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回转窑产量数据表通过热工标定不同的干法生产线,发现相同的窑径实际台产)相差很大(表1表1中的数据均来自不同工厂的热工标定报告单位A厂B厂cr D厂厂厂E F项目回m
4.8*
74.74*
74.8*
74.5*
65.2*
74.8*7442502转窑理tpd500050005000500060005000论产量tpd575061366970584270905645实际产量kJ/kg321032693039315328342999烧成耗执℃115792611559901080次风温℃1035707990901915次风温截GJ/m
216.
323.
023.
723.
718.
818.9面h执、、、J负荷
1、从能量消耗上分析其中A厂窑头煤实际使用比例为32%,计算回转窑截面热负荷为
16.3GJ/m2h,其他厂均为假定窑头煤使用比例为40%,计算出回转窑截面热负荷℃,假定入窑热生料温度870,入窑分解率为95%,生料成分适中入窑风比例一次风/二次风/漏风=10/88/2,在窑内需要多少热能从窑头流向窑尾?热生料从窑尾进入窑内,然后热生料粉在窑内做平动、转动、振动,经过传导、对流、辐射等方式吸收热能,未分解的碳酸钙完成分解反应,各种氧化物在热能作用下发生固相反应并释放热能低熔点化合物发生相变产生液相力矿吸收热能生成A矿物,热熟料携带部分热能离开回转窑
1、碳酸盐分解吸热Qf=96kJ/kg熟料;
2、热生料温度升高吸热Qs=580kJ/kg熟料;
3、生成液相吸热Qy=105kJ/kg熟料;
4、C2S生成C3S吸热:QC3S=5kJ/kg熟料;
5、热生料中无定型物质转变成晶体放热Qj=27kJ/kg熟料;
6、固相反应生成矿物放热Qg=405kJ/kg熟料;℃℃
7、熟料由1450降至1400放热:Qsl=55kJ/kg熟料;入窑热生料烧成熟料共需要吸收热能299kJ/kg熟料另外窑尾烟气带走738kJ/kg热能,出窑熟料带走1543kJ/kg热能,热生料带入830kJ/kg,窑筒体表面散热130kJ/kg熟料那么窑内共需从窑头向窑尾流过1880kJ/kg热能,如果窑台产240tph时则每小时需451GJ热能由于入窑二次风、一次风带入热能560kJ/kg,实际上只需补充热能1320kJ/kg,如果窑台产240tph时则每小时需补充316GJ热能,当回转窑的窑径为
4.8m时截面热负荷为21GJ/m2h表1中截面热0负荷是指每小时补充热能与窑烧成带有效截面积之比,而不是指从窑头输入的热能
2、从回转窑内烟气风速上分析假定窑内填充率为10%,当窑产为263tph时,窑内烟气风量为
33.92Nm3/s,按1200<2换算成工矿风量为183m3/s,当窑径为
4.8m时,窑内风速为
13.61m/s当窑产为283tph时,窑内烟o气工况风量为197m3/s,当窑径为
4.8m时,窑内风速为
14.66m/so当窑产为292tph时,窑内烟气工况风量为203m3/s,当窑径为
4.8m时,窑内风速为
15.11m/s当窑内风速增加时,窑内物料被烟气吹o起并携带的量增加,窑内物料向窑头移动困难,窑内阻力增加,烟气风量计算值无法保证输送,窑内氧气量也无法保证根据目前获得的经验数据,窑内工况风速应小于15m/s0综上所述,窑台产受限于窑热能投放能力和窑内截面风速当窑产达7000TPD时,窑内需补燃
13.17t/h标准煤,如果窑内补能煤粉热值为5500kcal,则需补燃煤粉
16.76t/h窑内烟气工况风速达
015.11m/s所以,当入窑物料温度为87CTC时,窑径
4.8米,窑产极大值为7000TPD如果要进一步提产,则需提高入窑物料温度,当入窑物料o温度达105TC时,窑产可达9000TPD,如果按此要求,可以在分℃解炉之外加上一个高温炉,提升入窑物料温度至1050另外也可o以采用富氧方法进一步提产,此法可以提高窑内截面热负荷,但窑内风速可适当降低。