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文本内容:
市政工程质量通病防治措施
一、道路工程
1.路基施工)^3©^
1.1现象
1.
1.1路基未经压实即进行上部结构施工
1.
1.2路基尚未彻底化冻即进行施工,留下质量隐患
1.
1.3压实度控制不严格,纵、横断面高程及平整度超差他
1.2原因分析
1.
2.1施工单位对路基的重要作用及密实度达官要求的危害性认识不足,未严格按技术规程施工
1.
2.2故意偷工减料,只图省工、省时、省机械
1.
2.3抢工期,不顾工程质量
1.3预防措施
1.
3.1对施工作业人员进行培训I,施工时做好工序技术交底132科学组织施工,合理安排工期
1.
3.3要按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,避免结构层浮现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象
2.路基过湿或者有弹簧现象,不加处理或者处理不到位
2.3现象路基土层含水量过大,造成大面积或者局部发生弹软现象
2.
1.1深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低
2.
1.
22.2原因分析由于地下水位高或者浅层滞水渗入路基土层
2.
2.1路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土
2.
2.2
⑤随机抽检进入现场的沥青混合料
4.4壅包
4.
4.1现象沿行车方向或者横向浮现局部隆起壅包较易发生在车辆时常启动、制动的地方,如车站、路口等
4.
4.2原因分析
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多,或者在底层洒布的粘层油量过大在夏季气温较高时,热稳定性不好,不足以反抗行车引起的水平力
②面层摊铺时,底层未清扫或者未喷洒透层油和粘层油,导致路面上下层粘结不好沥青混合料摊铺不匀,局部细料集中
③基层或者下面层未经充分压实,强度不足,发生变形位移
④陡坡或者平整度较差路段,面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包
4.
4.3预防措施
①在沥青混合料配合比设计时,要控制细集料的用量,细集料不可偏多,沥青用量不可过多
②在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净,均匀洒布透层油和粘层油,确保上下层粘结坚固
③各基层要充分压实,确保密实度、强度和平整度
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料,改善传统面层结构
4.5路面沥青碎松散掉渣
4.
5.1现象路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞
①低温季节施工,路面成型较慢或者成型不好;材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度;找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣,重则松翻兑落
②沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力
③沥青混合料的集料潮湿或者含泥量大,使矿料与沥青粘结不港冒雨摊铺,赢U结力下降造成松散
④沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈“睁眼”状
⑤在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能
4.
5.3预防措施
①控制好每一个施工环节(材料运至工地、摊铺、碾压、终碾)的温度,并做好测温记录
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或者在雨天时,应禁止摊铺
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测
4.6路面接茬不平、松散、有轮迹
4.
6.1现象
①使用摊铺机或者人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,浮现高差或者在接茬处浮现松散掉渣现象
②两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象
③路面与边石或者其他构筑物接茬部位有轮迹现象
4.
6.2原因分析
①纵向接茬不平一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差;二是两幅之间每幅边缘油层较虚,碾压不实,浮现松散、出沟等现象
②接茬部位,压路机未贴边碾压,亏油部位又未及时找补,造成边缘部位不平、松散、掉渣或者留下轮迹
4.
6.3预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后若发现不平或者有涨油、亏油现象,应即将补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁(喷灯)将接荏烫平后再压实
②边石根部和构筑物接茬部位,应采用小型压路机(夯实机)责成有经验的专人进行压(夯)实
③终碾后使用胶轮压路机5检查并与路面衔接不平顺
5.1现象路面上的各类检查并较路面呈现高差,井周路面下沉、破损
5.2原因分析
5.
2.1各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固碎的作用不大
6.
2.2施工放样不子细,检查井标高偏高或者偏低,与路面衔接不齐平
6.
2.3检查井基础下沉,其周边回填土及路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉
6.
2.4井壁及管道接口渗水,使路基软化或者淘空,加速下沉
5.3预防措施
5.
3.1设计部门(含各专业管线设计部门)应适当加大检查井井圈高度,保证性的加固作用对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大,可将井圈直接埋在偏口的井壁中,使井圈安装更加坚固
5.
3.2保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、密切地座在已找平层上加固板上要预先抹上高标号细石碎(或者环氧胶泥),既保证检查井圈与其密切结合,又能通过调整细石硅(或者环氧胶泥)的厚度来控制检查井的标高
5.
3.3采用膨胀螺栓或者钢筋将检查井与加固板坚固连接,反抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查并在冲击荷载的作用下发生位移
5.
3.4采用小型压路机沿检查井周边进行碾压,确保检查井周围沥青已达到设计要求的密实度待面层硅铺设结束、小型压路机也碾压结束后,再用18t压路机在此处进行正常碾压
5.
3.5管线施工工期应符合设计程序,回填时必须分层夯实,保证密实,且回填材料要符合要求
5.
3.6各专业的检查井施工,应严格按照《检查井设计与施工标准图集》HDBT2004-001要求,凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋碎结构其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求
5.
3.7管道接口处施工时,要确保不渗水
6.附属工程
6.1边石线形不顺、破损
6.
1.1现象边石不直顺,转弯处不圆顺,干研缝边石破损
6.
1.2原因分析
①边石线型不好放样拉线不许,施工时又未进行调整;二边石加工时转弯半径控制不准
②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损613预防措施
①施工人员在放样时应做到准确无误
②事先在现场将转弯处边石放大样,再进行边石加工
③机动车道上禁止使用干研缝边石
6.2人行道土基不夯实,水泥磴基层不密实、不平整,人行道渗水性不良
①人行道开槽后,原有土基不碾压,树坑等构筑物周边不夯实,呈松散状态
②水泥已基层在浇注硅时,不进行平板振捣,随意摊铺,导致水泥硅基层不平整、不密实,影响路面砖的铺筑
③人行道雨水渗透能力差,雨量较大时形成积水
6.
2.1原因分析
①施工人员质量意识差,重主体、轻附属,没有认识到人行道土基与基层的重要性
②人行道已基层未考虑渗水设施
6.
2.2预防措施
①加强施工人员的质量教育,提高其质量意识
②凡铺筑人行道路基层时,应采用平板夯振捣
③基层已浇注时,应适当预留渗水孔,保证有一定的雨水渗透能力
6.3路面砖
6.
3.1现象
①路面砖已不密实,强度不足,在运输过程中缺棱掉角
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或者不够、耐磨性差,道路通行后浮现麻面现象
③路面砖经过一定时间的使用,面层退色,颜色不一
④几何尺寸超差
6.
3.2原因分析
①路面砖生产企业使用劣质材料,以次充好
②路面养生时间不够或者不注意养生
③路面砖饰面层应是
1.5~
2.0cm彩色硅,但有的产品只是在已表面有一层薄薄的彩色水泥浆
④施工单位选购价格低廉或者不合格的路面砖
①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产,磴配合比应准确,必须保证路面砖强度确保
1.5~
2.0cm的彩色性厚度
②施工单位采购路面砖时,应选用合格产品
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定
6.4路面石专与边石衔接不平顺,缝隙过宽
6.
4.1现象
①铺砌路面砖与边石顶面浮现相对高差
②路面砖与边石间缝隙过宽或者宽窄不一,影响观感质量
6.
4.2原因分析
①对边石顶高程和平顺度控制不好,铺砌路面砖时,只注重砖的平整度,对铺砖高程控制不许确
②边石的几何尺寸超差,顺直度较差,导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一
6.
4.3预防措施选用合格的边石,加强对操作工人的培训,强化观感质量控制意识,对路面砖高程及边石面I限度应严格控制
6.5路面砖与检查井、路灯底座或者其它突出物周边不圆顺、不平顺
6.
5.1现象
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或者其它突出物周边不圆顺,有缝隙或者两者间不平顺
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面,表面浮现收缩裂缝
6.
5.2原因分析
①施工人员不使用专用切割机具
②检查井标局不许确
③砂浆抹面的作法不当,或者养生不及时
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接
②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实,如沥青膏等
6.6无障碍通道
6.
6.1现象
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或者缺失
②通道没有形成连续,影响使用功能
6.
6.2原因分析施工时未按相关无障碍规范实施
6.
6.3预防措施施工时严格按相关无障碍通行规范执行
二、桥梁工程
7.桩基工期量通病
7.1坍孔
1.
1.1现象钻孔或者成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足
7.2原因分析
1.
2.1泥浆比重不够,粘度、胶体率等不符合要求或者成孔速度过快,在孔型不能形成坚实泥膜,没有随地质变化调整泥浆比重,造成孔壁不稳
1.
2.2由于掏渣或者清孔未及时^充泥浆或者水
1.
2.3当钻至砂砾等强透水层时,造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压力减小,造成坍L
1.
2.4吊放钢筋笼时碰撞孔壁或者破坏孔壁泥膜
1.
2.5成孔后未及时浇注性,静置时间过长
1.
2.6护筒埋置时,底部和四周未用黏土填实或者埋置过浅
7.3预防措施
7.
1.1应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不同的泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度,保证孔内水位差,维护孔壁稳定钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁
7.
1.2清孔时应制定专业负责排水,保证钻孔内必要的水头高度
7.
1.3钻孔应根据不同土层采取不同转速,如在砂性土或者含少量卵石中钻进时,可用一档或者二档转速,并控制进尺;在地下水位高的粉砂中钻进时,宜用低档转速钻进,同时应加大泥浆比重和提高孔内水位
7.
1.4尽量缩短成孔后至浇注性的时间间隔,保证施工的连续性
7.
1.5放置护筒后,在护筒周围对称地夯填黏土,防止护筒变形或者位移,并应夯填密实,不渗水
8.孔
8.1现象成孔过程中或者成孔后,局部孔径小于设计要求
8.2原因分析
8.
2.1钻头直径偏小
8.
2.2软土层受地下水位影响
8.
2.3钻进土层中有软垫层,遇水膨胀后,使孔径缩小
8.3预防措施
8.
3.1应时常检查钻具尺寸和成孔直径,并及时更换钻头
8.
3.2遇到软土时,采用失水率小的优质泥浆护壁
8.
3.3采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求
9.钢筋平面位置与设计要求不符钢筋笼吊运中变形,安装位置不正确,钢筋笼保护层不够或者一侧偏大,另一侧偏小
9.1原因分析
9.
1.1钢筋笼加工后,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程
9.
1.2钢筋笼上垫块放置数量不足,不能有效控制钢筋笼保护层厚度
9.
1.3钢筋笼未垂直吊放入孔,而是斜插入孔内
9.
1.4桩孔本身有较大偏差
9.2预防措施
9.
2.1钢筋笼分段过长时,应分节制作、吊装,在孔口焊接
9.
2.2在钢筋笼主筋上,每隔一定距离设置一组垫块,保证足够的垫块数量
9.
2.3钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔
9.
2.4偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正
10.钢筋笼上浮
10.1现象浇注性时钢筋笼上浮
10.2原因分析
10.
2.1磅进入钢筋笼底部时,浇注速度过快
10.
2.2导管提升不及时
10.
2.3钢筋笼米取
10.3预防措施
10.
3.1灌注佐时,当仁表面接近钢筋笼底时,应控制已灌注速度,并使导管保持较大埋深,导管底口与钢筋笼底端保持较大距离,减小对钢筋笼的冲击
10.
3.2硅液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深
10.
3.3将2~4根主筋加长至桩底,浇注性前,将钢筋笼固定在孔位护筒上,防止上浮11越斤桩
11.1现象成桩后经检测,桩身局部没有磴,存在夹泥层,造成断桩
11.2原因分析
11.
2.1磅坍落度太小,骨料太大,运输距离过长,碎和易性差,导致导管阻塞
11.
2.2计算导管埋管深度时出错或者盲目提升导管,使导管脱落硅面,再浇筑性时,中间形成夹泥层
11.
2.3钢筋笼将导管长出,强力拔管时,使泥浆混入硅中
11.
2.4导管接头渗漏,不能连续浇筑,中断时间过长,造成堵管事故
11.3预防措施
11.
3.1磅配合比应符合有关水下磴的规范要求,并时常检测坍落度,防止导管阻塞
11.
3.2严禁不经测算盲目提拔导管,避免导管脱离碎面
11.
3.3主筋接头焊接时,应保证轴线符合质量标准要求,导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩,防止提升导管时,法兰挂住钢筋笼
11.
3.4导管应进行检漏和耐压试验
12.连维质量通病
12.1连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差
12.
1.1现象钢筋轴线偏差较大,不宜顺,两侧钢筋保护层不一致,预应力钢束穿束后,位置不许确
12.
1.2原因分析操作人员不认真、质量意识差,质量检查人员不负责,未意识到以上问题的严重性
12.
1.3预防措施加强业务及技能培训,使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性
2.
2.3设计图纸只规定处理厚度20~30cm,含水量过大的路段,碾压后肯定浮现“弹簧”现象,与底基层一并碾压,加大了压实厚度,虽然表面不弹软,但仅有15cm摆布密实度能达到要求
2.
2.4雨季路基施工时,暂时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基
2.3预防措施
2.
3.1在道路结构设计中,增设一道排水层(防水层)或者级配碎石(砂砾)
2.
3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理
2.
3.3掺石灰或者水泥降低路基土的含水量,提高其强度
2.
3.4必要时进行换土处理
2.
3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压
3.基层施工质量通病
3.1现象
3.
1.1掺灰计量不许确
3.
1.2土块过多、过大
3.
1.3灰土过干或者过湿314灰土色泽不均、有轮迹、鼓包
3.2原因分析
3.
2.1石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰与0%和60%的要求
3.
2.2拌和不到位,不均匀
3.
2.3管理人员未经试验计算或者虽经试验计算但对操作者交底不清
3.
2.4土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土
3.
2.5灰土拌和过程中,含水量控制不好;或者是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不及时,含水量蒸发过大;或者是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压
3.3预防措施预应力钢束张拉时,钢束伸长值超过规定允许偏差范围,长钢束的伸长值比设计值小;短钢束的伸长值比设计值大
12.
2.2原因分析
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致
②由于预应力预留孔道的位置不许确,波纹管形成空间曲线,使张拉时钢束的摩阻力变
③浇筑硅时,波纹管破损,进入孔道的碎阻塞孔道,张拉时摩阻勉曾大,造成伸小大,当张拉到设计吨位时,预应力的实际伸长值偏小
12.
2.3预防措施
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算
②确保波纹管的定位准确,将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上,防止浇筑碎过程中波纹管上浮,并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验,修正设计用的磨擦系数,调正预应力筋的设计伸长值
③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管
12.3使用商品硅及泵送硅存在的问题
12.
3.1现象
①商品已强度离散程度大,有时已强度不符合设计要求,坍落度波动较大
②泵送磴汽包较多,产生混凝土麻面、气孔
③商磴浇筑的硅结构表面可能浮现收缩裂缝1232原因分析
①目前商碎供应厂家技术水平参差不齐,出具磴配合比时,磴强度等级没有提高,坍落度普通偏大,造成浇筑时分层艰难,易浮现离析现象
②掺用引气型减水剂等原因造成泵送硅产生较多气泡且不易消散M
③商磴普通水泥用量偏大,易使硅硬化中浮现较大干缩而形成裂缝1233预防措施
①商佐生产厂家在佐试配时,应将佐强度等级提高1~
1.5倍
②泵送磴应采用二次振捣,消散气泡,防止磴形成麻面、气孔
③应选用高标号水泥,加强配合比设计、振捣及养护,以防止裂缝发生
13.预制梁、板工程质量通病
13.1现象预制梁、板构件接缝处,钢筋安装不按设计要求施工,磴浇筑振捣不密实梁、板安装后,梁端伸缩缝宽度不一,后张法梁、板起拱度不一致,相邻差较大
13.2原因分析施工人员对钱接缝设置的重要性不清晰,重主体、轻附属墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合,或者墩、台纵横轴不垂直后张法已强度分布不均匀,预应力筋布设位置不许确,张拉时没有严格控制张拉力
13.3预防措施提高施工人员的质量意识,加强专业知识的培训教育工作严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径,确保准确无误采用预制梁、板结构时,应确保模板预留拱度测量精度;后张法张拉时每片梁、板的硅强度应一致,并严格控制张拉力
14.后张梁(含盖梁等)预应力孔道压浆
14.1现象经过几个冻融期后,孔道位置已表面开裂
14.2原因分析
14.
2.1水泥浆水灰比过大1422注浆压力不足,出浆口浆液稠度不达标
14.
2.3孔道内沁水未彻底吸收或者压浆不饱满,有积水
14.3预防措施
14.
3.1认真做好压浆前的准备工作,及时将孔道内全部积水抽出
14.
3.2严格控制水泥浆的水灰比,在使用前和压注过程中应连续搅拌,不得加水稀释
14.
3.3采用活塞式压浆泵,严格控制压力
0.5~
0.7Mpa,阀门控制出浆口,待压浆达到孔道另一端饱满,出浆稠度与压入稠度相同时,关闭出浆口,并保持压力不小于
0.5Mpa,不少于2分钟
15.桥面伸缩缝处理不良
15.1现象
15.
1.1桥面伸缩缝处渗水
15.
1.2桥面伸缩缝处两侧水泥碎过早破损
15.
1.3挨近防撞墙处磴浇筑不密实
15.2原因分析
15.
2.1桥面伸缩缝钢圈未起弯,橡胶带没有伸进防撞墙或者伸进长度和高度不够
15.
2.2桥面伸缩缝两侧水泥已配合比不许确,养护不及时、不到位,强度未达到设计要求
15.
2.3防撞墙处碎浇筑操作人员不细心、不认真,旧碎凿毛清洗不彻底,粘结力低,或者桥面伸缩缝施工时气温较低,已没有达到强度就通车
15.3预防措施
15.
3.1钢圈和橡胶带必须配套进货,施工时橡胶带应采用整条连续的,端头必须伸进防撞墙,并保证其长度与高度1532每年度对伸缩缝内的橡胶带进行检查,若有破损应及时更换
15.
3.3水泥硅配合比应准确,施工完毕后,应及时养护,若气温低,应尽量搭建护棚,并采用加热设备,保证已强度达到设计要求在碎没达到强度时,若必须开放交通,应设置防护板,保护碎不受车辆荷载的压力及冲击力1534在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用“建造胶”进行密封
15.
3.5建议设计单位采用NC45钢纤维磴
16.桥面铺装
16.3现象
16.
1.1桥面防水硅浇筑不密实,表面不平整,有裂缝
16.
1.2桥面沥青碎厚度及密实度不均匀
16.
1.3桥面过早浮现坑槽及沥青碎面层脱落
16.2原因分析
16.
2.1桥面防水磴施工时,未认真找平,标高控制点距离偏大,施工人员将控制线踩低;碎水灰比及坍落度过大,商硅粉煤灰掺量过多,防水材料掺量不许,表面水泥砂浆过多,干缩后浮现高低不平及收缩裂缝
16.
2.2桥面防水磴不平整,沥青碎面层厚度不均,导致压用溃痣
④使沥青碎面层密实度不均
16.
2.3沥青硅面层与防水硅层偶尔双层式沥青铺装层间夹有泥灰,粘结油喷洒不均匀,层间结合不好;上面层沥青混合料粗细骨料离析,或者混合料温度低,粗料集中处孔隙率较大,整体性差,雨水渗透量大,沥青磴铺装层松散脱落;沥青碎面层厚度偏薄,不易压实成型,影响上下层粘结,在行车作用下,导致面层剥落;下层表面潮湿,未待晾干就铺筑上层沥青混合料,削弱了上下层之间的粘结力;施工机具或者汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏
16.3预防措施
16.
3.1严格控制商碎粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和碎水灰比,碎坍落度不宜过大,严格控制标高
16.
3.2桥面防水碎施工应尽量采用机械铺装,如采用硅整平机械(其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体),能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题
16.
3.3铺装沥青混合料前,必须彻底清扫桥面泥灰,并按设计要求喷洒粘结油,喷洒应均匀
16.
3.4沥青混合料应保证进场温度,及时摊铺、碾压;摊铺宽度不易过宽,避免粗粒集中浮现粗料过于集中,必须铲除,补上符合要求的沥青混合料,整平后再碾压密实
16.
3.5保证桥面面层的厚度
16.
3.6沥青面层施工时应避免雨天施工,雨后施工应在下面表层干燥后进行
16.
3.7施工机具在添加柴油、机油时,避免在施工地段进行如有柴油和机油滴漏时必须清除,必要时应铲除再补上好料
17.防撞墙预埋件
17.1现象预埋件偏位或者倾斜,影响下道工序施工
17.2原因分析
17.
2.1预埋件定位不许确1722浇筑磅时碰动移位
17.3预防措施预埋件定位应准确;浇筑磴前,应检查预埋件位置是否准确、安装是否坚固;浇筑碎时应尽量避免碰动预埋件,发现有移位现象,应即将进行调整
18.陶童墙线型不直顺、不平整
18.1现象防撞墙棱线或者顶面在直线段不平直,在曲线段不圆顺,局部有折点现象
18.2原因分析
18.
2.1模板刚度不够,变形较大
18.
2.2顶螭面施工随意吐
18.
2.3分段施工放样基准不一
18.3预防措施
18.
3.1加强对施工人员的质量培训,保证操作水平
18.
3.2定位要准确无误
18.
3.3模板质量应符合施工要求
19.引道重力式挡墙砌筑质量
19.1现象
19.
1.1砌体砂浆不饱满,石体之间有空隙和孔洞
19.
1.2菇石材质量较差,凸出部份不符合设计要求
19.
1.3砌筑时未分层,丁字石宽度和放置数量不符合设计要求
19.
1.4沉降缝不贯通、不直)|质
19.2原因分析
19.
2.1石材加工质量差,不符合要求
19.
2.2施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工
19.3预防措施
19.
3.1应选用合格的石材
19.
3.2对施工人员进行教育及培训,不合格的部位坚决返工重做
19.
3.3沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或者玻璃胶
20.地道箱涵渗水
20.1现象地道底板与侧墙间渗水,侧墙与顶板间渗水
20.2原因分析
20.
2.1地道箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用,止水带质量不好或者埋放位置不当,粘结强度或者接头粘结方式不当,未能起到止水作用
20.
2.2箱涵顶面沉降缝内没有采取防水措施,顶面排水不畅,会萃在地面的积水(或者融化的雪水),在沉降缝处渗透到沉降缝中,经过冻融后,因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂,造成渗水
20.
2.3磴构筑物接缝处已施工不密实,养护不当,使碎内部形成空隙而产生渗水
20.3预防措施
20.
3.1严格选用防水材料,止水带的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标,应由专门检测机构检测,并加强施工过程中的抽检,杜绝不合格产品用于工程中
20.
3.2止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确,定位要正确、坚固,以免发生漏水酵
20.
3.3底板、顶板与侧墙衔接处,所有垃圾要彻底清除,确保侧墙与底板、顶板的密切4士心幻口
20.
3.4箱涵硅浇注时,振捣要到位、密实,特别是施工缝等位置,确保抗渗强度满足设计要求
三、市政管道工程质量通病
3.
3.1严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为
3.
3.2加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作
3.
3.3土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和
3.
3.4灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1%〜2%,碾压时含水量应符合最佳含水量要求,保证灰土基层的密实度
3.
3.5土源集中,采用机械拌和336标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验
3.
4.二灰碎石施工质量通病
3.
4.1混合料配合比不稳定
3.
4.
1.1现象厂拌混合料的石灰比及含水量变化大,偏差超出允许范围混合料色泽不一,含水量多变,在现场碾压2~3遍后,浮现表面粗糙,石料露骨或者过份光滑
3.
4.
1.2原因分析
①石场供应碎石级配不许确,料源不稳定,料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均,影响配比
②粉煤灰及消解石灰含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性
③拌和场混合料配合比控制不许,含水量变化对分量影响未进行修正;计量系统不许确或者仅凭经验按体积比投料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动增大
3.
4.
1.3措施
①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计,石材强度、压碎值等必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后使用
②拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施,使粉煤灰内水分充分排走消解石灰的含水量应控制在30%摆布,呈粉状使用
③拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的分量比计量,确保混合料配合比的准确性混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防止连续出料,造成配合比失控
3.
4.2混合料含水量不稳定
3.
4.
2.1现象进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制
3.
4.
2.2原因分析
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或者偏小,失去控制
②混合料拌制时,加水过多
3.
4.
2.3预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%〜5%的范围内,根据天气情况(气温、晴雨)取值
②生产场地应搭建能存放部份石灰、粉煤灰防雨棚,有利于含水量的控制当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时,棚内材料可作备用
③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正,使水灰比稳定
3.
4.3混合料禺析
3.
4.
3.1现象混合料粗细料分布不均,局部骨料或者细料比较集中,骨料表面无细料粘附或者粘附不好,造成为了平整度不好和结构不均匀
3.
4.
3.2原因分析
①混合料拌和时,含水量控制不好,过干或者过湿
②混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀
③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好
3.
4.
3.3预防措施
①混合料在拌和时,石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内
②用口时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为准
③控制好石料的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整
④生产企业应建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合有关规定的要求
3.
4.4混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.
4.
4.1现象摊铺机或者推土机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,表面呈现露骨,或者粗细料集中现象
3.
4.
4.2原因分析
①出厂混合料不均匀,或者运输与倾卸过程中产生离析
②混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混合料含水量越小,粗细料分离越明显
3.
4.
4.3预防措施
①进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察,并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适
②摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动
③摊铺机摊铺的宽度普通应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于4m/min0
④用推土机摊铺时,必须用刮平机配合作业
⑤人工找补时,要认真按规范操作,多余的粗料应摒弃
3.
4.5混合料碾压时呈现弹软现象或者基层表面灰浆过厚
3.
4.
5.1现象
①混合料碾压时不稳定,随着碾轮隆起,浮现“弹软”现象
②混合料碾压成型后,表面灰浆过厚
3.
4.
5.2原因分析
①下层浮现“弹软”,承载力不足
②混合料含水量偏大,细料过多
③压路机过振
3.
4.
5.3预防措施
①铺筑混合料前,必须对下基层进行检测,达到质量要求后才干铺筑
②在拌制混合料时,应严格控制配合比,特别是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求
③在接近最佳含水量+2%〜-1%时进行碾压,碾压时先轻后重,先静后振,特别在进行振动碾压时,应防止混合料冒浆,否则应采用静压,防止过多的二灰浮至表面
3.
4.6基层平整度
3.
4.
6.1现象
①混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面浮现车辙,深度达5〜7cm
3.
4.
6.2原因分析
①摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,停机点往往成为不平点由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响
③下基层不平,混合料摊铺时表面平整,但压缩量不均匀,产生高低不平
④三灰碎石基层强度未达到强度标准
3.
4.
6.3预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3处
②下基层的平整度应符合质量标准要求
③各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前,不得进行下道工序施工
3.
4.7混合料没能形成板体或者板体强度不足
3.
4.
7.1现象
①养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求
②纵向裂缝
3.
4.
7.2原因分析
①采用了劣质石灰,或者含灰量低
②养护不到位,覆盖不严密,浇水养护不及时
③气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长
④混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板体或者板体强度低
⑥分幅施工时,接茬未处理好预防措施
①石灰应采用三级以上的块灰,充分消解
②加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准
③混合料施工时,环境气温应控制在10C以上
④混合料碾压时,应严格控制含水量,避免过干或者过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接4沥青磴面层
4.1横向裂缝
4.
1.1现象裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯通整个路幅或者部份路幅现象
①施工缝未处理好,接缝不密切,结合不良
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或者温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度
③桥梁或者地道箱涵两侧填土沉降
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层
⑤施工程序不规范,地下管线设在三灰碎石基层,导致半刚性基层不连续,即便使用水泥碎加固,但线性膨胀不一致
⑥温度应力作用
4.
1.3预防措施
①合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝
②充分压实横向接缝碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压7向新铺层胡够15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件,合理确定沥青类型
④桥涵或者地道箱涵两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理
⑤对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设
⑥对已浮现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层
4.2纵向裂缝
4.
2.1现象裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一
4.
2.2原因分析
①先后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不密切而脱开
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷
③拓宽路段的新老路面交壤处沉降不一O
4.
2.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,先后幅应紧凑,确保热接缝
②沟槽回填土应分层填筑、压实(若采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼实),密实度必须达到要求
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;路基、基层等应密实、稳定,铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青;沥青混凝土面层应充分压实
4.3车辙
4.
3.1现象路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽特别是在路口刹车频率较高的路段较易浮现
4.
3.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,集料未形成嵌锁结构沥青用量偏高,沥青针入度偏大或者质量不好
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压密而出现下陷
③基层或者下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或者产生剪切破坏
4.
3.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面(应选用反击破碎石),沥青磴中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙,沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求
②城市主、次干路应进行车辙检测,普通沥青性路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青碎路面动稳定度不小于2400次/mm
③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青
④施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压各结构层的压实度应符合设计或者规范要求。