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FMEA管理程序文件.目的1确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因,评价设计失效对顾客的潜在影响,找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;完善设计过程,确保顾客满意.围2适用于公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件(包括产品交付给顾客后的抱怨(投诉)和/或退货的产品).责任3研发部产品设计潜在的失效模式及后果分析,并组织
3.1评审;DFMEA工程部产品过程潜在的失效模式及后果分析,并组织
3.2评审;PFMEA相关单位参与产品制造过程潜在的失效模式及后果分
3.3析,并进行评审.术语和定义4或法规要求效发生时无预警潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规,失效发生时有预警基本功能的损失或降级次要功能的损失或降低基本功能损失(车辆不克不及运转,但不影响安全操作)基本功能降级(车辆可运转,但功能等级降低)次要功能损失(车辆可行驶,但舒适性/便利性功能丧失)次要功能减弱(车辆可行驶,但舒适性/便利性性能等级降低)外观或噪音不符合要求,汽车可行驶,大多数顾客(>)抱75%怨不舒适其他功能不良外观或噪音不符合要求,汽车可行驶,很多顾客()50%抱怨不舒适外观或噪音不符合要求,汽车可行驶,被有识别能力的主顾(V)抱怨不舒适25%没有影响没有可辨别的影响级别10987654321•••■附件二《设想频度评价准则》FMEA失效可能性评价准则针对要因发生率(设计寿命/项DFMEA目可靠性车辆)评价准则针对要因DFMEA的发生率(变乱/项目/车辆)*没有汗青的新技术/新设想次每个中N1001000次每辆110新设计新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下避免的失效高新设想新应用或利用寿命/操作条件的改变情况下很可能发生的失效新设计新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不肯定是否会发生失效与相似设想相关或在设想模拟和测试中频繁失效次每个501000次每辆中1220次每个201000次每辆中1250次每个101000次每辆中12100次每个21000次每辆中12500一般与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发生的失效与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发生的失效isolated仅仅在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和测低试发生的失效在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和试验时不能观察的失效非常低失效通过预防控制来消除次每个
0.51000次每辆中122000次每个
0.11000次每辆中1210,000次每个
0.011000次每辆中12100,000次每个
0.0011000次每辆中121,000,000失效通过预防控制消除10品级非常高987654321•••附件三《设计探测度评价准则》探测机会FMEA
4.1DFMEA DesignFailure Modeand EffectsAnalysis(设计失效模式及后果分析)英文简称
4.2PFMEA Process(过程失效模式及后果分析)英Failure Modeand EffectsAnalysis文简称失效在规定条件下(环境、操作、时间),不能
4.3完成既定功能或产品参数值,不能维持在规定的上下限之间,以及在工作围导致零组件的不符合现象严重度指给定失效形式最严重的影响后果的级别严
4.4S重度是单一的围的相对定级结果频度指某一特FMEA
4.5O定的失效起因/机理在设想寿命出现的可能性探测度指与设想控制中所列的最佳探测控制相关联
4.6D的定级数探测度是一个在某一围的FMEA相对级别风险按次数指严重度数和频度数及不易探测
4.7RPN S0度数三项数字之乘积D顾客不仅仅是“最终使用者”,并且包括负责整车设计
4.8或更高一层总成设计的工程师们/设计组,以及在卖力装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们,也可以是下游制造、装配工序,维修工序或政府法规.实施流程5策划
5.1FMEA应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,
5.
1.1DFMEA而且在产品开发的各阶段中,当发生更改或获得更多的信息时,应及时、延续、不断地修改和更新,并最终在产品加工图样完成之前全•••部一成基本的操作方法讨论完成时,生产打算制订和生产批
5.
1.2准之前,要利用分析;PFMEA现有的产品出现质量故障时,要使用或
5.
1.3DFMEA XXX去分析组建小组
5.2FMEA各单位组建小组,根据需要,小组成员可包括工程、制XXX造、采购、品保、业务、供应商和顾客方面的代表;收集所需的信息
5.3XXX小组需收集以下信息
5.
3.1DFMEA所设想产品的结构清单;所设计产品应有的功能,及不a.b.应有的功能;与成熟产品相近的产品质量情况等信息C.小组要收集以下信息
5.
3.2PFMEA零部件生产过程流程图;a.过程有关的产品质量特性;b.制造和装配的要求;c.与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息d.失效模式确认
5.4小组分析产品的故障形式;小组分析
5.
4.1PFMEA DFMEA产品的功能失效形式可以利用鱼骨图,从人、机、料、法、环五方面分析
5.
4.2失效形式的每一个起因/机理;着DFMEA重从设计方面分析于一个特定项目,列出每一个潜在的失效形式,条
5.
4.3件是这种失效可能发生,但不是肯定发生失效模式的后果
5.5分析失效形式可能发生的后果,给主顾带来的影响严重度评定
5.6分析潜在失效的后果,设计阶段的严重度评价依据附件一《设计严重度评价准则》,制造过程FMEA阶段根据附件四《过程严重度评价准则》,进行FMEA评定失效的潜在起因/机理
5.7失效的潜在起因的结果就是失效模式尽可能地列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或失效机理起因/机理应尽可能简明而全面地列出,以便有针对性地采取补救的努力和/或适当的纠正措施频度评价
5.8对失效形式的起因或机理,根据频度评价准则(划分对应附件、附件五)进行频度评价,描述频2度级别数着重在描述可能性的级别数之相对意义,而不是绝对具体的数值,频度数的取值与失效率围有关,但并不反映实际出现的可能性现行控制
5.9列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计/过程确认/验证或其它活动,并且这些活动将确保设计/过程对于所考虑的失效模式或起因/机理是足够的探测度评价
5.10选择现行的设计控制方法,根据探测度评价准则(对D应附件
三、附件六)进行探测度评价,小组成员应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见,尽管对个别产品分析可作调整在设计开发过程中,最好是尽早采用探测控制肯定风险按次数
5.11根据严重度、频度、探测度的评定,计较出风险按次数严重度频度探测度在一般RPN=Sx OxD,情况下,不管值的大小如何,当严重度高时就应予RPN S以特别注意当(或按主顾规定要求)时,应采取发起措施并a.RPN100勉力减小该数值当严重度数(或按主顾规定要求)时,应采取发起措b.S8施对于严重度风险按次数SN8,的项目要制定改进措施,当相近时,应优先RPNN100RPN注意严重度高的失效模式,以及S严重度和频度都较高的失效形式S O发起措施
5.12当失效形式按值排出序次后,应第一针对高严重度、RPN S高值和小组指定的别的项目进行预防RPN/纠正措施的工程评价任何建议措施的意图都是要按以下顺序降低其风险级别严重度、频度、S0探测度D一般情况下,不管其值是多大,当严重度是
5.
12.1RPN S9或时,必须予以特别注意,以确保10现行的设想控制或预防/纠正措施针对了这种风险在一切的已肯定潜在失效形式的后果可能会给最终用户形成危害的情况下,都应考虑预防/纠正措施,以便通过消弭、削弱或控制起因来避免失效形式的发生在对严重度值为或的项目给予特别关注之后,
5.
12.2910小组再考虑其它的失效模式,其意FMEA图在于降低严重度其次频度再次探测度S,O,D建议措施的主要目的是通过改进设计/过程,降低风
5.
12.3险,提高顾客满意度只有设计更改才能导致严重度的降低
5.
12.4S建议措施的责任和实施
5.13填入发起措施的责任组织的名称和个人的以及目标完成的日期,并在措施实施之后,填入实际措施的扼要申明以及生效日期措施评价
5.14当确定了预防/纠正措施以后,估算并记录纠正后的严重度、频度和探测度值的结果计算并记录纠正后的值的结果如果没有采取任何措施,将“纠正后RPN的档和对应的取值栏目空白便可RPN”所有纠正后的定级数值都应进行复查和评审,而且如果有必要采取进一步措施的话,应重复以上的步骤项目小组应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥
5.15善落实是一个动态文件,它不仅应体FMEA现最新的设想水平,而且还应体现最新采取的有关措施,包括开始生产后发生的设想变动和措施.相关文件6《手册》
1.1FMEA《文件控制程序》
1.2《质量记录管理程序》
1.3《管理程序》
1.4APQP.相关记录7产品设想的潜在失效形式及后果分析表
7.1DFMEA过程设计的潜在失效模式及后果分析表
7.2PFMEA检查清单
7.3DFMEA检查清单
7.4PFMEA.相关附件8附件一《设想严重度评价准则》FMEA附件二《设想频度评价准则》FMEA附件三《设计探测度评价准则》FMEA附件四《过程严重度评价准则》FMEA附件五《过程频度评价准则》FMEA附件六《过程探测度评价准则》FMEA•••■附件一《设想严重度评价准则》FMEA后果判定准则产品后果的严重度顾客后果潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规,失未能符合安全和/。