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在用液化石油气罐车腐蚀问题处理近年来,屡次发现液化石油气罐车内壁存在局部坑状腐蚀现象,最典型的是某单位一辆液化石油气汽车罐车罐车根本情况如下罐车设计压力主体材质
1.77MPa;16MnR封头与筒体厚度焊缝系数12mm;1腐蚀裕量充装重量1mm;5t制造出厂年1988经检查,发现罐车内封头环缝附近母材存在局部坑状腐蚀腐蚀面积为最大坑为腐蚀深度平均为最深约340mm250mm,15mm10mm,
1.7mm,2mm罐内除局部腐蚀外,还发现大量氧化皮和匀称腐蚀,其腐蚀区域已超过直径为的面积200mm经检查,该罐车出厂文件根本齐全,总图上注明罐车组装完毕后,内外外表涂有机硅高温油漆罐车定期检验也按规定进行这600〜800#次检验未发现异样情况,根本排解了主体材质劣化、氢腐蚀及应力腐蚀的问题关于化学成分,金相分析和硬度测定结果如下化学成份分析、、、C
0.21%Si
0.43%Mn
1.40%P
0.022%S
0.03%金相分析铁素体+珠光体硬度测定HB142〜145从这类腐蚀与罐体母材外表的冶金质量、制造加工外表粗糙度、罐内介质成份,以及罐车运用情况看其腐蚀类型我们认为是局部氧浓差电化学腐蚀在充装液化石油气过程中,或多或少带有、、溶解氧等杂质H2S H2O进入罐车里,成为电解质溶液与此同时,由于该罐车母材外表存在大量氧化皮,在涂油漆过程中造成有机油漆与母材外表有的部位粘合不好,且罐车底部浸泡在溶液中在腐蚀部位的地方罐车母材外表形成缝隙缝内是阳极,在电位差推动下发生的溶解反应,由于电池具FeFe2++2e有大阴极一小阳极的面积比,腐蚀电流较大缝外是阴极,发生反应伴着腐蚀的进行和腐蚀产物在缝口形成,1/2O2+H2O+2e2OH—逐步发展为闭塞电池此时缝内便难以扩大、迁移出外,伴着、Fe2+Fe2+的积累,缝内造成正电荷过剩,促使缝外一迁移入内以保持电Fe3+S2荷平衡的水解使缝内介质酸化,加速了阳极的溶解阳极的加速H2S溶解又引起更多的一迁入,如此反复进行,形成一个自催化过程,S2使缝内金属的溶解加速进行下去也就形成腐蚀坑状外观Fe这类腐蚀假如不处理,有可能腐蚀向板厚方向发展,形成深坑诱发应力腐蚀裂纹产生另外大面积局部腐蚀会造成罐体承载面积削减,引起弹性失效因此,必需认真对待措施是首先对局部腐蚀部位用手动砂轮机打磨,使坑与四周母材圆滑过渡,然后作外表磁粉探伤,检查有无裂纹存在同时用超声波测厚仪测量腐蚀部位壁厚经测定腐蚀最严峻部位为依据强度计
10.0mm算,该罐车答应最小壁厚为盈余壁厚(包括减去下一次检验周
8.74mm,期腐蚀裕量倍)为罐体实测最小壁厚大于满
29.0mmo
10.0mm,
9.0mm,意强度计算要求考虑到该罐车运用时间不太长,且腐蚀面积超过《检规》要求规定的范围因此实行局部腐蚀部位堆焊处理在修理过程中为削减焊接剩余应力影响,掌握罐车筒体变形,焊前预热及焊后做热处理,焊接采纳罐体轴向方向为主,罐体环向为辅方案施焊焊后经磁粉和硬度测定检查,都符合有关规定要求罐车水压实验合格后安全状况等级定为级该罐车第二年开罐检查,未发现新的局部坑状腐蚀缺陷3。