还剩11页未读,继续阅读
本资源只提供10页预览,全部文档请下载后查看!喜欢就下载吧,查找使用更方便
文本内容:
5.4生产过程中发现的不合格品
5.
4.1生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行,无法确认时与客户协商,协商确认后方可生产,列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用
5.
4.2电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品,由发现者立即通知当班操作员或以上处理,必要时停机,不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示,生产部须将不良品立即与良品隔离
5.5生产过程中发现的不合格来料生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认,判定为不合格的,IQC须反馈到生产部,并上报质量部主管,质量部主管参照本厂验收水准,台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商,处理方案可为选用或退货
5.6如结果为退货,则在外包装贴上“IQCRETECT”贴纸,同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交PMC部,要求供应商在两个工作日内回复,并采取纠正行动
5.7通过正常品检活动,确认供应商的纠正措施是否有效,并作好记录,有必要的话对供应商进行审核
5.8生产班长定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品,修理人员修理或返工,修理或返工之后货品需做好标识,经巡查QC检验合格后才可流入下一工位
5.9巡查QC在抽查货品时,需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离
5.10如发现不良品与总抽查数之比在于3%,巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动,巡查QC负责改善效果的跟进,质量部主管最后确认
5.11如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%,巡查QC立即通知生产部停产,同时迅速上报质量部主管,质量部主管必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素,召开不良品评审会议,拟出解决措施及纠正方案,并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产,巡查QC负责跟进处理结果
5.12生产退料检验程序
5.
12.1生产部将退回物料按来料坏(IQC判定)、生产损坏(由巡查QC判定)、良品(IQC判定)等分开并做好不良类别标记,连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC,IQC或巡查QC对其进行抽查,如判定为允收,相应品检员则在“原料退库单”上签名,如判定为拒收,生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查
5.
12.2生产退回货仓的来料不良品,经相关部门主管协调,判定为特采、选用还是退货,具体办法参照
56、5o
7、5o8进行
5.
12.3生产退回货仓的生产损坏料,经相关部门主管协调,改用或报废,报废按《报废流程规定》办理
5.13巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验,如首检OK,则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章,否则,盖上“QC”“NG”印章,并由生产部交现场不良品隔离示例过程异常联络单4生产单编号产品名称/编工单制造时间检验记录NOo(验月日时号NO收单)不良品名称/生产数量不良数批号LOT编号NOo第一联送交财务部门入账后按照编号存档;第二联仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查;第三联连同物料交由生产部门;第四联由生管部门存档备查.
8、发料作业流程图见下页
9、仓库如何进行退料作业?
(1)生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必须办理退料时应填写“退料单”,内容需注明日期、退料部门、制造工作单号(制令领料单号)、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等,经部门主管签核后知会品管部门检验
(2)品管部门按照“品质规范”的规定加以检验,并在退料单的“品管检验”栏签注检验结果如有检验为不良品,退回生产部门,另填“不良品处理单”按照“不良品处理作业“办理退料;如为良品,则通知生产部门办理入库事宜
(3)仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单,核对无误后,在退料单上填写实退量,并将物料存放于适当的储位,退料单一式三联,分送如下第一联送财务部门据以入账后按照编号存档;第二联仓储部门据以登录材料账或办理补料;其后续作业详见“补料作业“;第三联送生产部门存档备查或据以办理领料
10、仓库如何处理不良品?
(1)生产部门发生不良品退料时,应填写“不良品处理单“,经部门主管签核后,由品管部门检验并注明不良原因,损坏程度及拟处理方式,连同不良品送交仓储部门
(2)仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后,将不良品放置于不良品区,不良品处理单一式三联,分别如下第一联送财务部门存档备查;第二联仓储部门存档备查;第三联送生产部门存档或据以办理领料
(3)仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“,注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码如为原件不良,应再知会采购部门签注索赔或交换等处理
(4)不良品统计表一式三联,经批准后分送如下第一联送采购部门;第二联送财务部门按照处理方式据以入财后存档;第三联仓储部门存档备查,据以处理不良品发料作业流程图
11、退料作业流程图
12、不良品处理作业流程图生产部门仓储部门财务部门采购部门
13、仓库如何进行补料?1补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时2生产部门因操作或设备异常发生缺料时,应填写“领料单”,注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明,送部门主管签核后到仓库领料3仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后,送部门主管签核后发料,并在领料单上填写实发量「领料单”一式三联,分别如下第一联送财务部门存档备查;第二联送仓储部门据以发料;第三联申请部门存档备查
14、补料作业流程图仓储部门生产部门财务部门
15、生产产品入库作业流程生产部门仓储部门上承生产管理现场制造管理作业置于适当储位异常处理口批退口停线口停机口模具维修异常内容核定复核经办原口零件来料不良口设备模具(治)不良口作业(条件)不良因□设计(文件)不良分析与核定复核经办责任归属建议协办预计完成改善对策及异常处理方式签核单位日期品质□合格;继续生产口不合格处理方式_______________________________确认□□□□□□□□□分发单位□□□□示例5产品最终检验控过程序
(1)1目的确保出货的成品质量符合客户的需求2适用范围凡本XX所生产的成品入库前的检验3职责
3.1质量部部长
3.
1.1保证本程序完整、持续有效地实施
3.
1.2对不合格品提出处理方案
3.2QA质检员
3.
2.1对完成生产全过程的所有产品进行抽检
3.
2.2依据事实做出正确的判定,并如实填写《成品检验报告》
3.
2.3对所有成品作好各种检验状态标识,已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章4程序要点
4.1所有完成如工过程的产品,在入库生产车间要填写《成品报检单》,通知QA质检员进行检查
4.2QA质检员按照《成品质检指导书》,正常抽样标准进行检验,经质量部部长审核,并将检验结果填写到《成品检验报告》上检验报告后,在成品箱上盖上“QAPASS”印章
4.3若检验不合格,则发出《返工通知单》给生产车间,并将货品放在“不合格”区,按《不合格品控过程序》办理,生产车间返工后再进行报检
4.4检验记录成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中,并报《质量记录控过程序》保存
5、相关文件
5.1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》
5.2《不合格品控过程序》
5.3《成品质检指导书》
5.4《抽样表》
5.5《质量记录控过程序》
6、相关记录表格
6.1《成品报检单》
6.2《成品检验报告》
7.3《返工通知单》
8.4《寿命试验报告》示例6QA检验记录表品管部日期年月日客户名称名称/规格序号范围S/N NO入库单产品料号制造通知单入库数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点MIL—STD AQL—105DAc/Re主要检查项目16273849510检查记录备注判定品管主管:检验者:示例检验通知单7日期:年月0厂商名称名称/规格处理速度订货单进货日期验收单交货数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点AQLAc/Re检查记录品管主管:检验者:示例产品最终检验控制程序()821目的通过对将要进入成品进行抽样检验,确保符合质量要求的成品才能进入成品库,并提供产品符合规定要求的检测记录2适用范本XX生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品3相关责任单位技术品保部一一最终检验组,生产部一一生产组、仓储组4工作程序
4.1生产成品检验
4.
1.1最终检验组在接到生产组的《生产命令》通知后(参见《过程检验控过程序》),即安排人员到成□若悬河待检区,按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品
4.
1.2对抽取样品按照《成品检验办法》进行检验,按照《现有成品一览表》进行判断,并将结果填入《QA检验报告》和《生产命令》相应栏位
4.
1.3检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与《生产命令》是否相符,包装是否完好,标签是否完好和正确,并填入相应栏位
4.
1.4核对无误后,在每个已包装的成品外贴上“合格”标签,以《生产命令》通知生产组办理入库手续
4.
1.5核对有误后,立即用《生产命令》通知生产组改正后再按4lo3和4lo4执行,直至合格
4.
1.6检验不合格的产品,按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后,按照《不合格品控过程序》予以处理
4.
1.7生产线将《生产命令》交回生管驰归档,将《QA检测报告》交技术品保部经理审批后归档
4.
1.8最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》,并保存一年,作为过程能力评估的依据
4.2进料成品的检验
4.
2.1对于外购的直接用于销售的成品,最终检验驰在接到仓储组(参见〈进料检验控过程序〉)通知后,即安排人员到进料待验区,按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品
4.
2.2对样品按照《进料成品检验办法》和《现有产品一览表》进行检验和判断,并将结果填入〈QA检测报告〉中
4.
2.3检验合格的产品,在每个包装外贴上“合格”标签,通知仓储组入库
4.
2.4检验不合格之产品,按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理
4.
2.5将〈QA检测报告〉交技术品保部经理审核后归档
4.
2.6最终检验组将每次检验结果填入〈供应商进料结果记录表〉,并保存一年,作为供应商评估的依据
4.3销货退回的检验
4.
3.1对于客户因各种原因退回的成品,由业务人员填写〈销货退回申报单〉,退回成品由仓储组归入成品待检区,通知QA进行检验
4.
3.2QA对退回成品进行全检
4.
3.3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回成品进行检验,并依据〈现有产品一览表〉进行判断,最后将结果填入〈QA检验报告〉中
4.
3.4检验合格的成品,由QA在每个外包装上加贴“合格”标签,通知仓储组办理入库
4.
3.5检验不合格的成品,由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签,通知仓储组将此成品转入不合格品区,转入〈不合格品的控过程序〉
4.
3.6《QA检验报告》交技术品保部经理审核后,连同《销货退回审报单》归档
4.4逾期成品的检验
4.
4.1对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品,由仓储组移入成品待检区,通知QA进行检验
4.
4.2QA对逾期成品进行全检
4.
4.3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对逾期成品进行检验,并依据〈现有产品一览表〉进行判断,最后将结果填入〈QA检验报告中
4.
4.4检验合格,由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签,通知仓储组办理入库,并安排尽快出货出货前再通知QA进行一次检验
4.
4.5检验不合格的成品,由QA在每个外包装上贴“不合格”标签,通知仓储组阉此成品转入不合格品区,转入〈不合格品的控过程序〉
4.
4.6,〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后归档
4.5退回样品的检验
4.
5.1对业务人员提出却未能试验的样品,由业务人员填写〈样品退回申报单〉,退同样品由仓储组归入成品待验区,通知QA进行检验
4.
5.2QA对退回样品进行全检
4.
5.3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回样品进行检验,并依据〈现有产品一览表〉进行判断,最后将结果填入〈QA检验报告〉中
4.
5.4检验合格的样品,由QA在每个外包装上加贴“合格”标签,通知仓储组办理入库
4.
5.5检验不合格的样品,由QA在每个外包装上贴“不合格”标签,通知仓储组将此成品转入不合格品区,转入〈不合格品的控过程序〉
4.
5.6〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后,连同〈样品退回申报单〉归档
4.6〈QA检验报告〉由最终检验组保存三年相关文件
55.1〈进料检验控过程序〉
5.2《检验和试验状态的控过程序》
5.3《不合格品控过程序》
5.4《成品检验办法》
5.5《现有产品一览表》
5.6《进料成品检验办法》
5.7《货仓管理办法》
5.8《成品检验抽样计划》6相关记录
6.1《QA检验报告》
7.2《销货退回申报单》
8.3《样品退回申报单》第章货仓及物控管理3本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程,包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容,同时给出了实用表单供选用本章还介绍了物控管理的动作实务,包括物料管制卡、BOM.ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容
1、物料储存保养的一般原则什么?1仓储部门应按存货性质,将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品,以便于管理2将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域,以作为各生产线在制品暂存管理的标识3储存设计的基本原则应考虑下列四项,以便于接收和发放工作的进行
①流动性较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区,以缩短作业人员往返时间的搬运成本
②相似性常一起使用的物品宜放在同一区域,以缩短时间
③物品大小储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间,以确保能充分利用空间
④安全性物品的保管应以安全为第一,如危险物品的存放应考虑一些安全措施,以维护库房及厂区安全4每一种物料都要有一固定的储位,并按照储位来放置物料,而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确,如有错误应查出原因,并注意防止错误状况的再次发生
2、物料搬运作业的一般原则是什么?物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法,并遵守以下原则1搬运时应保持通道畅通,注意安全并采取适当的搬运方式2视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具如油压车、手推车或叉车等3零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞并注意防潮、防污,以确保其精密度,放置时必须轻拿轻放
3、物料存储应注意哪些事项?物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法,一般标准如下1高度堆放总高度一般限制3米以下,置放料架时每层不超过15米2重量在放置物料时要考虑物料的重量,重者应尽量摆在下层,避免在存放物料时发生意外3集成电路IC及易碎品的储存规定
①流动性较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区,以缩短作业人员往返时间的搬运成本
②相似性常一起使用的物品宜放在同一区域,以缩短时间
③物品大小储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间,以确保能充分利用空间
④安全性物品的保管应以安全为第一,如危险物品的存放应考虑一些安全措施,以维护库房及厂区安全4每一种物料都要有一固定的储位,并按照储位业放放置物料,而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确,如有错误应查出原因,并注意防止错误状况的再次发生
2、物料搬运作业的一般原则是什么?物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法,并遵守以下原则1搬运时应保持通道畅通,注意安全并采取适当的搬运方式2视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具如油压车、手推车或叉车等3零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞,并注意防潮、防污,以确保其精密度,放置时必须轻拿轻放
3、物料存储应注意哪些事项?物料的存放如无特殊耍求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法,一般标准如下1高度堆放总高度一般限制3米以下,置放料架时每层不超过15米2重量在放置物料时要考虑物料的重量,重者应尽量摆在下层,避免在存取物料时发生意外3集成电路IC及易碎品的储存规定
①集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存,以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损
②集成电路因需要而有零数出库或库存时,需垫以防静电的材质容器,以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁,而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移如真空吸笔,尽量避免用手
③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全
④以上物料在发/领料时,必须在工作台上作业4对于有使用期限的物料必须特别予以标示5在储存过程中,因掉落或怀疑有品质问题时,需会同品管人员重新确认品质6物料储存时要注意周围的环境控制,温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》中,因为电子零件在过高的湿度环境中,容易氧化而造成损坏,所以必须要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度,以避免物料损坏而造成损失
4.收料区一般区分为几个区域?1进料待检区仓储部门的收料人员,收到物料后,将物料放置在此区域,而且不同的物料要分开摆放,不能混全放在一起2进料合格区经由品管部门检验合格后的物料,放置在此区域,等待仓库收料人员入库3检验退货区品管检验不合格的物料放置在此区域,等待供应厂商处理
5.收料、进料、入库作业如何完成?1他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料,等待检验及入库,不得随意放置2仓储人员接收货运XX送货人员或厂商所送的物料后,将物料放置在待验区,然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量,无误后开立“验收单”,并交由品管部门按时验收单检验物料,如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时,将物料放置于进料验退区,等待厂商处理3仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单将物料放置于该物料的固定储位,而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期,并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料,以便于日后追踪4“验收单”一式三联,分别如下第
一、二联送财务部门入账后按照编号存档第三联仓储部门登录物料后按照编号存档第四联交由采购部存档
6.进料作业流程图
7.仓库如何发料?.1仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单”生管部门提供后,应按照BOM表备料,而在备料过程中,物料的搬移必须遵守搬运的规则备完料后必须制发“发料单”,经主管签核后送交生产部门并通知领料2物料的发放必须以先入先出为原则,以保持物料的适用性3备料人员在备料时,需将已备妥的物料放置于固定的区域如备料区,不得随便放置;不同批的料件要分开摆放,不可混放在一起;而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量,以免发生搬错或其它的错误4生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后,按照发料单至仓库领料而生产部门在领料时,仓储备料人员必须在旁协助,如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题5重要零件如IC等,可能因数量不足而需使用和BOM表不一样的料件时,需有XX所承认的文件证明可使用才可代用不然不得发料6仓储人员在发料的同时,在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符,如有差异时需马上检查是哪里发生问题,并将错误修正,还要预防下次不得再发生类似错误7生产部门人员按照发料单盘点物料无误后,在发料单上签名及注明日期后将物料领回8发料单一般有一式四联或三联,发料后,由仓储部门分送如下。