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检验管理程序程序——IS09001/IS014001/IATF
16949491.目的
1.1为使购进的原材料、工序中的半成品、完成品的验收得到有效控制,
1.2确保未经检验合格的,材料不投入使用、未经检验合格的半成品不转序、未经检验合格的产品不交付给客户;
1.3确保认证产品标准的检验、试验活动得到有效展开
1.4为编制规范类或无规范类文件的检验标准、表格设计提供依据和约束
2.适用范围
2.1本程序适用于原材料(含客供材料、也包含模具)、工序中的半成品、完成品的检验和试验;
2.2适用于认证产品的检验或试验活动
3.职责
3.1本程序由品保部制订、管理者代表审核、总经理批准后生效
3.2品保部:
3.
2.1负责质量控制的策划;b有色差,但接近标准件时,处置结论暂停生产;按的抽样数,性能指标不符合标准,等同执行
5.
3.
3.1;按的抽样数,不能通过可靠性试验与相关标准a按《抽样计划》之AQL进行判定,达到判退值时,处置结论停止生产,b按前款a未达判退值时增加一倍样本量再次进行测量再次测量人员应是另外的试验人员,结果达到判退值时,处置结论停止生产,c按前款b,结果仍未达到判退值,但结果与第一次的结果一致或相近时,处置结论暂停生产,d按前款b,结果仍未达到判退值,且结果符合控制范围时,处置结论观察生产;按的抽样数,无法通过适配Assembly a按《抽样计划》之AQL进行判定,达到判退值时,处置结论停止生产,b按前款a未达判退值时,增加一倍样本量再次进行测量,结果达到判退值时,处置结论停止生产,c按前款b,结果仍未达到判退值,但结果与第一次的结果一致或相近时,处置结论暂停生产,d按前款b,结果仍未达到判退值,且结果符合控制范围时,处置结论观察生产,e完全不适配时,处置结论停止生产,f适配过松或过紧,执行本条之abed;
5.
33.5按的抽样数,凡不符合或不合格时,等效执行
5.
3.
3.1~
5.
3.
3.5;
5.
33.6保部要根据汽车产品《控制计划》中规定频次和取样数,在制程中测量产品参数,参照《SPC控制程序》进行过程稳定性和过程能力监控和分析;
5.
33.7车产品的末件检验与管理
5.
33.
7.1定义对末件进行检验,除进行正常的检验并记录外,应与首件(定义所指)、标准样本进行比较,识别末件与首件、标准样本的又左/从而找出产生变差的原因,并在下一班次(或下次)重新(或再次)生产时采取措施予以纠正;正常情况下,末件应是合格的产品,否则,下一班次(或下次)重新(或再次)生产时应进行首件确认,而不是首件检验;
5.355经首件确认合格的产品可以视为首件检验的输出;应将末件与首件存放在一起,便于比照;并将结果记录于RF-SP04-01-09【首末件检验记录表】认证产品的一致性要求生产部应确保批量生产的技术参数相对稳定,从而保证产品与认证产品的合格样品保持一致;品保部IPQC应对前款的技术参数进行监视,适当时,进行测量
5.4成品检验及出货
5.
4.1检验员依据《成品检验规范》或SIP对成品进行检验和试验,并填写【成品检验报告】,对外观进行全检,结果记录到【全检日报表】中;合格产品,资材部-仓库打包办理入库手续;
5.
4.2出货资材部-仓库根据【出货计划】备货,QA检验员进行检验,判定结果记录在【成品检验报告】中,并对出货批次进行统计,记录到【OQC出货履历表】;合格产品资材部-仓库开【出货单】安排出货;客户如有特别要求,按客户要求执行
5.
4.3不合格品按《不合格品控制程序》执行
5.
4.4型式试验[仅适用于认证产品,如公司认为有必要的个别产品]
5.
4.
4.1品保部选取10~30pcs具有代表性的、按标准要求的全部例行检验项目,经品保部检测、检验、试验,结果判定为合格的样品;
5.442需要时,品保部在前款的样品中选取l~3pcs样品,送具有资质且有能力的外部实验室进行符合性的型式试验,并要求其出具型式试验报告”;前款外部实验室选择顺序为认监委指定实验室-具型式试验能力且被认监委认可的实验室一有型式试验能力的实验室;
544.4经前款
5.4A2判定为型式试验通过,在前款所指的样品中选取6pcs,送认监委指定实验室进行正式的型式试验;
5.4A5在型式试验过程中,品保部应组织认证技术负责人全程跟进并适时进行补充、修改或修正;
5.4A6直至型式试验完全通过为止确认检验[仅适用于认证产品,如公司认为有必要的个别产品]
5.
4.
6.1时机每年1次;异常时,如用户涉及安全事故[确因产品质量缺陷]投诉、市场监管部门抽查结果不合格、触及召回程序等情形时,应在纠正符合要求后,增加1次;5A
6.2对象获得产品认证证书的所有独立单元的产品;送样数量[或被抽查的数量]:6pcs或认证机构要求的数量;
546.4品保部将样品寄送至按认监委指定的实验室;
5.465等效执行
5.
4.
4.5,并直至确认检验结果判定为合格止例行检验[适用于认证产品,可推广至其它重要产品,如汽车产品]原则上应每天每班作为一个批量;进行100%检验;等效与快捷检验原则[适用所有产品]a除成品之外观、标志内容与成品需要进行100%检验外,其它标准规定的例行检验项目,可b按规定的抽样方案[含过程IPQC巡检确立的周期数量]进行抽样,C等效认可来料检验对关键件或关键零部件的判定结果,d等效认可IPQC巡查判定结果,e等效认可生产过程中品保部的测量和试验结果关键件定期确认检验
5.
4.
8.1对象涉及产品认证的由本公司生产的关键件或关键零部件;
5.
4.
8.2时间每年1次;异常时,如用户涉及安全事故[确因产品质量缺陷]投诉、市场监管部门抽查结果不合格、触及召回程序等情形时,应在纠正符合要求后,增加1次;比照等效执行相关规定
5.5批的判定与不合格处置
5.
5.1不合格按预期用途之影响程度分为致命不合格、严重不合格、轻微[或一般]不合格;
5.
5.2因前款
5.
5.1,在质量控制时,抽样方案中,抽样水平均为口,但AQL则分为三个不同的值;
5.
5.3按
5.
5.2,初始样本量是一致的,但不用的AQL可能出现不一致的样本量;
5.
5.4按的变化,样本应调整到三者中最大的样本量,作为该批的抽样样本数;
5.
5.5因此判定批合格与否时,亦以最大样本数为基础进行判定;
5.
5.6当三者批判定不一致时,以判定结果为批不合格”作为最终批的判定依据;
5.
5.7当判定结果均为批合格,且发现不合格时,应:批放行,
5.
57.2将不合格品隔离、标识,不得放行已发现的不合格品
5.
57.3判定结果均为批不合格时,应
5.
57.
3.1不得放行,
5.
57.
3.2不合格程度,确定处置方式返工、返修、降级、报废;具体执行SP04-02《不合格品控制程序》
5.6记录的保存
5.
6.1按《记录控制程序》执行
6.相关文件QA-001首件确认规范QA-002进料检验规范QA-003制程控制规范QA-004成品检验规范MP05-01纠正与预防措施管理程序SP01-02记录控制程序
7.记录RF-SP04-01-01进料检验报告RF-SP04-01-03IPQC巡检报告一注塑成型RF-SP04-01-04成品检验报告RF-SP04-01-05全检日报表RF-SP04-02-06返工返修报告RF-SP04-01-07IQC进料履历表RF-SP04-01-09首末件检验记录表RF-SP04-01-10样品试验报告RF-SP04-01-11涂装-首件确认与量产批准通知书RF-SP04-01-12注塑成型-首件确认及量产批准通知书RF-SP04-01-13产品可靠性试验计划RF-SP04-01-14产品可靠性试验报告RF-SP04-01-15IPQC巡检报告--涂装镭雕装配负责来料、制程、成品检验标准的制定、判定,发生品质异常的处理、及检验工作的监督
3.3生产部负责产品的制造Manufacture、生产Produce、加工Process、自检及不合格品的处理及办理入库
3.4资材部-仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存,负责对进厂物料的收料及送检
3.5资材部-采购负责物料的采购,对判定为不合格来料的处理
4.标准应用与定义
4.1标准引用
4.
1.1IATF16949:2016M IS09001:2015标准之条款
8421、851c、85L
1、
851.
3、
8.
1.5A
8.
6.1;
4.
1.2IS014001:2015标准之条款:
8.1;
4.
1.315045001:2018标准之条款N/A;
1.
1.1IS014001:2015标准之条款
8.1;
4.
1.4GB811-2010《摩托车乘员头盔》
6.1-
6.2;
4.
1.5CNCA-00C-005:2014《强制性产品认证实施规则工厂质量保证能力要求》
2.3~
2.
54.
2.1来料质量控制/IQC:Incoming QualityControl,负责来料的检验;
4.
2.2制程质量控制/IPQC:In-Process QualityControl,负责生产首件的确认和制程巡查检验及判定,并记录结果;
4.
2.3最终质量控制/FQC:Finally QualityControl,负责成品的检验,并将检验结果完整记录;
4.
2.4出货质量检验/OQC:Outgoing QualityControl,负责产品出货前检验及判定,并将结果完整记录;
4.
2.5产品符合性证明/COC:Certificate ofConformity;
4.
2.6抽样检验由一批物品中,依据[GB2828-2012]或【MIL-STD-105EH单次抽样表】随机抽取一定数量的产品当作取样样品,并依据各类检验标准加以检验判定,此抽样检验规定适用于进料、成品检验抽样;
4.
2.7检验规范依照本公司制定的《进料检验规范》、《首件确认规范》、《制程控制规范》和《成品检验规范》之内容确定为检验标准;
4.
2.8检验批量全部符合下列条件时,称之为检验批量
4.
2.
8.1相同厂商或客户,
4.
2.
8.2相同品名规格且同一品质要求产品.同一订单产品;制程控制中的检验批量为本程序规定的每2小时巡检1次期间的全部产品,即巡检时刻前移2小时内的全部产品,例,10:05对某岗位/工序巡检,则从10:05-08:06时间段内的全部产品;
1.
1.9样本同一批量中随机抽选一个至数个之待验品;
1.
1.10允收水准检验批量中判定为合格之最高不良数;
1.
1.11首件确认指在批量生产前,生产部自行制作少数的自行确认为合格且具备批量生产条件的样品,将样品提交给首件确认的部门或人员的活动;
1.
1.12首件检验当停机后再开机、产品转产后进入量产前由操作员提交若干个样品给品保部,由IPQC对产品的外观、功能、材料、方案、软件等进行检查;
1.
1.13末件检验:当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时,加工的最后一件产品;当两个班次或设备无停机或停工时间间隔时,下一个班次或生产设备的首件也可以称为本班次或设备生产的末件;
1.
1.14自检生产部基层干部对产品和机器设备进行的定期检查;
1.
1.15初检现场作业员或包装员对量产中直接对产品进行的初步外观检查;
1.
1.16互检是指同工序或者上下道工序的操作工人相互之间对生产出的成品或半成品进行检验的过程;
1.
1.17错判将不合格品判定为合格品的检验结果判定过程;
1.
1.18误判将合格品判定为不合格品的检验结果判定过程
4.3产品认证相关的术语与定义
4.
3.1例行检验[Routine Test]又称出厂检验或常规检验;为剔除生产过程中偶然性因素造成的不合格品,通常在生产的最终阶段,对认证产品进行的100%检验;例行检验允许用经验证后确定的等效、快速的方法进行注1:对于特殊产品,例行检验可以按照产品认证实施规则/细则的要求,实施抽样检验
4.
3.2确认检验[VerificationTest]为验证认证产品是否持续符合认证依据标准所进行的抽样检验
4.
3.3关键件定期确认检验为验证关键件的质量特性是否持续符合认证依据标准和/或技术要求所进行的定期抽样检验注1:关键件是对产品满足认证依据标准要求起关键作用的元器件、零部件、原材料等的统称
4.
3.4型式试验[TypeTest]为验证产品能否满足技术规范的全部要求所进行的试验;只有通过型式试验,该产品才能正式投入生产;为达到认证目的而进行的型式试验,是对一个或多个具有代表性的样品利用试验手段进行合格性评定
4.4质量管理活动文件关系图
5.程序
5.1策划
5.
1.1品保部负责编制《进料检验规范》、《首件确认规范》、《制程控制规范》和《成品检验规范》,
5.
1.2明确
5.
1.
2.1检验、试验、评审、验证、确认的形式以及质量控制点的设定,
5.
1.
2.2检验人员的知识和能力的要求、能力不足时,应进行相应岗位的培训,符合上岗要求时,签发“上岗证并更新授权检验人员岗位之资格;
5.
1.
2.3检验频率、抽样方案,验收水平,检验项目、检验方法、判别依据或标准,
5.
1.
2.4使用的监视和测量装置等内容;
5.
1.3在之规范不能满足具体产品的检验要求时,应编制标准检验程序SIP:Standard InspectionProcedure;
5.
1.4汽车产品应编制SIP;
5.
1.5作为产品监视和测量的依据,检验员按相应规范或SIP的要求,进行进料、过程和最终检验,分别验证原材料和零部件、半成品、成品是否满足规定的要求,填写相应的检验记录;
5.
1.6对于半成品,公司定期进行试验,对其质量特性(汽车产品的特殊特性)进行全面监控;
5.
1.7对于成品,只有规范或SIP规定的检验项目已圆满完成,且结果合格,经授权的检验员认可,方可交付,除非获得顾客的书面授权;
5.
1.8各种形态的HSF产品均须在来料、原材料库存、半成品、成品等环节验证HS是否符合要求,未满足要求的HSF产品按【不合格控制程序】执行;
5.
1.9认证产品应编制SIP
05.2来料检验
5.
2.1采购物料到厂,资材部-仓库核对【采购合同】或【订购单】和【送货单】,确认物料名称、规格、数量等,包装无损后,放置待检区通知IQC检验员检测;
5.
2.2-补充;
5.
2.
2.1认证产品之主要或关键原材料、关键件或关键零部件和供应商应验证其与被认证机构确认的相关一致性;
5.
2.
2.2关键件定期确认检验a对象涉及产品认证的供应商提供的主要或关键原材料、关键件或关键零部件;b时间每年1次;异常时,如用户涉及安全事故[确因产品质量缺陷]投诉、市场监管部门抽查结果不合格、触及召回程序等情形时,应在纠正符合要求后,增加1次;c供应商提供认监委接受并认可的“确认报告;d如供应商未提供本款c,则品保部组织向认监委认可的实验室送样,费用由供应商负责
5.
2.3检验员根据《进料检验规范》或SIP和《抽样计划》进行检验,并将结果记录到【进料检验报告】中,同时IQC对来料批次进行统计,记录到【IQC进料履历表】中;
5.
2.4来料合格产品,资材部-仓库办理入库手续;不合格时,按《不合格品控制程序》执行
5.3制程控制
5.
3.1批量生产前,IPQC检验员参照《制程控制规范》、《制造作业指导书》或SOP,进行首件检验首件确认,合格后方能进行量产;不合格应重新调试,直至合格为止,检验结果记录到【首件确认报告】中;
5.
3.2生产过程中,操作员应自检,IPQC检验员根据《制程控制规范》、《制造作业指导书》或SOP进行巡检,巡检时按下进行抽样
5.
3.
2.1注塑成型外观1〜3模,尺寸、性能、可靠性1模(视产品大小以及模穴数,穴数越多则少抽,同理);
53.
2.2喷油、丝印、移印、镭雕和组装外观20pcs/set,尺寸、性能、可靠性2-3pcs/set;
53.
2.3所有工序均需进行适配assembly测试;检验结果记录到【IPQC巡检报告】中;需要外发加工产品,物料到厂检验员按
5.2执行;检验不合格的产品,可以返工或返修的由品保部开出RF-SP04-02-06【返工返修报告】,会签后由生产部执行,完成后的产品再交检验人员复检,结果记录到RF-SP04-02-06【返工返修报告】中;对不能返工返修的不合格品,按《不合格品控制程序》执行;533-补充,停止或暂停生产的触发与控制•
5.
3.
3.1按的抽样数,凡尺寸至少包含但不限于此汽车产品的特殊特性、重点控制尺寸超出控制上下线,a按《抽样计划》之AQL进行判定,达到判退值时,处置结论停止生产,b按前款a未达判退值时,增加一倍样本量再次进行测量,结果达到判退值时,处置结论停止生产,c按前款b,结果仍未达到判退值,但结果与第一次的结果一致或相近时,处置结论暂停生产,d按前款b,结果仍未达到判退值,且结果符合控制范围时,处置结论观察生产;按的抽样数,颜色不符合标准件a显著不符合时,处置结论停止生产,。