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食品(食用油)生产安全风险及防控措施清单风险评估序号风险环节可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法发生频率危害程度食品生产者食品生产者许可证过期,超范落实企业主体责任,对新产品或1低高
1.质量负责人未办理延续,未资质围经营新工艺进行评估对新产品或者新工艺进行评估
1.无虫害控措施,或无虫
1.建全虫害控制制度,做到害控制平面图;虫害控制有据可依;虫害控制不到位,卫生条件
2.灭蝇灯内虫类残留较多2低低
2.落实虫害控制,采取有效差未及时清理;措施防止虫害入侵并及时清理虫
3.生产车间未采取有效措类残留施防止虫害侵入生产车间和仓库墙面应易于清生产车间、库房老旧,长年未3生产环境生产车间、仓库墙面有明显裂低低洁,对于老旧厂房可进行整修维进行整修和清理缝,脱皮天花板有蜘蛛网护暴露在食品和原料正上方的对于暴露在食品正上方的各类4低中消毒、照明设施,未采取防消毒灯安装只考虑了杀菌的设施应采取防护措施,或安装在护措施有效距离,未关注产品防护合理的位置
1.厂区施工或装修过程中
1.对于厂区内施工应进行隔厂区垃圾、杂物较多,堆放混5产生的建筑垃圾,未及时清低低离,防止可能的污染风险;乱、一逐;
2.建筑垃圾和废弃设备及时风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度进行清空和清理
2.定期对仓库内物料进行清点盘存,消除风险隐患;
3.按工艺文件的要求定期清空,清理底油
1.包材体积较大原料仓库
1.根据企业经营状况合理配包材和辅料堆放在过道或简容量无法满足要求;置仓库容积;27易半开放的场所,存在被污染
2.包材和原辅料进货量较高低
2.包材等体积较大的辅料根的风险大,使用周期长,存储容积无据生产和仓储容积情况合理安排法满足要求采购废弃油脂未按规定存放于指会被误认为原料再次投入使加强废弃油脂管理,存放于指定28高中定区域用…区域,并做好台账
1.不合格品未进行标识区
1.建立不合格品处置程序,分、未做好明显标识;完善不合格品处置流程,明确不不合格原辅料、成品处理流程29不合格品管
2.不合格品未有效进行隔高高合格物料处理要求并按照要求执不明确理和食品召离;行;回
3.不合格品无处置记录
2.对不合格品处理流程进行培训宣贯,严格落实到相关部门召回产品未按照规定进行处
1.未建立食品追溯体系或未
1.建立食品安全追溯体系,按30高高理或作为食品原料误用有效运行;照要求进行产品溯源;序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险评估风险环节发生频率危害程度
2.建立产品召回管理制度,
2.未建立产品召回制度,明确召回产品处理方式,严禁非未按照召回食品处理要求进行预期用途使用,并严格遵循处理销毁、采取补救措施;要求进行销毁等;
3.未定期收集内外部不安
3.定期收集内外部不安全食全食品相关信息;品相关信息
4.涉及追溯的产品未上传**省、市食品安全追溯平台
1.补充完善产品召回管理制
1.产品召回制度不够完善;度;
2.产品召回演练重视程度31召回演练相关记录不全高中
2.定期进行产品召回模拟演不够,流于形式,未开展有效练并做好相关记录,评估并更新运行产品召回预案
1.生产过程控制不严食品
1.加强日常管控相关标签应1生产日期虚标;质量负责人对相关标准落实不送检;标签和说明2食用植物调和油未按照严格;32高中
2.加强监督检查,对故意违书GB2716—2018的要求标注
2.企业法律意识薄弱,对法行为依法查处;各种食用植物油的比例;标签规定不熟悉;
3.加强企业法律法规培训
3.标签标注内容与实际不符
3.企业虚假标注等风险评估序号风险环节可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法发生频率危害程度
1.建立员工岗位培训及管理
1.企业主要负责人、食品制度;安全总监或食品安全员食品安
2.开展岗前等形式的培训
1、企业未建立食品生产相关岗全风险意识薄弱,法律意识不考核,培训、考核合格后方可上33高高位培训制度强;岗;
2.未建立食品生产相关岗
3.定期参加食品安全培训或位人员培训制度;宣讲会,明确国家法律法规和政策要求
1.人员岗位要求(能力、技从业人员能等要求)不明确;
1.明确人员的能力、技能等方34操作人员能力、技能不足高中管理
2.未有效落实人员培训制面的要求;
2.增加岗位技能培训度等,定期开展相关人员技能考核
1.建立并有效执行人员健康
1.未建立并有效执行人员管理制度;健康管理制度;
2.建立工作服、工作鞋的使灌装车间操作人员未佩戴口
2.未对进入清洁作业区的用管理规范,并严格落实;35罩上岗,人员健康与卫生不人员进行有效检查;高中
3.定期或不定期对进入清洁符合要求
3.人员培训不到位;作业区的人员进行检查,尤其是
4.人员岗位要求(尤其是体表微生物检查;卫生要求等)不明确
4.开展健康与卫生的培训工风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度作建立并执行从业人员健康管理36车间操作人员健康证过期高高从事接触食品从业人员未及制度,及时办理并具备有效健康时办理或重新申办健康证证明
1.严格执行会计人员持证或
1.财务人员存在无证上岗经培训上岗的规定;的情况;
2.财务人员要提高业务水财务数据随意,不符合规范要
2.会计业务不熟,未能取平,要参与、监督生产的全部过37财务管理高高求到有效的数据;程管理;
3.不符合规范的财务操
3.严格遵守财务管理制度,作规范财务人员的职业行为,提高风险意识风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度
2.废弃的生产设备随意堆放清理保持场地的整洁在空地上
1.加强设备管理,防止因设
1.设备老化、失灵,造成的备故障对产品质量的影响;机油渗漏等情况污染产品;
2.对于新工艺,新设备应进
2.新工艺、新设备的使用行验证和确认,不因使用新设备生产设备偶发性的污染产品,造成的可能产品污染;6低中和工艺影响产品质量;造成产品质量安全风险
3.部分管路或设备采购时
3.对于更换的管路等,必须未按照食品相关产品的标准要生产环境要提供符合食品相关产品标准要求及塑化剂相关规定进行验求的报告及不含有塑化剂的符合收,造成其中的塑化剂或者有性声明害成分迁出
1.人流、物流行动路线规
1.绘制生产区域人流、物流路生产车间人流、物流未能按照划不合理;线图,定期进行评估、更新;
2.7低中规划的行动路线行进,存在交
2.操作人员未按规定要求落实车间制度,人流物流通道严叉污染风险执行格区分采购、使用不符合要求的原
1.未落实食品原料供应商检
1.建立并落实原料供应商检料,造成产品质量风险;或原查评价制度,使用未评价合格查评价制度;8进货查验低高料油未经检验,质量、理化和的供应商产品或购入不合格原
2.严格落实食用油原料产品污染物限量超标料;索证和验收;风险评估序号风险环节可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法发生频率危害程度
2.使用老客户供应的原
3.建立批概念,保证原料批次料,对产品质量疏于检查或未的可溯源落实原料检验制度;
3.不同批次原料分隔困难造成的混用
1.严格执行食品相关产品供
1.未建立或落实食品相关产应商检查评价制度;品供应商检查评价制度;
2.未食品相关产品供应商评价不
2.落实食品相关产品索证和对食品相关产品按技术标准进严,造成产品污染风险;采验收;行验收;9购、使用含塑化剂的管道、低高3,建立健全食品相关产品采购
3.未建立或落实食品相关产容器、工器具零部件等,造管理制度,加强食品相关产品管品(塑料管道、容器、工器具成污染风险理,结合企业产品特性,对直接零部件等)采购管理制度,未接触油脂的塑料管道、容器、工索取供应商塑化剂检测报告器具零部件等进行塑化剂检测管控,减少化学性污染迁移风险
1.未严格开展食品添加剂
1.严格执行食品添加剂进货采购变质、过期或不合格食品进货查验,购进、使用变质、过查验制度,开展食品添加剂入厂10进货查验高高添加剂导致产品物理性、化期或不合格食品添加剂;自检;学性或生物学污染
2.未严格执行食品添加剂
2.加强仓库管理制度的执行,风险评估序号风险环节可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法发生频率危害程度管理制度,未定期清理过定期开展食品添加剂清理;期、变质食品添加剂;
3.加强食品添加剂存储温湿度
3.有温湿度要求的食品添加等存储条件的控制管理剂未按要求存储
1.进货查验制度未严格落
1.加强员工培训、管理,确实,未及时进行进货查验并记保进货查验记录及证明材料真进货查验记录不完整或缺失,录;实、完整;11高中索证索票不齐全
2.供应商检查评价制度落
2.严格落实供应商检查评价实不到位,未及时索要供货者制度,完善索票索证,严格把控的有效合格证明文件食品来源
1.加强原料验收的技术手
1.缺少对植物原油品种和段,必要时依托第三方等有能力质量等级检验的方法和标准;机构提供技术服务;
2.过度的价格竞争,挤压
2.合理制定价格体系,避免植物原油品种、质量等级等不各方的利润空间,造成掺假、恶性低价竞争的情况发生;12中中实造成各种掺假,掺杂的质量掺杂的情况发生;
3.按产品的真实情况标识品风险
3.原材料信息标识不清种、质量等级等信息,防止发生晰,造成非人为因素的误用;非人为因素的误用
4.企业存在故意违法违规
4.加强监督检查,对故意违情形法行为依法查处风险评估序号风险环节可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法发生频率危害程度
1.建立危害分析与关键控制
1.未建立实施危害分析与点体系(HACC P),按照验证要关键控制点体系或未对关键控求,定期对关键控制点进行验证制点进行验证;及改进
2.关键控制点控制措施不
2.严格执行危害分析与关键原油制取、油脂精炼、油脂分合理或者未按要求控制,未及控制点体系,制定工艺流程,识13低高提、灌装等关键工艺控制出时纠偏;别关键控制点,严格执行纠偏措现偏差
3.操作人员能力不足或者施;培训不到位,未严格按照工艺
3.加强人员培训,落实岗位生产过程控流程操作,未对关键控制点参责任,严格实施关键控制点控制制数进行监控和记录并做好监控记录,对关键岗位人员开展年度培训和考核
1.对生产及关键控制点控制记录定期检查、复核,对食品添
1.生产管理制度落实不到加剂使用量进行盘点;违法添加或超范围超限量使位;14高高
2.严格落实日管控、周排查用食品添加剂等
2.企业存在故意违法违规和月调度等定期自查制度;情形
3.加强监督检查,对故意违法行为依法查处风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度
1.内包装领用记录制度落
1.完善并严格执行内包装领实不到位;用记录;
2.生产过程记录制度未严
2.严格执行生产过程记录;生产中使用的包材,没有领用格落实;
3.加强质量管理人员食品安和使用记录;生产中使用的
3.质量管理人员食品安全15高中全培训、考核;容器、包材造成产品污染的意识薄弱;
4.对于油品接触的容器、包风险
4.未按照食品相关产品的材等要提供符合食品相关产品标标准要求及塑化剂相关规定进准要求的报告及不含有塑化剂的行验收,造成其中的塑化剂或符合性声明者有害成分迁出
1.文件管理制度落实不到
1.严格落实文件管理制度;使用非现行有效版本的文件,位;16高高
2.食品安全负责人严格落实文件管理混乱
2.管理人员对于文件使用定期自查制度意识薄弱生产过程控制
1.冲洗设备的原料被再次
1.对于冲洗设备的原料应存不同原料的清场不严,造成产使用造成产品类别混用;放在固定场所,并进行明确的标17高低品品种的混和
2.不同品种过度期间,顶识,防止误用;冲没有达到足够的量
2.对清场的工艺进行确认,应该按工艺文件要求进行操作风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度
1.废弃物清理制度落实不
1.制定并有效执行废弃物清车间废弃物未及时清理,可能到位;理制度;18高低产生卫生隐患
2.质量管理人员食品安全
2.加强质量管理人员食品安意识薄弱全培训、考核加强化学品管理,分类贮存,应车间使用的清洗剂、消毒剂等19化学品管理不到位高中与原辅料、成品等分隔放置,并化学品未明显标识有相应的使用记录
1.严格落实出厂检验制度;
2.根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当的检验人员,
1.出厂检验制度落实不到配置足量的检验人员;位;
3.严格开展上岗前培训,在
2.检验人员资质、配备不缺少检验人员或检验人员能岗期间定期开展业务培训和考足,培训不到位;20产品检验高高力不够,产品检验结果准确性核;
3.检测方法未定期进行外不高
4.根据产品标准进行检验,部比对;对采用快速检测方法的应定期与
4.使用的检测试剂不符合国标方法进行比对,确保检验结要求果的准确性;
5.定期对产品进行全项送检,取得产品合格报告风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度
1.根据法规、检验标准要求,配
1.检验设备设施与所检项置必备的设备和相应资源;
2.检目不匹配;检验设备设施不符合法规、标21高中验室应当布局合理,检验设备的
2.检验室布局不合理;准的要求或布局不合理数量、性能、精度应当满足相应
3.检验设备维护不到位的检验需求
1.建立完善的实验室检验相
1.企业主要负责人重视程度关制度与记录管理制度;检验原始记录缺失相关记录不够,内部管理不到位;
2.未22高中
2.定期开展内部记录检查;及谱图等建立完善的实验室检验相关制
3.加强检验部门人员管理及度与记录管理制度;培训
3.检验人员培训不到位
1.未制定产品留样制度;
1.建立健全的留样管理制
2.留样保存期限或留样区度,根据产品品类进行留样存储不符合要求;和销毁管理;
3.未按规定留样;23产品留样不符合要求高低
2.建立留样室,根据产品保
4.未对留样定期进行监质期进行留样存储,并记录;测,未对留样异常情况未开展
3.根据产品贮存要求和破坏核查;性试验要求配备留样室,温湿度
5.内部管理不到位符合要求,留样室容量匹配得当;风险评估序号可能存在风险隐患因素产生原因分析防控措施检查方法风险环节发生频率危害程度
4.制定留样检测制度,按时对留样进行检测,对异常情况及时开展原因分析并采取措施
1.严格执行仓库管理制度的
1.原料和包材管理制度未原辅料和包装材料没有相关要求,落实原辅料和包材的存储严格落实;24高低的标识和标签造成错用或混要求;
2.员工对原辅料和包材贮用
2.加强员工培训和管理,加存要求不明确强人员执行的检查
1.按产品的生产日期、批次进
1.原油存储的大仓没有按行存储,做到先进先出;
2.定期批次分别存储;对仓库内物料进行清点盘存,消不同生产日期原料油混合使储存及交付
2.原辅料或成品过保质期除风险隐患;用,混合罐的批次定义不清晰控制25未及时清理;高高
3.按工艺文件的要求定期清造成没有做到先进先出的原
3.未严格按照原辅料、成空,清理底油;则品存储条件要求,导致产品变
4.加强仓库管理制度的执质;行,严格执行原辅料和成品储存要求不同品种的原油混合使用,造
1.原料验收不严,不同品种,
1.加强原料验收和仓储管理,对26成高、低不同附加值品种日二等级存放未进行区分;
2.大仓高高不同品种,等级的产品分别存储昆用「的底油没有按计划并做好记录;。