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管道焊接技术交底工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630
一、钢管进场进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料,必须具有制造厂的产品合格证及性能检测汇报,并进行外观检查,检测数据应符合规范原则破损和不合格产品严禁使用
二、现场布管现场布管采用吊机布管,布管要根据图纸规定及已挖好时管沟,逐根布管,首尾衔接,相邻两管口呈锯齿形错开每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地,不能直接放在地面布管采用专用索具,现场布管要尤其注意保护管段保温层和管口,不容许用拖、滚、撬的措施布管在拖运过程中应采用防损管子的措施,防止运伤或划伤管子和外防腐层对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除
三、管道吊装运送)管道采用大板车运送,采用宽度不不不小于的吊带吊装,装卸时,应轻起稳放,110T150mm防止磕碰,以防破坏保护层)管道码放在方木上并楔死,高度不超过应同规格放在一起,并标注规格数量,管端封22m堵,防止杂物进入)根据现场实际状况管道吊装使用汽车吊,用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用,逐根下管,325T部分地段需穿管进行管道就位
四、管道安装、管道组对1定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂可参照表171-63表焊缝长度和点数1-63管径mm点焊长度mm点数50〜1505〜10均布2〜3点200—30010〜204350〜50015〜305600〜70040〜606800—100050〜707100080〜100-1般间跄300mm左右雨天或风速超过日勺环境,必须采用搭防风雨棚等有效防护措施,否则不得施焊188m/s
六、焊缝质量检查管道焊接表面质量应符合下列规定1焊缝焊完后应清除熔渣和氧化层焊缝表面不得有裂纹、未熔合,根部未焊透等缺陷a咬边深度不得不小于在任何一段持续为长焊缝中不得不小于b
0.5mm,300mm50mm焊缝表面不得有局部集气孔,单个气孔和夹渣c焊缝余高最大不得不小于仰焊部位不得不小于d l~2mm,3mm,5mm焊后错边量不应不小于倍壁厚,局部不得不小于错边量应均匀分布在管子的整个圆周上,e
0.152mm,根焊道焊接后,不得校正错边量焊缝宽度比坡口宽f3〜
3.5mm无损探伤检查必须有取曰勺级或级以上资格证书的检测人员承担,评片应由获得级资格证2II III收欧检测人员承担I焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查,并在外观检查合格后方可进3行无损探伤,不合格不得进行无损探伤检查凡超声波和射线摄影检查肚;焊口应是焊口的整个圆周4X将所有环焊缝、弯头、三通位置记录精确无误,作为交工和投产后检测日勺原始数据5工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630表焊缝外观质量1-27项目技术要求检查方法不得有熔化金属流到焊缝外未熔牝的母材上;焊缝和热影每道环形焊缝必须检验,肉眼、外观响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光滑、放大镜观察均匀、焊道与母材应平缓过渡宽度焊出坡口边缘2mm〜3mm表面余高<1+
0.2倍坡口边缘宽度,且<4mm每道环形焊缝必须检验,用焊缝深度<
0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,检测尺检验咬边且连续长<100mm错边0,2],且42mm未焊满不允许观察
七、防腐补口
(一)补口现场补口是保证管道长期安全运行,防止腐蚀危害的重要环节,补口施工与环焊缝焊接同样重要,施工人员应进行专门培训,并佩证上岗操作补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套,热收缩套收缩前基材厚度三l.5mm;胶层厚度与;其材料性能指标应符合及对应技术规格书日勺规定
1.0mm SY/T0413检查项目材料种类构造厚度mm夕卜观电火花试验粘附性三油二布拄
4.018kV以夹角为45°〜60°、边长40mm〜50mm白勺切口,从角尖端撕开防腐石油沥青涂四油三布
5.522kV层;首层沥青应1%地粘附在管道表面光滑平整、涂层均匀料的夕卜表面五油四布
7.0无褶皱、空泡、凝块,层次26kV二油
0.2分明,油厚均匀2k V用电火花检漏仪检坏氧煤沥青三油一^布拉.43k V查无打火以小刀割开一舌形切口,用力撕涂料四油二布拄.6SkV现象开切口处的防腐层,管道表面还为漆五油三布
0.8SkV表面光滑平整,无褶皱、皮所覆盆,不得露出金属表面中间搭接长度不小于110mm,两侧搭接空泡塑化沥青防长度不小于100mm SkV蚀胶带表1—28外防腐层质量标准工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630
八、一般规定)应根据设计规定和产品使用阐明,在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书,1并报业主或监理同意后实行)补口、补伤材料必须是经业主提供的材料,材料应有出厂合格证、使用阐明书和经业主指定检测2部门日勺检查汇报)应使用经监理认定的专用工具进行施工使用的检测器具应通过计量检定,并在检定有效期内使3用)现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并获得合格证欧人员操作4I)检漏点、不完善和损坏口勺防腐层应用防水涂料标识出来5)现场防腐补口、补伤施工过程中,应由质检人员进行全面日勺施工质量检查,并做好记录经现场6监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工)防腐材料应寄存在阴凉、干燥处,严禁受潮和日光直接照射,并隔绝火源,远离热源,寄存场所7日勺温度和湿度应符合生产厂商提出的规定)工程上的设计变更,应在业主或监理同意后方可实行8)当存在下列状况之一,且无有效防护措施时,不得进行补口、补伤露天作业如必须进行补口、补9伤施工时,应采用合适措施能保证补口、补伤质量,并获得业主或监理同意后方可实行——雨天、风沙天——风力到达级以上5-----相对湿度不小于85%()热收缩套(带)现场施工规定2)一般工序1准备工传f管口清理一A管口预热一A管口表面处理一A管口加热、测温f热收缩套(带)安装加热热收缩套(带)检查验收一管口补口标谀*填写施工、检查怩录・)补口机具及检测器具应符合下列规定:2工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630——火焰喷枪、聚四氟乙烯辐轮应满足施工规定;——液化气罐应符合安全规定,且减压阀输出压力不不不小于
0.15MPa;——高敏捷度触点式数字测温仪,测温范围0℃〜300℃之间,且W5s内稳定显示;一一电火花检漏仪时输出电压应满足检漏电压欧规定15kV I)管口清理3管口清理前应记录补口处未防腐的宽度环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理洁净补口处污物、油和杂物应清理洁净防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时,应进行修口处理,一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止防腐层端部坡角不不小于30°()管口预热4)管口表面有水气(露珠或霜)时,应用火焰加热器进行加热,以清除管道表面的水份,加热温1度宜为30℃〜40℃)加热完毕后,测量管子表面上下左右个点温度,到达规定后,方可进行喷砂除锈24()管口表面处理5喷砂除锈用砂应干燥、无泥,宜采用石英砂,严禁使用粉沙石英砂颗粒应均匀且无杂质,粒径在之间喷砂工作压力宜为2mm〜4mm
0.4MPa〜
0.6MPa管口表面处理质量应到达《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的级GB/T8923-88Sa
2.5喷砂应持续进行,喷枪与管道表面应保持垂直,以匀速沿管道轴线往复移动,从管顶到管底逐渐进行喷砂除锈时,应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理喷砂时应注意安全防护,不得损伤补□区以外防腐层除锈完毕后,应清除灰尘管口表面处理与补口间隔时间不适宜超过假如有浮锈,应重新除锈2ho工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630对个别焊口如无法采用喷砂除锈时,在征得业主现场代表和监理同意后,方可使用电动工具除锈,处理后应到达级St3⑹管口加热与底漆涂刷用火焰加热器对补口部位进行加热,加热温度应符合产品阐明书规定绝对严禁钢管未到达规定的预热温度就进行补口作业管口加热完毕,应立即进行测温,测量管口三个部位(中心、两端)表面上下左右个点温度,44点温度均应符合生产厂的规定值底漆应按生产厂使用阐明书调配底漆并均匀涂刷,底漆厚度不不不小于100|imo热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工环节
(7)热收缩套加热将热收缩套安装好后,用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热,使中央部位首先收缩宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热,从管底到管顶逐渐使热收缩套均匀收缩至端部,再从中央按相似的措施收缩另一端整个收缩完后,边加热边用辐子滚压平整,将空气完全排出,使J之粘结牢固将整个补口带迅速全面加热一遍(约分钟),便热熔胶充足熔化,,直至端部周向底胶均匀2-3溢出不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤,热收缩套表面不应出现碳化()固定片的|施工注意事项8对采用无胶粘接技术的固定片应充足加热,在施工中应注意贴固定片前,应将其内侧用喷枪预热秒1~2贴上后用喷枪充足均匀烘烤固定片外面,直至其加强纤维清晰可见,并用戴手套的手拍打,如有褶皱,将其轻轻整平,再用根子滚压将固定片里的空气尽量排出冷却后,固定片如有翘边,可用热熔胶填缝、加热并压平检查验收按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术原则》原则执行9SY/T0413-2023工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630补口外观应逐一检查,热收缩套不包括固定片表面应光滑平整、无皱折、无气泡,涂层两1端坡角处与热收缩套贴合紧密,无空隙,表面没有烧焦碳化现象热收缩套周向四面应有胶粘剂均匀溢出对米用无胶粘接技术,的固定片不会有胶溢出,对此种固定片四面不做此规定I热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不不不小于周向搭接宽度应不不不小于固定2100mm,80mm片下的头尾滑移量应不不小于I20mm热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不容许出现长度超过、宽度超过325mm15mm日勺空洞热收缩套补口应用电火花检漏仪逐一进行针孔检查,检漏电压如出现针孔,可用补伤415KVo片修补并重新检漏,直到合格5热收缩套补口粘结力按SY/T0413附录F规定日勺措施进行检查,25℃±5℃下剥离强度应不不不小于每个补口抽测一种口,如不合格,应加倍抽查;若加倍抽查仍不合格,则该段管50N/cm,100线的补口应所有返修I二补伤直径不不小于的损伤包括针孔,采用补伤片补伤,补伤片材料的性能指标规定应130mm符合的规定SY/T0413I直径不小于时损伤,先用补伤片进行补伤,然后用热收缩套包覆230mm施工应符合有关规范条款的规定,施工时应注意损伤区域的污物应清理洁净,并把搭接3I宽度范围内的防腐层打毛,剪一块补伤片,补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不100mm不不小于剪去补伤片的四角,将补伤片的中心对准破损面贴上100mm交底人技术负责人接方负责人其他接受人签名)管子加工根据需要长度进行切短加工量准所需长度后用电锯切割,校核长度后划线用1氧-乙焕焰切口,加工坡口,并用磨光机打磨洁净)管道对口前先将管中时杂物清除洁净,停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量2工程名称施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接施工单位焊接前应将管口的油污及其他杂物打磨洁净,露出金属光泽方可对口)对管采用钢管横担和倒链,从每一种施工段的起点次序排列逐根安装组对后测量管道高3程和中心线,逐根调整使每管道中心偏移量管中心高程偏差》坐标偏差左10m10mm,25nlm)管子连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏4I差、错口或不一样心等缺陷)管道对口时焊缝的规定
5、直管段两环焊缝间距不不不小于a2mo、管道纵向焊缝应错开,间距不不不小于b200mm管道焊接4)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用系列,焊机1E43采用交流电焊机BX-
500、管道安装2⑴钢管切割用乙快切割,必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一般不不不小于
0.5mm⑵管子切口质量应符合下列规定切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除a切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径日勺且不不小于b I1%,2mm⑶管线焊接接头位置应符合下列规定相邻两道焊缝间的距离不不不小于倍长管道公称直径,且不不不小于a
1.5150mm0管线焊接接头距离支墩净距离不不不小于需要热处理的焊缝距离支墩不不不小于b50mm,J300mm在管线焊缝上不得开孔C管道对接焊缝距离弯管起点不得不不小于且不适宜不不小于管子外径d100mm,直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,不适宜在底部e工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接⑷管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘范围内100mm的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板I⑹管子对接错边量土间隙留2mm,
2.5~3mm表钢管道安装允许偏差1-30检验频率规定值或项次检查项目检验方法允许偏差(mm)范围点数无压管道挂中心线用尺量15轴线位置节点之间12压力管道30用水准仪量无压管道±10挂中心线用尺量2高程节点之间2压力管道±20用水限仪量3钢管焊缝外观见表1-28每口每项1点观察及用尺量4钢管对口错口
0.2倍壁厚且不大于2每口1用3m直尺贴管壁量
五、管道焊接
(1)所有参与管道焊接的焊工必须持证上岗,施焊范围必须与本人资格考试所获得的资格范围一致,且施焊前要进行专题培训学习,通过试焊检查合格的焊工方可上岗施焊I
(2)管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊
(3)管道焊接采用手工氨弧焊打底,手工电弧焊填充盖面
(4)电焊条药皮应无脱落和明显裂纹,并应在350〜400c烘干处理后,于100〜50℃保温下施焊,焊条烘干不得超过二次焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等()为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口6表钢管对口时错口允许偏差1-18图示壁厚(mm)
3.5〜56〜1012〜14216错口允
0.S
1.
01.52许偏差工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630管道焊接采用多层焊接,施焊时层间溶渣应清除洁净,并进行外观检查,合格后方可进行7下一层焊接
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-20〜表1-22选用但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm表不开坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度1-20电流强度平均值A钢板厚度mm焊缝型式间隙mm焊条直径mm备注平焊立、仰焊3〜5单面13120110如焊不透时应5〜6双面1-
1.54〜5180〜260160〜230开坡口表形坡口和形坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度1-21V X焊条直径mm电流强度平均值A钢板厚度mm层数第一层以后各层平焊立、横、仰焊4〜62〜334120—18090〜160102〜33〜45140〜260120〜160123〜446140〜260120〜16014445〜6140〜260120〜16016〜184〜64〜55〜6140〜260120〜160表搭接与角焊电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度1—22焊条直径mm电流强度平均值A钢板厚度mm焊接层数第一层以后各层平焊立焊仰焊4〜61-23〜44120〜180100〜16090~1608〜122〜34〜55160〜180120〜230120〜16014〜163〜44〜55〜6160〜320120〜230120〜16018〜204〜54〜55〜6160〜320120〜230120〜160注:搭接或角接的两块钢板厚度不同时,应以薄的计
②管径不小于时,采用双面焊当管壁厚时,外三内二共五遍,壁厚时外四内二800mm18nlm20mni共六遍双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630
③手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度且带坡口的接口,焊接层数不得不不小于层6mni J2多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接后来各层,应将前一层的熔渣飞溅8物清除洁净每层焊缝厚度宜为焊条直径日勺倍各层引弧点和熄弧点应错开
0.8〜
1.2管径不小于或等于时,应逐口进行油渗检查,不合格的焊缝应铲除重焊9800mm钢管及管件日勺焊缝除进行外观检查外,对现场施焊日勺环形焊缝要进行射线探伤取10X样数量与规定等级应按设计规定执行,如设计无规定期,其环型焊缝探伤比例为所有型焊缝
2.5%,T连接部位均进行射线探伤X不合格日勺焊缝应返修,返修次数不得超过次11312钢管日勺闭合口施工钢管的J闭合口施工时,夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃,冬季在中午温度较高的时候,且管内温度在进行,必要时,可设伸缩节替代闭合焊接10C±3C每个焊口必须一次持续焊完,焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的规定13相邻层间焊道的起点位置应错开焊接引弧应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧1420〜30mm,焊缝完毕后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物并打上永久性焊工代号标识,代号应位于15焊缝下游,距焊缝50mm不合格的焊口必须进行返修,用角向砂轮机切磨伤处,重新施焊,施焊长度不得不不小于1650mm当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长裂纹长度不小于焊缝总长或裂缝间距不不小于时:当30%,8%,200mm同一部位返修超过二次时,应切除焊口重新组对焊施表1T7电弧焊管端修口各部尺寸修口形式间隙h钝边力坡口角度〃图示壁厚.,mm mmmm0a4〜
91.S〜
3.
01.0~
1.560〜707/尹10〜
262.0~
4.
01.0-
2.060±S工程名称施工单位施工部位交底部位管道焊接7+950—10+630。