生路段两端设禁止通行的标牌,并安排专人看管
五、试验段试验检测结果情况汇总
1、混合料级配试验段的铺筑过程中,在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站的传送带上直接取大约60cm的混合料进行级配试验,共试验5次,均满足设计级配要求试验结果见下表(详见报告)寸
31.
5199.
54.
752.
360.
60.
075110082.
956.
039.
827.
113.
63.
7210082.
756.
038.
330.
216.
13.
1310083.
456.
740.
028.
214.
83.4通过率%
410080.
655.
437.
829.
016.
23.
1510080.
055.
038.
429.
716.
23.1规定值10075-8553-6335-4527-3512-200-
72、含水率在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取试样,进行含水率试验检测,试验结果见下表详见记录由表可知:含水率底基层试验段混合料含水率为
4.5%o设计最佳含水率为
4.4%,考虑混合料运输及摊铺过程中的水分散失,遵循专家意1234试验次数12121212单值
4.
464.
504.
514.
544.
524.
574.
564.52含水率%平均值
4.
54.
54.
54.6见,实际拌和含水率调整为
4.50%
4.55%〜
3、灰剂量在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取样,进行灰剂量检测,底基层灰剂量回归方程y=
3.72+
1.2x y为EDTA消耗量;x为灰剂量,共进行6次试验详见记录试验次数123456平均值灰剂量%
3.
53.
63.
63.
63.
73.
63.6按标准曲线分析最小值为
3.5%,平均灰剂量为
3.6%,满足设计要求
4、无侧限抗压强度水稳料各项性能稳定后在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取试样,按照审批的配合比所得最大干密度在震动压实机上进行制作无侧限强度试件,成型13个试件,按照标准进行养生,最终7天得到无侧限抗压强度数据如下详见报告试件号12345678910111213强度MPa
7.
25.
66.
67.
16.
06.
86.
96.
56.
67.
16.
95.
95.7平均值R偏差系数标准差MPa
6.
58.
520.554MPaCV%得到无侧限抗压强度代表值RcO.95=R-
1.645S=
5.6MPa,设计值为
2.5MPa,无侧限抗压强度值符合规范及设计要求
5、厚度及完整性检测试验段铺筑之后7天,在监理、咨询技术人员见证下对试验段进行钻芯取样,芯样完整,试验段厚度检测详细结果见下表(详见报告)代K12+17K12+20K12+25K12+27K12+28K12+29K12+31平检测点表均0000555值值厚度值19(mm)1981971931951971881901942由表可知松铺厚度平均在
0.25m时,压实后7天钻芯厚度检测平均值为194mm,代表值为191m m,松铺压实系数为
1.29;压实厚度及完整性均符合规范及设计要求
6、压实度的检测在试验段内(K12+145K12+345段左幅),在进行钢轮压路机静压1遍,弱振1遍,强振〜1遍后开始检测,强振2遍,再弱振1遍,胶轮式压路机复压1遍后达到要求压实度,每次检测8处,见下表(详见报告)压实度统计分析结果单边置信检测点数强震次数水平代表n K%Kmin%S结果值%强震一遍
896.
596.
00.
340.
37596.4Kmin97,K97不合格强震二遍
897.
897.
30.
330.
37597.6Kmin^97,K97合格胶轮复压一遍
898.
197.
70.
300.
37598.0KminN97,K97合格强震两次后达到压实度要求,胶轮复压一遍后压实度最小值Kmin为
97.7%,压实度平均值K为
98.1%,代表值是
98.0%,符合规范和设计要求
六、试验段施工总结
1、加强进场水泥的验收和复检,无合格证的水泥不予验收,复检不合格的水泥禁止使用加强操作工人的质量意识教育,防止偷工减料加强搅拌设备的计量检测,保证计量精度在允许误差范围内加强砂(石屑)、石原材料检验,但砂(石屑)、石原材料改变时,重新进行配合比试验
2、加强操作工人的质量意识,保证搅拌过程的规范性;定期对搅拌机的计量装置进行检定,确保其计量精度;摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌;如果在碾压过程发现粗细集料集中现象,将其挖除,分别掺入粗、细料搅拌均匀,再摊铺碾压
3、加强搅拌设备的计量检定,保证其计量精度;因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失,搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%3%进行控制;加强砂、石〜原材料检测,当砂、石原材料改变时,重新进行配合比试验;加强操作工人的质量意识教育,加强对操作工人的技术交底,确保碾压过程的规范性
4、加强技术教育,提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识,严肃技术纪律,严格管理,严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止;如施工区域封闭交通,则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行;如施工区域未封闭交通,则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行,如确无法避免,则至少保证限制重车通行;加强操作工人的技术教育,保证操作过程的规范性,严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头
5、加强混合料拌制过程的规范性;混合料卸料后如发现均匀性差,则人工重新拌合;加强基层碾压的规范性,不允许出现轮迹现象;碾压结束后,严禁压路机停放在刚成活的基层面上;采用拉线控制虚铺高度,除纵向拉线控制外,强调横向拉流动线进行检测,发现有低洼处时,在碾压前及时填补;加强技术教育,严格控制路基平整度
6、加强技术教育,严格控制路基平整度;加强基层顶面高程控制点的测量复核工作,确保其准确性,对控点的密度则考虑为有竖曲线段每10m放样一点;按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数,基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数;加强操作工人的技术教育,强调拉线后的校对工作。