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文本内容:
全过程标识和可追溯系统管理实例为建立适当的标识系统,确保需要时对整个生产的全过程实现识别与追溯★适用范围原材料、辅料、外加工件、外购件、制品、半成品、成品、客供品的生产、储存、放置的整个过程及进料、在制品、半成品及成品的产品状态和检验状态建立的标识和可追溯系统★职责▲仓库负责对购进物料进行标识,负责仓库物料及成品的标识及维护▲品管部负责检验状态的标识及生产全过程标识的监督当发生需要追溯的情况时,组织并协调追溯工作的进行和控制▲生产部门各车间负责在制品、半成品、成品及辅料的标识,负责保护标识在流程中各阶段的有效性▲各部门(生产车间、各品管科室、仓库等)应熟悉并掌握各类检验状态标识并严格执行★入厂物料标识的控制▲物料进公司后,仓管员应将物料安排摆放在指定的区域,并进行待检、免检等标识▲品管部依照《来料检验程序》对原材料、外协件、外购件进行检验IQC或测试,对货品的检验状态进行标识▲入库的物料仓库应记入台帐,并按要求分类摆放在指定位置且需将这些台帐进行标识仓库应对不同进料日期的购入货品作好批次区分及标识,做到“先进先出★入厂物料检验状态标识▲仓管员将所收物料放在待验区”或临时指定区域▲检验合格的物料,在其单一包装上合适的位置贴上绿色合格标签PASS▲检验不合格,但让步接受的物料,在其合适的位置上贴黄色让步接收标签WAIVE”▲检验不合格,但做拣用的物料,在其合适位置上贴白色拣用标签SORTING”▲检验不合格做退货处理的物料,分别在其合适位置上贴红色”不合格标签REJECT▲由于某种原因(如资料不齐全或无样板)的物料,在其合适位置上贴蓝色待检标签UNDERINSPECTION▲对于生产损坏的物料,在得到批准的情况下,在不良品上贴上橙色”IQC报废标签SCRAP★生产过程中物料、半成品及检验状态的标识▲各车间根据需要在物料、半成品的盛装容器(胶框、胶盒、纸箱等)上标识其名称、型号、规格等内容▲生产过程中检查或自检发现单个不合格品时,在其相应部位贴红色箭头标签并将其放在有“不合格品标识的红色胶箱或胶盒中,或将其放在的不合格品区域里巡检判定的不合格批,如做报废处理用橙色报废标识并AIPQC SCRAP放入到相应胶箱盛装或用红色胶盘/箱盛装入仓检查判定的合格批,在其适当位置贴绿色“合格标签或▲FQC PASS盖合格章PASS”入仓检查判定的质量不合格批,如做退货〃处理,分别在其上贴红▲FQC色不合格标签REJECT入仓检查判定的不合格批,如做让步接收”处理,在其上贴黄色▲FQC让步接收标签WAIVE▲装配车间检验状态标识经检验员检验合格的产品,不做任何标识,直接随流水线流下,•QC对检验员检验不合格的产品检验员在产品的不合格位置贴•QC QC最后以一卡板或者一箱为单位附上有检验员签名的《产品判定卡》QC〃红色箭头标签”并将其放入有“不合格标识的红色胶箱/盒中★装配车间FQC成品入仓检验状态标识▲做好的产品放在指定待检区▲经检验合格的产品,在产品的外箱上适当位置贴绿色”合格FQC标签或盖〃合格章PASS”PASS”▲经检验不合格的产品,分别在其适当位置贴上红色“不合格FQC标签REJECT▲经检验不合格的产品,如做〃让步接收处理,在其上贴上黄色让FQA步接受标签WAIVE★入库半成品、成品的标识▲入库半成品用《产品判定卡》进行标识,标识卡的内容包括产品型号、班组/作业员/机台、生产日期等▲入仓成品用成品入库单进行标识,内容包括名称、型号、数量、生产批号★产品标识的管理▲各部门做好各类标识,生产部过程中的标识由品管部巡检时进行监IPQC控,仓库标识由及负责监控,以防止不同类型、状态的物品混淆IQC FQC▲各部门负责对所属区域内各类标识的维护,如发现标识有损坏、模糊不清等情况,需报原标识部门处理★产品的可追溯性▲外购件、外购材料的追溯范围是从进料入库至被使用或不被使用为止通过产品标识卡、进出仓记录对其进行追溯▲质量不合格事件发生时,客户依据产品上日期或工厂代码确认生产厂商和生产日期▲根据客户提供的产品型号、订单号、生产日期等相关资料,即可追溯到出货记录、成品检验报告、车间每日生产日报等记录由相关资料可了解该产品的整个生产过程及所使用之原材料如为原材料之原因,则可依据入厂物料检查报告”和采购部的资料追溯到提供该原材料之供应商如为公司内部原因,则可追溯到具体的生产工艺、生产者或检验过程,。