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文本内容:
钻孔灌注桩施工本合同桩基为普通钻孔灌注桩,规格为cpl.2m和(pl5m其中,主桥cpl50cm钻孔桩o12根,弓林乔cpl20cm钻孔桩108根;钻孔桩碎为C25水下混凝土L场地准备在桩基施工前,将钻机移动范围内的地面整平,清除杂物才奂除软土,夯打密实,桩机下垫枕木桩位的测定按设计要求,由测量组采用全站仪放线定位,桩位标志应准确牢固
2、护筒设置
①在钻孔前埋设护筒护筒采用厚6mm钢板焊制,节长2~4m,其直径比桩径大15~20cm护筒采用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实
②护筒埋设时,要求准确竖直,护筒顶部高出施工地面30cm,一般情况下埋置深度为2~4m,特殊情况下应加深以保证钻孔和灌注硅的顺利进行其中心轴线应正对测量标定的桩位中心,其偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%
3、泥浆循环系统的设置
①泥浆循环系统主要由泥浆池、沉淀池、高压泥浆泵和溢流沟组成在每两个桥墩墩位之间设置一座泥浆池先开挖至地面以下1m,砌筑泥浆池砖墙(厚30cm、高出地面
1.5m),地面以下部分用土蓬布隔水防漏,平面尺寸为10x15m.位于XX高速公路上的14#主墩钻孔时,在高速公路用地外的12#~13#桥梁之间设一座大型泥浆池,平面尺寸10x20m,泥浆循环管通过施工便桥连通钻孔及清理泥浆池时排水、清渣,并装入泥浆槽罐车,运往指定的弃土区经沉淀后排放
②钻孔泥浆采用的优质粘土在孔内制备造浆用的粘土应符合下列技术要求:胶体率之95%,含砂率,造浆率
0.006~
0.008m3/kg;
③泥浆性能指标应符合下列技术要求泥浆相对密度
1.1~
1.2,粘度17-18S,含砂率<4%,胶体率>95%,失水率<20mL/30mino
4、钻孔
①造浆正式钻进前,向将要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆,换出原孔内清水泥浆制备采用优质粘土,钻进过程中根据不同的土层制备不同浓度的泥浆,使泥浆既起到护壁及清渣的作用,又不致于太浓而影响钻进速度
②成孔钻机就位后,进行桩位校核,保证就位准确造浆完毕后低速开钻,待整个钻头进入土层后进入正常钻进.在护筒脚部位必须慢速钻进整个成孔过程中分班连续作业,专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况,对钻硝定时做取样分析,核对地质资料;同时应控制好泥浆比重和粘度.钻孔过程中分不同深度测量钻孔垂直度,发现偏斜及时采取措施纠正.
5、清孔清孔采用换浆法,分两次进行一次清孔,当钻进深度距孔底标高3〜5m时,开始用新配制的泥浆置换孔内循环泥浆,同时,慢慢钻进至设计标高,钻头在孔底转动或在3m范围内上下缓慢窜动,泥浆继续循环,一直到泥浆指标达到:相对密度
1.03〜
11、粘度17〜20S、含砂0率<4%之后为止然后,提钻并下仪器检测,检查合格后,方可吊放钢筋笼和下放混凝土灌注导管二次清孔由导管与泥浆泵循环系统连接进行,直至孔底检测沉渣厚度满足规范和设计要求.二次清孔控制总体原则是泥浆粘度<18s,含砂率<4%.
6、钢筋笼制作与吊装钢筋笼在加工车间分节制作,吊机吊安、人工焊接接长.钢筋笼在制作加工必须保证牢固顺直,并满足施工规范要求用抬吊方法将钢筋笼吊立垂直,以便钢筋笼垂直对接,每节钢筋笼顶端用起吊扁担吊立,以免在起吊过程中别弯主筋为防止变形,在每道箍筋内增设六角内撑,快要进入孔口时再将其割除钢筋笼分节下放,钢筋接头采用焊接连接吊入钢筋笼时,对准孔位转放、慢放严禁高起猛落,强行下放,防止钢筋笼损坏和碰坏孔壁引起塌孔钢筋笼到位后,牢固定位,以免跑笼、移位或上浮
7、灌注水下碎
①漏斗、导管的制作和安装漏斗采用b=3mm的钢板拼装焊接,边角处均用角钢加固,上口四周对称各焊两个吊环,出口为圆筒,其容量应能满足灌注水下碎首批储备量的需要.导管采用cp250cm丝扣接头型导管,单节长度为25~3m导管使用前要进行试拼,试拼好00后进行水密承压和接头抗拉试验.施工时,用人工配合钻机起吊安装,就位后应使导管下口距孔底
0.3~
0.4m.
②水下佐的生产运输在中心试验室进行水下佐配合比试验和设计,并报监理工程师检验认可具体要求如下:碎强度等级满足设计要求,粗骨料使用碎石,粒径1~4cm,砂用级配良好的中砂磴水灰比<06,水泥用量A370kg/m3,含砂率为40%~50%,坍落度18~22cm,扩散度为34~38cm,已初凝时间为3~4h.硅的拌和在磴拌和站集中拌和,砂、碎石等采用自动配料机计量,混凝土搅拌运输或泵车运输至现场
③灌注水下已a灌注前,再次核对孔深、沉硝厚度等,若超出要求,用泥浆泵及导管冲翻沉硝,并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下已b灌注碎前应将漏斗插入导管内,漏斗底口应高于井孔内水面30cm,并于该处安置隔水设施,经检查稳妥后,将首批碎拌和物灌入漏斗和储料斗内,待数量满足要求后,方可开启隔水设施C灌注开始后,应连续的灌注,并尽量缩短拆除导管的间隔时间.灌注过程中经常用测深锤探测孔内碎面位置,及时调整导管埋深.导管埋置深度不小于2m,一般控制在2〜6m在灌注过程中,应注意保持孔内水头高度.d在灌注过程中,为防止钢筋骨架上浮,当灌注的碎顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低磴的灌注速度当磴拌和物上升到骨架底口4m以上时才是升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常的灌注速度e为确保桩顶质量,灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为05〜L0m,多余部分接桩前凿除,残余桩头应无松散层f有关已灌注情况,如灌注时间、碎面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,指定专人记录在已灌注时,每根桩应至少留取两组硅试件.。