食品安全风险评估方案

食品安全风险评估方案受控状态受控分发号01审核批准发布日期2023年3月16日实施日期2023年3月16日A/O版原料带入、人为破坏带入严7格执行异物控制程序进行相应控制.过敏原风险3控制频次/时间风险的描述风险因素风险产品控制手段责任人备注豆及豆制品划分过敏原区域，标识清楚大豆蛋白原料库管理111详见“转基因、过每批含过敏原的员、生产领料敏原控制程序”每原料，每次领用时种产品都含有乳制人员小麦制品小麦粉划分过敏原区域，标识清楚原料库管理品111每批含过敏原的员、生产领料原料，每次领用时人员.转基因风险4风险因素风险产品风险的描述控制手段控制频次责任者备注大豆油生产厂家声明每年一次提供可能涉及到的采购

1.采购详见过敏原控制程111的预包装产品等;或

2.必要时公司送检验证序”用于调料产品的相关原料新增过敏原及转基因随时国内外新的法规及预警通报收集销售品管生相关产品1111及时预防产

2..非预期添加物5风险因素风险产品控制手段控制频次责任者风险的描述备注复合调味料、国内外的紧急预警、随时监测；防如果采购含相关成1113严格按照原辅料验腐分的预包装产品

2、厂家的质量声明

2、每年一次；收控制程序执行剂

3、供应商审核

3、每年一次含其他非法添加物的食品含或可能含有相关、品控部1原料、包装材料、器具如非法成分的产品

3、采购部2锅、勺子等或非食品接触物材质制成设备.区域、设施等安全的风险评估6风险因素风险产品风险的描述控制手段控制频次责任者备注入口风险、入口警成；小时蓄意破坏或不良分124门卫车辆、身份自动识11I子由公司大门入口

2、身份登记别系统进工厂

3、监控视频仓储区域风险、标示警示授权人员进入；蓄意破坏或不良1人员作业时间内，仓库保管1I1分子非正常进入仓

2、监控视频；随时;监控视频24库

3、专人负责上锁管制；小时、人员巡视；

4、通往车间现场的所有入口上锁管车间入口蓄意破坏分子或1每日生产管理人111生不良分子非正常进制；员车间卫生产区区域入车间现场破坏机

2、生产时间入口人员监视员域风险器设备等、监控视频

3、标示警示授权人员进入作业时间内随时配料室未经授权人员的1配料专人负111非正常进入

2、专人负责上锁管制；责品控员及

3、人员巡视生产管理人员检查、清洁区与生产区空间隔离；作业时间内清洁区器具清洁区化学1生产管理人111品的交叉污染

2、专人负责员:卫生员品

3、人员监督控及生产管理人员、专门的化学品保管员化学品的危害化学品非经授权1每日化学品保管化学品管理规定；111人员的非正常使用

2、车间化学品专柜上锁；员卫生员化学品使用记录化、严格数量管理.，当日领用学品3MSDS、当日使用，严格记录

4、必要的培训5不洁的生产用水生产用水微生物

1、生产用水为政统一供水进行软化处

1、微生物每月监化验室111水质微生物检测记或其它化学品污染理后使用测一次:可根据生录、严格按要求铺设管路和进行水产情况调整2GMP质处理操作、水质微生物检测

3、严格控制4SSOP、每月的微生物空气检测:可根据生加工区空气不洁加工现场空气菌

1、空气检测每月•化验室生产、空气微生物检11111落超标或异味产情况调整次部测报告:

2、生产结束过臭氧消毒

2、臭氧每日结束生

2、空气消毒记录

3、符合GMP要求的空气通风系统产后压缩空气不洁、使用空气过滤；生产使用压缩空1每月一次空间微化验室空间微生物检测记111气微生物超标或其

2、每月一次的微生物检测生物检测录它异味加工设备、加工间等硬件设设备、设施等破损定期检查厂房、环境、设备、设施等每月检查一次厂生产品管相关检查表111施破损造成污染或污染引房:现场随时检查入不合理布局、非食品级加工造成交叉污染L建立初划分，并建立前提方案进行验每年1次每次有新HACCP小组111设备和不合理加工流程证，不合理处进行相应改造、更换工艺或新产品时已经进行验证，见前提方案及验证记加工工艺和流程进行验证

2.录，定期评审和验证

3.3见计戈工HACCP IJ艺流程验证记录.虫害危害等的风险7危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注虫害危害、消除害虫滋生地；办公室虫害滋生导致原1月三方公司每见虫害控制程序见5-10111料或产品的污染

2、杜绝虫鼠出入途径月次消杀服务三方虫害施工及分

2、有效的灭虫火鼠措施析报告

3、定期的虫害防治等的检查

4、专业虫害公司定期进行服务暂未5与第三方签订协议.产品储存、运输的风险评估8风险的描述危害识别危害描述控制手段控制频次责任者备注储存运输的温度不良的储存及装、相应仓库储存温度保持在要求温度作业发生时

1、生产部见产品装货的温1111载、运输温度导致范围内

2、品管部度监测记录的需有温度要求产、运输车载温度度控制在规定范围

3、货运公司2品的不良品质内；、卸货时的产品品温监测

3、运输中的温度监控及异常监控；

4、有资质且信誉良好的货运公司5仓库及车辆的清洁状况等不洁的储存及运

1、仓库内定期清洁，车辆检查:每次发仓库保管；监111监装记录输车辆导致交叉污

2、到厂车辆的卫生及安全检查货前装员染

3.车辆卫生清洁、专用的食品运载集装箱货车装货的安全装运中的交叉污1每日发货时监装员

111、装载及卸货中监装员现场监控；染

2、装载结束上锁保护3运输的安全运输中车辆故障运输合同；如有故物流负责人运输合同111货物转运造成交叉

1、运输合同规定要求障污染、资质且信誉良好的货运公司

2、取得我方同意后在规定条件下进行

3.监视和测量装置安全的风险评估9危害识别危害描述控制频次风险的描述备注控制手段责任者温度计温度计误差超过、每月由具备资质的人员校准次/月品管部/生产11111标准，导致测温失、有效期内使用；相关负责人探针式温度计的性2准，影响产品品质、专人使用能相对稳定,—个月3内失准的可能性小:正常温度计检定周期为一年电子称、电子称进行外部校验品管部电子称误差超过1每年外检生产前电子称校准记录祛111标准，导致计量失

2、专用校准法码校准码校准证书电子称

3、经培训的人员校准；校准证书、生产中按规定频次校准4金属探测仪灵敏度失准生产中按规定频次校准由经培训的授1次/2小时，随金探操作员326权人员进行品控人员监视时品管生产中每2小时校准，除设备的性能外，当其间发生失准时，隔离可能有问题产品:前小时内重2新过金探相关的压力容器、压力表压力失准导致安.每半年由法定检定.严格有效期内次/半年安全员官方强制规定12111I全隐患使用其他实验室仪器仪器失准，造成检每年计量所法定检定根据要求品管部官方强制规定或企111测数据偏差，影响严格有效期内使用呐部校验、定期业需要对产品质量的判定维护.工作防护服等的风险评估10危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注微生物危害车间操作人员及、进入车间的所有人员需均装着统

一、工作服每日班办公室化验室速冻调制生制品，11111管理人员、参观人经清洁消毒的工作服;其中生产作业员后清洗；卫生员产品无微生物相关员等不洁净衣服的上下身分开:参观人员可以提供连体、化验室每月一要求2易导致微生物的大褂次进行接触面的微交叉污染、所有工作服每日生产结束统一悬挂生物检测；2在更衣室内紫外消毒

3、进出控制每次、严格按照车间人员卫生要求出入车间3SSOP,穿戴；、严禁穿戴工作服出车间

4、检验发生时化验员化验室微生物检

1111、为防止交叉污染:实验室微生物检测

1、每日测员穿戴不洁的2员进行产品微生物检测工作服专用并工作服可能导致每日消毒细菌的交叉污染、进入车间取样必须穿着取样工作服；

2、进入无菌室穿着经紫外线灭菌的工3作服、微生物检测作业时着装每日单独清4洗消毒、作业人员工作服统一无口袋作业发生时由工作服口袋装1更衣室卫生111入的异物进入车

2、管理员及外来参观人员服装无口员间混入产品袋、工作服及参观服无组扣等易脱落3部件物理危害作业发生时由别车间进入时工车间人员定岗，工作期间严禁混车间更衣室卫生1I1作服上带有别车间员产品等粉尘或杂物生产班长混入产品过敏原危害

1.过敏原车间工作服单独存放、单独每次收集、清洗、发办公室卫生111工作服上带有含过清洗放工作服时员敏原产品的微粒2车间人员尽量稳定岗位产品监测的风险评估

11.危害识别控制频次风险的描述备注危害描述控制手段责任者原料的微生物危害查验出厂检验报告每批到货原料验收员执行224OPRP到货原料细菌数超标及致病菌的检出，导致最终产品的不可接受水平接触面微生物交叉污染、对接触面进行微生物检测接触面微生物超标1根据生产情况每周生产班长化见环境检测记录111等，对产品造成无

2、规定的消毒方式和频次一次每日生产前后验室法接受的交叉污染

3、SSOP隐患；水质微生物危害、市政供水水质检测记录生产用水的微生物1微生物检测每月一生产班长化111超标，易导致最终

2、过滤处理次可根据生产情况验室产品微生物超标

3、微生物检测每月一次进行调整空气微生物空气的污染易导

1、车间臭氧消毒每月一次生产班长化111微生物检测记录致产品的污染

2、化验室微生物检测验室紫外线杀菌消毒内包装材料微生物危害到货内包装材料每次使用前消毒化验室生产1I1细菌数超标及致病负责人、内包装材料的加菌的检出，导致最1工工艺使用微生物终产品的不可接受存活的机率小水平、内包装袋微生物2繁殖的可能性低；、紫外消毒进一步3控制每次生产时不符合产品质量的产品加工过程中，没有各相关产品的计划；生产指令生产部品管HACCP111按照生产工艺要求中规定要求部进行加工；或者没有达到规定要求如偏离了点，CCP包装不严等质量问题检测偏差化验员持证上岗，并定期进行试验化验室化验员或检测仪111器出现偏差，使检能力比对每年比对1次仪验结果出现偏差，仪器定期外校和内部校验器根据校验周期进导致不合格产品出行外校，内部使用厂根据仪器情况每次或每月进行标识错误产品或原料包装

1.成品标签使用前严格核对、确认每次生产时生产部品管严格按照生产指令111标识或标签错

2.严格区域划分和产品标识，不合格库存原料和产品部的要求进行外品或废弃物通过多种途径分辨定期每月核对仓库箱和托盘标识生产误产品存放标识线标识牌和线上产错误，导致产品或品、指令，每日检查原料错误的使用核对如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害

12.个人卫生的风险评估风险的描述危害识别危害描述控制手段控制频次责任者备注人员的卫生的微生物危害

1、进入车间人员所有人员在车间入口需按程序进行清每次进入车间前所有人员111见接触面手及手套及化学危害等卫生尤其手的卫生裸手消毒；的微生物检测记录洗消毒；不到位（手的细菌超标或化学性污染导致产品的交叉污染）作业人员作业中手等的交随时、接触不良产品无微生物要求2111叉污染

1、离开作业现场后再次进入进行手部面后清洁消毒、接触不良面后，随时进行清洗消毒2员工配戴饰物脱落导致的进入车间人员配

1、详见员工健康与卫生控制程序员工每次进入车间时所有人员111禁止佩戴首饰进入物理危害戴或携带的异物脱卫生检查车间落混入产品导致物

2、参加人员与员工相同，若特殊需要理危害时可提出申请，卫生员严格记录食品安全风险评估方案、目的1为科学合理的规避企业食品安全风险，根据企业工厂经验、社会疾病数据、科学报告和其他信息，对生产、加工、包装或设备设施中可能存在的已知或合理可预见的危害进行识别和评估，以确定是否存在需要预防性控制的风险、适用范围2适用于企业食品生产链所有区域、人员和步骤的食品安全风险评估、危害分析前的准备

33.

1、进行预备步骤A、组建食品安全风险评估小组，由食品安全小组成员兼任，并每年定期进行一次食品安全风险评估的培训，培训内容包括食品安全知识（包括但不限于HACCP、过敏原、异物控制、GMP和召回计划等）和食品安全风险评估方案B、描述产品，其分布，预期用途以及产品的消费者或最终用户C、制定流程图并在现场进行验证D、描述过程

3.

2、设置风险分析评估表（详见《食品安全风险评估表》）风险分析矩阵P高3369可能性L中2246低1123低1中2高3严重性S可能性及严重性评估标准可能性L严重性S分值导致严重的疾病、死亡、灾难性的或者严高3已知会发生；经常发生重性的后果中2可能发生；曾经报道过导致产品召回或顾客投诉低1几乎不可能发生；不应该发生微不足道的，最小的影响、危害分析

44.

1、根据确定可能与食品或工艺（〃已知或合理可预见的危险〃）相关的风险危害，食、见车间异物（毛发）控制规定毛发等的污染毛发等脱落混入

1、车间入口每次所有人员1111产品

2、加工场男工禁止蓄留长胡须进入时、进入车间员工必须配戴口罩

3.产品放行的风险评13住风险的描述危害识别危害描述控制手段控制频次责任者备注国家标准客户要品管部现场品质管理项、现场品控按规定方法与频次.标准1111不合格:外观、规进行检测，并由品管主管签字方行求格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等指标不合格，滋味研发部负责对产品进行前10套的官能每种新产品前10研发部111或气味等不良，导检查，由研发部主管审核确认放行套不合格品出厂销售造成危致消毒者危害或抱害怨等货物与订单不符或与装箱错误的产品或数严格按照发货装箱流程以及物流控每个集装箱仓库物流销111量会导致客户投诉制程序进行控制和确认，并做好相关检售单不符和索赔，并引发系查和记录列问题.其他新增要求项目的风险评估14危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注加工外包品控外包产品的外观、

1.选择有资质、信誉好的供应商；AQL.2或检验要求236目前没有外包项规格、重量、包装、.必要时安排品控进行全程现场跟目，如果以后有，需2标示，质踪检验加强注意，建立严格验货、验收制度量指标不合格，滋

3.外包程序并严格控味或气味等不良，制使消费者产生抱怨等微生物指标不合化验室对外包产品的微生物进行检每个产品每个批次品控部目前无要求111格导致消费者不可测，由品控经理进行审核放行接受的危害生产加工中产品配方或加、通过计划控制，每次变更每次有变化时或有生产相应的验证1HACCP111HACCP工方法变更、原料型号或相应的变化可能必须进行相应的验证新产品HACCP小组和批准厂家变更;或新产品导致操作人员错误、制定详细的生产指令，对相应人员品管2判断或原料变化引进行充分培训起的产品口味变、新产品进行必须的验证和小3HACCP化;新产品不符合组的批准相关法规或要求.人员健康的风险评估15风险的描述危害识别危害描述控制手段控制频次责任者备注工厂与食品接触人员的健有传染病等的人工厂所有与食品接触人员都必须每年人事行政部每月检人事行政部、人员健康管理制康证管理员接触产品，造成做健康体检，办理健康证:新人员先做查健康证，到期前品管部度、生产部卫生管控产品污染健康才能体检入职;外来人员要询问健半个月做健康体办法检:品管抽查康状况每日上班前进行检查、询问生产部生产人员感染疾病和受伤接触产品，造成产生产部、品管人员健康管理制111品污染部度、生产部卫生管控办法品安全小组进行食品安全风险评估会议，根据风险分析评估表对相关风险危害进行生物、化学和物理危害分析，并形成列表在处理此过程时，需考虑以下内容•有关产品说明，预期用途和分发的信息•关于成品相关的可能性危害风险这可能包括产品测试结果，消费者投诉或关于工厂设备设施的状况，功能和设计的信息，这些信息可能与污染有关•产品中使用的原材料和成分在产品配制过程中可能会引入食品过敏原危害或已知与特定食品类型相关的病原体等危害•在制造过程的每个步骤中进行的活动一些过程可能引入危险（例如，破碎的切碎刀片可能引入金属碎片;破碎的玻璃容器可能引入玻璃碎片；不适当的冷却可能允许少量的微生物病原体增加）•用于制造产品的设备某些类型的设备比其他设备更难清洁或更容易损坏，这可能增加将危险（例如，生物或物理）引入产品的风险•包装和包装材料的类型•卫生习惯在识别危险时，应该考虑加工设施内的卫生条件（例如，设备和加工环境的清洁度）和员工卫生难以清洁的设备可能会导致病原体栖息地在同一生产线上生产含有不同食物过敏原的食物可能会导致过敏原交叉接触•外部信息来源可能包括科学论文，流行病学研究（例如，与产品相关的成分或过程的先前暴发数据），适用政府或行业食品安全指导文件的信息，以及类似产品的历史数据（如果有）在评估了所有相关的信息之后，食品安全小组制定一份可能被引入、增加的生物、化学和物理危害的清单（例如，由于病原体的增长），在危险分析工作表的第2栏中输入相应的风险描述

4.

2、评估潜在危险，以确定危险是否需要预防性控制（危险评估）对潜在危害进行可能性和严重性评估，并根据风险分析矩阵表进行风险等级的评价

4.

2.K评估潜在危险的严重性，应考虑某些因素，包括•预期消费者对食源性疾病的易感性（例如，婴儿、儿童和免疫力低下者可能更容易受到某些食源性疾病的影响）,•疾病或伤害的潜在规模和持续时间（例如，个人可能患病的时间，以及住院或死亡是否常见），以及•次要问题的可能影响（如肾脏损害或反应性关节炎等慢性后遗症）.如果工厂的部分危害风险没有能力评估潜在危险的严重性，应该咨询外部专家

4.

2.

2.在风险危害的可能性时，应考虑来自多个源的信息，如下所示•来自产品食源性疾病暴发的数据，•来自召回的数据，•信息在科学文献•设备设施所收集的经验和历史信息.、确定预防性控制措施

55.

1、食品安全小组在第2栏中确定的与配料、处理步骤或环境相关的风险，然后在第3栏中确定是否需要预防性控制，以提供保证任何需要预防性控制的危险将大大减少或防止如果过程措施可以应用于食品生产过程中的某个点或步骤，以防止或消除食品安全隐患，或将其降低到可接受的水平，则应将该点或步骤归类为关键控制点（CCP）o有几种控制方法（可能或不包括CCPs）可以考虑，这取决于潜在的危险，以及在流程流程图中确定应应用控制措施的位置这些措施包括•供应链控制•食品过敏原控制•环境卫生管制•工艺控制•召回计划•其他控制供应链控制包括在生产人员收到之前验证供应商用于控制原材料或其他成分的危害的控制食品过敏原控制包括标签标识和防止交叉接触，如产品排序,环境卫生控制（即，防止交叉接触与过敏原的其他食品生产的同一条线）卫生控制对于防止微生物病原体受到污染，特别是对环境中的即食食品来说,是很重要的在特定的处理步骤中应用过程控制，这些关键参数（如时间和温度）可以被识别来控制关注的危险食品安全小组所确定危害风险分析的预防性控制措施需在第5栏中列出

5.

2、在确定食品过程的预防性控制时，食品安全小组还应考虑•相关预防性控制措施一旦失控后的纠正措施•相关预防性控制措施是否由具有能力的人进行监控所确定预防性控制措施的监控频率、纠正措施和监控人员需在第7栏、第8栏和第9栏分别列出、食品安全小组至少每年需进行一次食品安全风险评估，并更新食品安全风险分析评估表但6遇到以下事项时也需进行风险评估原物料或配方发生变化时；a.加工条件、工艺流程或设备设施发生变化时；b.自上次重大客户审核后有更新或有新的产品生产线C.内包材、储存或运输条件发生变化d.出现新的风险（例如发现掺假原料）e.发生大批量或多批次同类型客户投诉及跟进情况，避免再次发生f.发生召回/退货g.行业内的新发展/技术，包括与原物料，加工方法及产品相关的科学信息h.、食品安全风险评估结果发生重大变化时，需与黄记煌及相关客户对口相关人员进行沟通,并7取得客户同意沟通方式包括但不限于以下形式电子邮件；a.传真b.邮件/快递C.食品安全风险评估表

1、供应商提供的原辅料或服务项目风险危害识别危害描述风险控制手段责任人风险的描述备注控制频次/时间S LP食品原料的生物、化学购买的原料中本身从合格供应商处采购，每批随货提供常规项目每批次检采购员、品管326各产品含有不同的的物理的危害含有或储存中可能检验报告，实验室进行抽样检测，并测特殊项目每年员原料，详见相应产品发生且每年进行三方检测或由供应商每年1-2次外检或根据客HACCP危害分析单食品原料含有放射性、购买的原料中本身提供一次三方检测报告确保原料按户要求326天然毒素、农药、药含有照规定和要求进行储存物残留等危害原食品原料腐烂或含有326辅寄生虫等危害购买的原料中本身料含有或储存中带入的原料本身是或含有从合格供应商处采购，每年进行二每年1-2次或根据采购员、品管224详见“过敏原和转采食品原料含有或可能其成分方检测或由供应商每年提供一次一方客户要求员基因控制程序”购含有过敏原、转基因检测报告，并提供过敏原或转基因声和的原料在过敏原和转明接基因上的危害收包装材料的生物、化学购买的原料中本身常规项目每批次检采购员、品管224详见相应产品的物理的危害含有或储存中可能从合格供应商处采购，每批随货提供测特殊项目每年员HACCP危害分析单发生检验报告并且每年进行三方检测或由1-2次外检或根据客供应商每年提供一次三方检测报告户要求确保包材按照规定和要求进行储存辅料的生物化学的、购买的辅料中本身从合格供应商处采购，每批随货提供常规项目每批次检米购员、品管212详见相应产品物理的危害含有或储存中检验报告并且每年进行三方检测特殊项目员HACCP危害分析可能发生测或由供应商每年提供一次三方检测每年次外检或单1-2报告确保包材按照规定和要求进行根据客户要求储存食品辅料含有放射购买的辅料中本身性、天然毒素、农药、含有药物残留等危害食品辅料腐烂或含有寄生虫等危害购买的辅料中本身含有或储存中带入辅料本身是或含有从合格供应商处采购，每年进行三每年1次或根据客采购员、品管111详见“过敏原和转食品辅料含有或可能其成分方检测或由供应商每年提供一次一方户要求员基因控制程序”，标含有过敏原、转基因检测报告签进行明显标识的原料在过敏原和转基因上的危害

2、产品生产过程风险每年两次或根据产食品的生物化学的、加工过程中引入或严格按照工艺操作规程操作，每年两操作工、品管212详见工艺操作规品物理的危害者工艺操作不合格次第三方检测或根据客户要求检测产客户要求贝程，通过金探有效降的导致产生化学性、生品低此危害生物学危害产产品含有或可能含有加工或贮存过程中生产过程、工器具严格与过敏原、转每次生产过程中采购员、品管111过敏原、转基因的原交叉污染基因物料区分，生产计划中先生产非员详见“过敏原和转料在过敏原和转基因过敏原、非转基因产品；基因控制程序”，标上的危害签进行明显标识生产作业中食品成分发生腐烂或产品中食品成分加预包装食品组装前确保包装完整性.、全体工人预包装产品很少发1111I产生寄生虫等的危害工或处置不当发生2控制食品成分的水分

2、生产管理生;新鲜原料的处理了腐烂或产生寄生

3.严格的虫害控制程序，并每个产品者按照HACCP进行，虫进行肉眼检查、品控也很难发生3微菌落总数、大肠菌、、有温度控制要、严格温度控制符合要生产作业中、全体工产品无微生物要111111致求生求的产品在温度的求；人；物病菌等的危害控制不良；、控制生产过程顺畅；、生产管理22的

2、产品积压时间过

3、严格按照SSOP执行者；危长；、品控3害、化验室

3、SSOP控制不到

4.人手、接触面等的监测及环境微生每月一次或根据生4位:如过程卫生消毒物监测产需要不到位;过程的交叉污染等每批次、化验室、所有设备、容器每日清洗消毒，定

55、储存容器不及时4期验证、产品的出厂检测6每年一次，或客户委托中心CIQ要求或其他金属异物

1.设备、工器具

1、设备、工器具每班次进行检查并记

1、设备、工器具操作员326异物管理控制程序脱落或破损产生金录:设备设施定期维护没班次检查；、不及金属探测控2CCP物理属丝

2、金探灵敏度按规定校准并记录得使用订书机、美制及相关记录的

2.其金属制用品如

3、经过培训的有资质人员上岗工刀等食品生产禁钉书钉、美工刀片等

4、过程严控:用的物品

3.金探检测器异

5、报警产品马上隔离流水线，并对前

3.产品逐一过金探小时产品进行重新检测常:故障及灵敏度偏

2、定期对金探维护检测离等导致金属等异6物混入产品玻璃、易碎品异物、玻璃及塑料包

11、玻璃、塑料等制品严格登记并定

1.每日检查；在线品控管理2I2潜在的污染区域（车括期检查；

2.有玻璃、陶瓷、硬人员间无门窗玻璃）:照灯具等工具器的、玻璃器具进行附膜防护，灯具塑料容器使用明的玻璃灯物2理的破损混入；必须有防护罩；的生产时随时检、机器零部件及设、品控针对性检查查23施配件包括仪表等、有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品具:车间塑料挂钟；4的异外故障破损混严格按照线破及玻璃制品控制程序进压力表、温度表等仪入行操作表盘；玻璃的温湿度、玻璃、塑料容器、计塑料周转筐;产3陶瓷灯破损后混入品用玻璃、硬塑料容器原料塑料托盘等清洗与更换、严格1按清洁计划进行工器具、玻璃容器的清洗和清洁、玻璃器具的破损2在品控监控下由机修人员更换、原辅料检查及必要的过筛其他异物

1、原、辅材料引入

11.工人在进入车品管管理111根据已发生或风险异物；

2、包装物的检查；间前者、全体工人预警的异物危害如

2、包装材料引入异

3、辅料及包装材料的使用区域限

2.生产过程中下物定、头发

13、生产中弓1入异

4、工器具的清洗、手套破损碎片2物:流水线及包装过、监控视频;、

5、产品包装材料破3程引入、人员卫生、穿戴要求及监控6损碎片；

4、人为因素引入异

7、包装过程严格控制、纸片、拉伸膜、45物其它生产用小器具、石头、树枝等6。