还剩5页未读,继续阅读
文本内容:
气孔与针孔1映喃树脂砂透气性很好,但比各种无机类铸型的发气量高,综合看来较易发生气体类缺陷气体来源有以下几方面目前国外先进指标树脂加入量质量分数为国内为
10.6%~
0.8%,,但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多,树脂量过高,加上
0.8%~
1.0%wN型芯未完全硬化即行浇注等因素,使发气量增大屈起气孔类缺陷原砂粒度偏细,透气性降低要求粒度是原砂水分的质量分数低于230/70,
0.2%涂料质量不良或干燥不充分,使砂型芯残留水分较高3旧砂再生不良,使系统中砂的灼减量失控彳散粉含量超标,造成发气量增大,4透气性降低浇注时铸型芯尚未充分硬化5工艺设计不当如浇注系统设计不良,浇注速度慢,压头过低,砂芯出气方6案不当等操作不当引起如造型芯时未考虑砂芯排气,合型时未将砂芯出气道与砂7型排气孔连通,或出气口未封好,浇注时铁液钻入,上涂料时局部堆积严重,以致干燥不充分,芯头被涂料封死,影响砂芯排气,浇注速度过慢或断流,使浇注系统未被金属充满防止措施:树脂和固化剂加入量要附合标准,要选用糠醇含量高,尿素含量少的低树1N脂根据季节不同,选用合适的固化剂品种,千方百计降低粘结剂加入量充分硬化后,合型浇注,尤其是旧砂再生回用条件下,铸钢件树脂控制在以wN1%下,铸铁件也应控制在以下在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%2%~
0.3%的硅烷,可有效地提高粘结强度,从而降低树脂用量使用浓度较低的挥发性涂料,点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险总之,2涂料的浓度调整到波美以上另外,挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含30水分较高的酒精,点火干燥不彻底,使铸型内有残留水分,这是产生气孔的重要原因,故要求涂料中溶剂含水分不大于除了应注意涂料的溶剂质量外,合5%箱前还应对铸型进行喷火干燥处理造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不3同而变化,一般要经过十几个小时以后才能反应完全,未反应完全的铸型发气量较高,在冬季尤其应注意砂芯最好能做到隔天使用,外型也起码应保持6~8h以上再浇注,起模时间最好不少于硬化后也不宜久放,否则起模困难20min,有机再生砂的灼减量与铸型的发气量成正比,与气体缺陷有密切关系,铸铁的4灼减量应低于而微粉含量应控制以下另外,尽量降低砂铁比,3%,
0.8%S/M”为此,对批量重复生产的铸件可采用专用砂箱,减少吃砂量,或采用钢板焊制各种形状中空箱框或隔板,安放在砂箱转角或代替型砂充填在箱内,也可在距型腔一定距离处埋入旧砂块或泡沫塑料块等,一般将比控制在以下为宜S/M3浇注时应掌握好速度,决不能中途断流,浇注开始后还应点火引气等5造型工艺要注意下列情况树脂砂的宏观透气性很好,但浇注时有机物发气6速度较快,只靠分散出气还来不及,为及时排除型腔气体要适当增加上型出气,在上型的大平面及凸起部位,应设置出气孔可在合箱前用电钻钻出,或在造型前在木模上放好出气销,扁形规格圆形规格80mmxIOmm,80mm x8mm,cp同时,设计浇注系统要注意直、横、内浇道的封闭性,注意直浇道的20mm0形状,防止金属液发生紊流,将空气卷入,使映喃树脂燃烧产生更多气体,通常选用直横内=的封闭浇注系统为宜原则上采用底注较F FF
1.5:
1.25:1为安全合理浇注系统要认真上好涂料,假如直浇道较深,以陶瓷管来代替机械粘砂2原砂粒度较粗,分布过于集中,造成砂粒间隙大,金属液容易渗入砂型中去,D呈铁夹砂”状态的机械粘砂涂料层不良引起涂料的波美浓度要大于受热严酷的厚大部位,可采用230双层涂料,底层涂料有一定渗透深度,面层涂料建立一定涂层厚度对于铸铁而言,石墨涂料仍不失为防粘砂性能优秀的涂料,但为了提高热冲击的抵抗力,骨料中最好配入以上的错英粉20%型芯的紧实度不够,使型芯表面疏松,稳定性差,对机械粘砂的抵抗力3差新砂的比例高时,抗粘砂能力较再生砂差4影响砂型表面稳定性的其他因素,如使用了超过使用时间的型砂,砂温过高5等,均降低了抵抗机械粘砂的能力脉纹3由于石英砂的含量高,其膨胀系数较高,新砂的热膨胀系数和涂料热膨胀SiO2系数低不一样,浇注受热时,砂型的热膨胀将涂层拉裂导致铁液钻入砂中与砂凝固在一起,形成脉状条纹缺陷,并常伴有机械粘砂,脉纹较易铲除,克服办法是旧砂再生回用比例高一些,使膨胀系数降低,使型砂热膨胀系数接近涂料层裂纹4口夫喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大,这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大,加上铸件冷却速度慢等因素造成的铸钢件发生热裂倾向更严重结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位,出现裂纹的可能性较大另外,使用磺酸类固化剂,能引起表面渗硫,在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点防止办法提高型芯退让性,如在型砂中添加的木粉等溃散剂12%~3%造型芯时,背砂中埋入发泡聚苯乙熔块,尽量减薄型芯的吃砂量,做空心2芯等在易发生裂纹的部位用错砂和铝铁矿砂代替硅砂,可明显减轻裂纹,这是因3为这二种材料热膨胀系数低改变浇注系统,使铸件达到同时凝固4在允许条件下,对铸件结构作合理修改5适当降低浇注温度,对减少裂纹有明显效果6在易发生裂纹处设置防裂筋7特殊情况下,以磷酸代替硫酸类固化剂8合理使用冷铁和其他激冷措施9夹渣5主要是金属液与粘结剂反应生成的渣,以及因浇注时间长型芯顶被高温金属液烤坏产生的结疤前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中,并常伴有气孔缺陷,后者则常发生在型腔上部和上侧面防止措施在设计浇注系统时,按照快、稳、封闭、底注,保证压头,处理铁液〃的原1则,并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口,将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中,并使其溢出使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料2大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注,并在浇口杯对面设置适当数量3的溢流冒口,可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷硬度不足6映喃树脂砂铸型导热性差,金属液冷却凝固速度慢,会导致铸件硬度偏低需要注意的是树脂砂铸件表层硬度比内部低所以在测定硬度3mm10-15HB,时,需除去表层后才能测出正确的硬度值3mm防止措施适当降低铁液的值,以防止铁素体的产生D CE添加少量稳定珠光体元素,如、2Cr Cu0提高铸件冷却速度,如采用合适的冷铁和使用碗粉涂料等3适当降低浇注温度4适当提早开箱时间5渗碳、渗硫与球化不良7在低碳钢及低碳不锈钢中,会出现铸件表面层的渗碳现象,渗碳层可达2〜3mm深,用磺酸类固化剂时,在铸钢、不锈钢或球铁表面可有1〜2mm的渗硫层,造成球化不良或性能恶化防止措施解决渗碳问题的办法是在铸型涂料中添加适量的氧化铁等合适的氧化剂,或D用铭铁矿砂型,上双层涂料,可减少渗碳层深度为防止渗硫,已经开发多种含强力脱硫剂的特种涂料,对于球墨铸铁,还应2适当增加一些球化剂用量铸铁尺寸精度超差8树脂砂铸型能提高铸件尺寸精度,但实际生产中因铸件尺寸超差而报废的情况还时有发生,原因有以下几种情况模型或工装的变形一般来说,树脂砂用模型采用木模即可,而木模若干燥1不够时,常随温度变化而变形将粘土砂模型或工装转移到树脂砂用时,芯头间隙、分型负数等没有缩小2收缩量未作适当调整,浇注时出现漂芯、跑火等情况,都会影响铸件尺寸精度树脂砂的收缩率应该为多少,要根据实测确定同时要注意外型与型芯的区别,各部位阻力大小的区别,应仔细进行对照试验,好在这种铸型对于同一尺寸的重现性很好,也不难掌握其收缩规律造型及铸型装配操作不当,模型定位松动等都会引起尺寸误差对于要3求很高的尺寸,甚至涂料层厚度都会影响精度。