6s管理学习心得体会

6s管理学习心得体味6s管理起源于日本，已经有50年的历史了，它主要是对生产中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行管理的方法它强调的是标准和制度，关注的是细节，要求的是执行，5s最早应该是日本发起并深化为一种颇为有效的现场管理体系，整理、整顿、清扫、清洁、素质，后来又增加了安全、节约，于是5s也就演变成为了6s因此，我们经过多轮的讨论后也决定推行6s管理工作，我们因为考虑我们在人力方面投入未设置专人负责，因此，我们首先是从6s要点方面进行推行，通过反复实践后逐步推行整个6s管理体系，总的来说我们这个企业群体还是非常务实的今年是集团的绩“效管理提升年，，，在集团公司绩效考核部的有效组织和安排下，我有幸参加了赴平顶山、上海的参观6s培训学习活动，虽是短短的几天，但让我看到了一种全新的管理理念，不一样的管理模式，确实受益匪浅在这以前我对于“6日理解还很肤浅，很含糊，也很抽象，在整个培训过程中，参观推行“6s活动管理模式后取得明显效果的企业——平顶矿机械厂，给我震撼是最大的，日式管理的细，在企业6s中体现得淋漓尽致，自此真正认识了“6s,”感受“6s”带给企业的变化踏入机械厂，两台液压支架矗立在前，一条干净、清洁笔直的马路跃然眼前，前方显眼的大屏幕整齐地显示地着有关推行情况得到根本性改变，例如电子分部的电瓶间，你可在任何时候、查看任何个人或者公用的工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位，一“个萝卜一个坑，，帐物相附，两整两清把在用和不用的工具进行了清理，把使用频率高低的工具进行了区分现在取用方便,责任明确，安全保障这看似简单，却要一留一弃，保留所需，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，规范管理，它需要把不少细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯6个飞个个都要小事着手，大事着眼，可谓细微之处见真功！抓试点建样板活动之中有收获附件部开展6s管理工作，从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推行经过两个半月，完成为了电子分部电瓶间、机电分部滑梯间、机加分部机加厂房、热表分部英制件热处理和综合项目综合办公室五个样板间的建立随着6s管理活动的逐步深入，附件部的员工在建样板间过程中已经体味到了6s管理不同凡响的意义以前，员工觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作密切结合，与自己所在团队的荣誉密切结合，更是与个人荣辱、得失密切结合；以前，杂乱无章的工具箱里，东西不容易找到，要浪费一部份时间在寻觅上面，效率很难提高；在以往的工作中，一些常见的问题是工作中需要查找的资料和要用的一些稿纸以及不需用的资料或者个人物品混放在一起，工作一忙，真可谓越忙越乱，越乱越忙，难免忙中出6s管理是一个彻底改善工作环境、工作态度、工作理念和工作习惯的活动同时，通过6s管理，员工收获着6s管理带来的好处现“在修理间更加清晰明了、整洁干净；工作时不慌不忙，井井有条，我们不用为找工作单、设备保养记录将抽屉翻个底朝天，不会再看到同事们焦急地找工装夹具的身影，大大提高了工作效率”；工“作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯,所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放，给人以赏心悦目的感觉”办“公场所干净、整洁，在这样的环境下工作的确是一种享受……o所有这一切，无论是谁都明白一“份耕耘、一份收获“的道理全面推广持续改进将6s管理贯彻到底附件部推行6s管理从建章立制到抓试点、建样板，使部份生产现场、办公场所从零乱无序到井然有序，这说明附件部在推行6管理中初战告捷，但这仅s是万“理长征第一步”随着6s管理在附件部的逐步深入和全面推广，一场攻坚战已悄然打响附件部召开了6s管理工作阶段性总结大会，各项目分部以上领导及6s管理联络员参加了会议，部门领导在总结阶段性工作的同时，重点部署在各项目、分部中全面推行6s管理的具体计划，强调6s管理是各项管理的基础，要充分调动每一位员工的主动性性，将6s管理的过程变成人人参预的过程，要抓反复、反复抓；同时要认识到，改变人的不良习惯是6s管理的难点，要培养员工良好素质是6s管理的重点；要检查到位，责任到人，持之以恒，持续改进，决不做秀或者搞一阵风；要下决心通过推行6s管理工作，从形式到内容，再由丰富的内容展现出员工的精神面貌，并体现在安全施工的规范上，按章办事的自觉性上，员工良好素质的培养上，增强附件部整个团队的战斗力和凝结力做好6s管理工作与做产品的质量一样，惟独越做越好，同样，惟独开始没有结束的一天尽管6s管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不管是在现场管理上还是在员工素质上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础，进而为基地的发展做出更大贡献！6s管理学习心得体味4近期，公司总经理每周五早晨都会组织员工读《泰嘉新材》报通过读报，我们了解到泰嘉公司开展的这场“6s管”理活动，极大地提高了泰嘉员工的工作热情，使他们的生产管理发生了巨大的变化我刚走出大学校门没多久就来到山东庆祥锯业公司工作，对于我这个初出茅庐踏入社会的新手来说，这无疑是一个学习提高的绝佳机会6s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的内容，其主要功能是为企业创造一个良好的工作空间，使每一个职工都形成良好的职业素质，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的温故而知新，从学习6s管理过程中，我渐渐的领悟到做一个有责任感的员工是对学习和掌握6s管理最好的诠释人是决定事和物的主导，提高人的思想意识是解决问题的关键所以首先要从思想上认识到“6s管”理对企业的生产、安全和经济效益的重要性，自觉的遵守各项管理制度，使之在工作和生活中都养成一个良好的习惯我觉得要把工作真正做好，一定要有责任感，这样才会积极主动地去工作我记得《你在为谁工作》这本书的作者引用了美国前总统杜鲁门的一句格言责“任到此，不能再推”这句话应当是我们每一位员工对待工作的态度责任感是我们战胜工作艰难的强大精神动力，它使我们有勇气去排除万难；再艰难的任务，如有责任感也可以完成得相当出色今年三月份以来，钢材市场转好，不少大的机械厂和全国各地经销商纷纷向我们投来大量的定单，我们每天都有干不完的任务，每一页日历宛然都沉甸甸的高强度的工作量好比打仗，我们员工有的带病坚持上岗，加班加点，但大家都默默地奉献着，没有一句怨言，只要看到我们加工好的锯带能准时发货，看到每根锯条都能及时地送到客户的手中，我们就会感到极大的欣慰这之中也体现了我们员工对公司、对社会的一种责任感责任是定单上一句关键的词语，责任是账本上一个精确的标点，责任是金属计算盘上弱小的刻度，责任是加工车间一副白色的手套，责任是加工过程中需要精细的每一个管理环节，责任是日常活动中需要节约的每一度电、每一滴水、每一张纸责任是美德、责任是习惯，责任是工作的态度、责任是唯美的追求责任能迸发完成工作任务的勇气和力量，责任能孕生解决工作难题的方法和智慧有了责任心，再危（wei）险的工作也能减少风险；没有责任心，再安全的岗位也会浮现隐患责任心强，再大的艰难也可以克服；责任心差，很小的问题也可能变成拦路虎学习6s管理，从大处着眼，从小处入手，注意工作中的每一个细节，长此以往，有助于责任感的养成让责任感成为我们每个员工脑海中的一种强烈的意识，深入到工作中的每一个节点每一个角落让责任感化作一丝不苟的工作态度，在自己平庸的工作岗位上谱写出辉煌的篇章让责任感夯实年轻人的成才之路，用辛勤的汗水换来串串丰硕的果实这样，愉快的工作，幸福的生活”就会伴有我们的每一天6s管理学习心得体味520xx年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6s精益管理视频讲座，推行6s管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6s,让6s深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率6s后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石6s现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全六个部份，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题成功的导入6s,可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事6s管理源于日本企业的5s管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法作为一切管理工作的基础，5s对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识职业院校，与企业的关系至为密切现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中为此，在为他们的5s管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高与企业5s管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足管理出质量，管理出效率，管理出人材，加强管理历来是高职院校的重点工作这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5s加了一个s（安全）,称之为6s管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求在我院国家骨干高职院校建设工作中，6s管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传为此，我系率先推行6s管理活动，希翼全体师生能自觉、主动、积极地投身到6s管理的实践中，最终提升自己的品质；也希翼在6s管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色“6s活”动后工厂情况，以及公司最近的活动情况……走进厂间、机器设备擦得干干净净，墙上的标识都用粘胶贴好，使人一目了然,办公桌上的电话、笔筒、资料都码放得整洁有序，走廊的通道线都画得笔直，这看似简单的布局他们都每天重复地做到了在金融危机全球肆虐，国内经济普遍下滑形势下，平顶机械厂生产非但不下降，反而大幅度上升各种经济效益创公司历史上最好水平是什么原因？就是因为企业推行了6s管理，据说刚开始推行“6s时也遇到了阻力，一些员工思想上认为工厂又不是家里,干嘛搞得干干净净，不是浪费时间吗？针对这一情况，总公司领导下决心，花大力气，并在财物上赋予了公司大力支持，包括送员工去海外培训学习，使他们从思想上彻底改变旧陋习，并自觉接受6s管理模式，同时每周的定期评比，对达不到标的部门挂黄旗并加以扣款处罚，每月及时公示，喃叫匕得分情况，并注明扣分原因，及时表扬先进，批评落后，指出缺点，使全体员工都注重集体荣誉感......短短几个月后，工厂变得洁净和整洁，员工的工作热情提高了，整顿、整理又减少了浪费提高了工作效率,安全意识的提高意味着减少工伤事故随着一批批人来厂参观,它既是对借6s管理后出成绩的肯定，又为改善员工的素质，提升企业形象的宣传作了铺路，从而最终赢得了市场，创造了效益通过耳闻目睹了机械厂推行6s管理模式带来的企业效益后，我心底感触颇深，从思想意识上对6s管理有了一个全新的认识定义，也深深理解了为什么集团的领导要把今年定为绩“效管理提升年”的良苦用心，因为集团公司即将面临上市，就如同一个新“生儿”，它需要全体员工对它的精心呵护才干健康成长，所以引进6s管理模式就显得势在必行了，用整理、整顿、清扫、清洁、安全、素质去规范我们行为，让全体员工从思想上转变观念，进行一场思想观念的革新，去掉旧陋习与坏毛病，而不是光喊几句口号而已，服从企业管理因为即使拥有世界上最先进的生产工艺或者设备，如不对其进行有效地管理，工作场所一片混乱，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲干活如果没有远景就会索然无味，有远景没有实干就是空想，有远景再加之实干就是世界的希翼此外长也体现了规范化或者文件化”的因素，我认为“6s带来的不仅仅是创新，更多的是变化，一个企业形象的好坏关系着企业的声誉，一流的人材和设备也要有一流的环境才干真正成为一流企业才干真正生产出一流的产品企业形象的提高有利于减少公关成本”，同时有利于树立长期稳定的品牌效应”，有利于企业的长远发展推行6s管理模式，使各公司各部门对各种物品都要摆放整齐，地面干净，标识清晰明朗，现场一目了然，卫生不留死角，从而激发员工高昂的士气和责任感，对员工来说无疑又会增强他们的自豪感，荣誉感以及随之而来的对企业的忠诚度，塑造企业良好形象，形成一种优良的企业文化其次“6s带来的更是员工内在素质的升华，企业的发展关健在人，员工的素质决定着的层次，决定着企业可持续性发展的能力比如语言有礼貌，举止讲文明，着装要整洁，工作主动，热情是全员内在素质的深化和升华个人良好的习惯会使我们终身受益，员工们良好素质也会促进我们企业的健康发展国内企业海尔集团是较早推行“6s活”动的公司，不是有海尔一个营销员拣了一个别人随意丢弃的香蕉皮而赢得一片市场的经典案例吗？正是这样的几万名海尔员工整体素质的提高，才使海尔提升为国际化大公司……综上所述，一个企业，一个人的成功不是偶然的先进的管理，优良的企业文化，员工素质的升华是企业成功的必然这就要求我们全体大镒员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚塌实地的务实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6s进”行到底这样，我们的.企业才干做大做强，才干永远站在改革创新的最前列，才干永不被时代所淘汰……这就是我眼中的“6s”6s管理学习心得体味2十月初以来，公司进行了关于“6S管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高自己也参加了关于“6S管理活动的培训，从中学到了不少关于“6S管理的知识，自己也深刻理解到做好“6S对”于一个公司的发展和壮大是很重要的从中我学到了“6S，的定义，精髓，意义和如何开展“6S”等，这些问题都是我们值得借鉴和思量的6s的内容包括整理，整顿，清扫，清洁，素质，安全正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义以前对6s只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓它的具体含义如下整理区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁将3s的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素质人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界安全严禁违章，尊重生命这是我们第一个课所学到的6S的内容，从中我们理解到6S的目的不是打扫卫生和大拂拭，如果要是那样的话，我想不少公司也不会再去学习6s了，它的每一个内容都有自己的含义此外，这六个方面都是密切相连的，有着相辅相成的作用，前3个S是具体内容，清洁是制度化，规范化，素质是养成习惯，安全是基础关于6S的精髓，培训教材所讲主要包括三个方面1全员参预总经理——一线员工，所有部门2全过程全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动3全效率综合效率，挑战工作极限惟独起点没有终点理解三”全，可以发现要做好6s就是要动员公司所有的力量，环绕着这个核心不动摇，一步一个脚印，塌实的去改善每一个环节就像培训课程所讲的那样，我们不要单单是为了学习那个6s的形更重要的还是要学习它的神不要老是说我们的6s已经搞过了，或者说我们今天下午搞搞6S,这些明显的都是对付!说到这些我要说说平时工作中所遇到的问题既然是全员参预，就不单单指的是我们XX科了，它包括所有部门，（）就拿我们XX那一块来说，工作中有不少其他部门的同事去分析和借用东西，但每次结束之后，桌面一团糟，即使自己做的已经很好了，但其部门还是原来的样子，导致整个公司还只是原来的样子据我从住在同宿舍员工了解，他们根本就不知道现在公司在搞什么6S,那又怎么去深入人心和全员参预呢？固然，我只要把我自己的本质工作做好，然后再配合其他人的工作，我想我会在这样的活动中受益匪浅，我们XX科一定会做的最好最终，能够实现各个部门一样好！因为大家好，才是真的好，才是真正使公司不“战而屈人之兵’得到体现！通过培训我还学习关于6S的其他方面知识，像如何开展6S,开展6s管理的对象，6s活动常犯的误区等等总之6s本身就是一个大课堂，它不是简单的一道数学题，而是一首诗，要靠我们认真的去品读和体味，才干深刻理解它的精髓和内涵下面总结一下自己所参加的对xx的6S改善项目，固然这些不单单是具体的哪个人所提出来的，是我们大家共同参预得来的现在XX已经基本做到了地物明确化，有物必区，有区必有类，有类必标识XX的每一个区域的标识一目了然，整齐有序这都体现了整理，整顿所带来的效果我们每一个XX也深刻体味到工作效率的提升和有序此外，在XX的区域在许多细节上也做了一些修改比如把XXXX的各种仪器成新重新进行了排序，按照xxx的顺序把仪器顺序排开，这样可以缩短XX的时间,从而提高了工作效率我们感觉我们和以前比较我们进了一步，这是值得肯定的，但6s要靠着我们的持续改进和完善，不是我们现在进步了，就是我们已经做好6s了，如果那样我们搞6s管理将是没有任何意义的鉴于此，对目前还存在的没有解决的漏洞进行点检，也就6s中的清扫，对于存在的隐形问题彻底的解决（也就是清洁），这样才干养成良好的习惯（素质），严守纪律的进行工作固然，安全是一切基础，这是最基本，也是最重要的！总之通过这次培训和实践，让我受益匪浅，不单单对6s有了一个系统的了解和认识，更重要的是让我学会了怎么样去发现问题和解决问题的方法，这是最珍贵的固然，在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵便运用按6s要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率我们的公司的明天将会更好！6s管理学习心得体味3现代企业的竞争，已逐步演变成以品质（产品、人、文化）为核心的竞争，而以整“理、整顿、清扫、清洁、素质、安全”为要素的6s管理堪称为品质活动中最基础的管理项目国航成都维修基地附件部认真落实基地从“严从紧、保障安全、精细化管理、提升品质”的要求，将6s管理作为精细化管理项目通过6s管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素质，保证产品安全、设备安全和人身安全，把以人为本”的管理理念落到实处抓基础建制度细微之处见真功附件部确定开展6s管理工作，将6s管理作为一个精细化管理项目在基地立项在项目启动准备阶段，附件部认真总结了以前维修现场定置管理的经验和不足，组织学习6s管理相关书籍，并两次前往Ameco学习调研6s管理工作的经验部门决心从基础抓起，从而建立良好、有序的生产环境，并以此去影响员工的主观意识，养成一切照章办事，按运行规程办事，一丝不苟、做事做到位的好习惯，从而达到规范员工行为，提升员工素质，保障维修质量，保证飞行安全的目的因此，附件部高度重视，一把手亲自催促检查，部门副职牵头挂帅，成立了6s管理领导小组,下设办公室，统一部署，从组织上保证6s管理顺利进行先后制定了附件部《6s管理实施工作计划》、《6s管理运行规范》、《6s管理奖惩细则》以及《6s管理检查标准》等，使各项制度建立健全整个6s管理工作有时间进度、运行标准、检查考核和责任落实，环环相扣为进一步推动6s管理工作，各项目分部组织学习、宣传6s管理相关运行标准，部门集中对班组长以上管理人员进行6s管理相关知识的培训，使他们了解6s管理的基本含义,部门推行6s管理的目的、意义和推行的方法、步骤，使干部员工消除分歧，达成共识6s管理重在细节，也难在细节在6s管理推行之初，有人将整，理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是大“拂拭”；认为天天检查，真是小“题大做，；还认为安“全天天讲，素，养‘慢慢来等等其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作微“缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着不少隐患6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患事实证明，两整两清’不是大狒拭’，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题例如以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，仅扳手就有七种，十一件,全部放在工具箱里或者工具柜里，计量器具正、负线难免绞在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时忙于工作，这些细节自然就被忽略了，如果不实施6s管理，让这种状态继续存在，其隐患不少一是需用工具时，就在工具箱里翻找，费工费时，因为多“余的动作就是浪费”；二是翻找工具时，工具间摩察而导致损坏；三是上级检查，才到处查找、对照清理，暂时抱佛脚，手忙脚乱，不能长期保持四是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患两整两清”后，以上。