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电石炉炉嘴漏水防范措施因原料杂质大、出炉排铁多、操作不当等因素造成炉口通水设备漏水,在出炉期极易发生漏水放炮事故,为避免此类事故发生,特制订以下预控措施
一、措施、正确维护炉眼开眼前烧眼呈外大里小喇叭口状,堵眼时尽可能往深堵,一般不小于1;
1.1烧眼不要过于靠下,要预留厚约的防护层用电极糊块或面修补炉眼400mm下部坑洞;
1.250mm
1.3抛撒电极糊面或电石渣在炉嘴上做防护,开眼后尽可能不要抢炉嘴,用固化电石做为防护层保护炉嘴;
1.4炉眼上方出现空洞时需要重新封堵炉眼,待冷却后重新烧眼开眼烧眼时精心操作,避免烧穿器人为触碰冷却设备造成漏水
1.
5、正确使用氧气吹眼
1.6使用氧气吹眼时要使氧管头部略微向上,避免头部直接向下吹,禁止直接对2准冷却设备吹氧作业;
2.1开眼时先少量开气,待氧管顺入炉眼后逐步开大氧气,以不喷溅伤人为准;吹眼人员要同步操作,不要上下左右乱吹,避免将炉眼吹成蜂窝状;
2.2待开眼后先撤氧管至挡屛口,同时快速关闭气源,待气源完全关闭后撤出氧
2.3管,开始正常出炉;
2.4正常出炉后尽可能不要再用氧气吹眼,必要时则按以上要求操作、正确控制出炉次序及出炉时间
2.5常态下三个炉眼轮流出炉,避免某个眼因长时间不出而聚集大量硅铁,再次3出炉时就会造成烧损设备发生漏水放炮事故;
3.1每出一炉时间控制在分钟内,以防长时间高温烧穿炉口设备、开眼前岗位工必须确认炉口通水状态,异常情况时能及时准确切断水源,并把
3.230通4水状态列为重点交接内容进行交接(上下左右中)、因原料变化引起出炉排铁较大时,可通过适当降低负荷、增加出炉频次以降低12345漏5水放炮风险、定期处理料面推料降温添补空洞、熔洞;6炉眼上方捣实补炭保护炉衬
6.
1、密切关注原料灰份变化
6.2关注原料中镁含量变化,呈超标趋势时就要结合以上预控措施格外小心操作;7原料灰份超标、出炉排铁大时,每次开眼前都要做好充分的准备工作,包括
7.1炉眼维护及人、机随时堵眼用的工器具、电石渣、泥球等
7.
2、加强炉嘴漏水应急演练工作要求岗位工必须熟练掌握演练流程;8要求岗位工对演练过程中的关键操作步骤必须熟练操作;
8.1对演练过程中避险环节必须做到快速有效,避免避险期的二次伤害;
8.2分厂、车间对班组演练必须严加培训、演练、点评优化及考核验证
8.3车间每月组织一次炉嘴水路、漏水事故应急处置的培训或抽查考核工作并建立
8.4记录,确保岗位工熟知水路阀门位置、编号和事故状态下的处置方法
8.5
二、漏水放炮应急处置一旦发现漏水或接到漏水报警,马上启动以下应急处置步骤、炉前人员迅速撤离、躲避并大声告警、警戒其他人员;(跑)、出炉组长、出炉骨干等以最快速度去关闭相关炉台相关炉口冷却水所有供水阀1门并打开排水阀,同时迅速通知巡检以最快速度去关闭相关炉台相关炉口所有回水2阀门并打开排水阀,同时通知中控工急停相关电石炉(关)、具备条件时迅速将出炉小车拉出,将放炮风险降至最低(拉)、安排有经验人员在远处观望事故现场,确认无漏水、积水的情况下迅速操控出3炉机进行堵眼,并指派专人看护炉眼,做好防跑眼工作(堵)
4、堵眼后确认无跑眼迹象、无漏水、积水状态下逐步试漏,恢复未漏水设备水路,将漏水设备通气吹水后待检(检)
5、堵眼后待电石冷却、水蒸发完毕后进行现场清理工作(清)、以上工作完成后送电恢复正常生产(送)
6、送电后维护、修复事故炉口受损部位(修)
7、及时将事故现场逐层汇报至相关领导(班组车间分厂公司)(报)应急处8置期间的安全注意事项9---、发生漏水后,现场人员及时撤离时要正确选择逃离线路,避开障碍物、避开爆炸射线方向、尽可能躲避在设备、设施背部方向逃离,距事故现场米外
1、如漏水严重,已发生爆炸,二层以上工作人员不允许下一楼
20、堵眼时要等到爆炸停息,确认无漏水、积水的情况下由车间当班负责人确认无2余炸后方可进行
3、清理作业时一定要安排专人看护炉眼,防止跑眼事故发生烫伤人员电石分厂4二〇一六年八月七日第二篇铁合金炉安全防范措施铁合金炉安全防范措施为预防铁合金企业在生产过程中发生喷炉等生产安全事故,根据硅铁炉生产工艺、设备、原材料、辅助材料的危险性及生产操作岗位的特点,特制定《铁合金炉防范措施》,请各员工严格遵照执行
一、严格控制原料的各项指标把好原料关对预防铁合金喷炉事故至关重要,从源头上控制好原料的各项指标,做到认真检查和化验,对不符合以下指标的原料坚决不入炉、杂质含量为确保硅铁冶炼顺利进行,硅石中必须小于、和含量之和小1于al2o
30.5%mgo cao、硅石粒度1%硅石入炉前要用一定的粒度硅石粒度过小,会含有较多杂质,,也会严重影响料2面的透气性,硅石粒度过大,会造成炉料分层,延缓炉料的熔化和还原反应,其粒度一般要求、焦炭粒度80-120mm3为了保护炉内较好的透气性,焦炭的粒度一般要求、灰分5-15mm为避免炉内料面渣化烧结,影响料面透气性,一般要求焦炭中灰分小于
4、水份8%焦炭中水份含量要稳定,且小于
5、电极糊8%在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标,否则将会影响电极焙烧6质量,造成电极软断或硬断
二、加强设备安全管理在生产过程中,设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致发生事故的直接原因、电极筒加工制作要规范,使用以上厚度冷轧板,企业要根据不同炉型选择筋片数量、宽度以及导电面积,且电极筒联结处,应采用搭焊结构,电极筒要保72mm持平整、光滑、无凸凹现象、电极压放系统,淘汰弹簧式抱紧系统,必须采用液压式或气囊式上、下抱紧装置,并加装限位装置
8、加装电极糊时必须保证电极糊干净,表面无污物(粉尘、灰尘),并要在电极筒上部加带有透气孔的防尘盖,否则将会影响电极焙烧质量
9、上炉盖、圈梁冷却水进出水路宜单独设置,必须确保随时可以关闭圈梁制作要做应力消除处理,防止因受热导致焊缝拉开
10、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域,且高度不宜超过
11、矿热炉循环水系统中加装失压报警装置,对水循环系统压力进行实时监测
1.5m、淘汰使用卷扬机拉运铁水包,尽可能使用自动行走牵引车拉运铁水包,铁水12包车要装有防倾倒设施,以防止牵引车因受力不均或轨道遇有障碍物,导致铁水包13倾倒,导致现场作业人员被烫伤甚至发生爆炸事故
三、严格执行操作技术要求严格执行技术操作规程对预防事故具有重要作用、新筑炉要严格执行砌炉规范,制定砌炉方案,底层碳砖至少层,并要增设排气孔,待水分排完之后及时对透气孔进行封堵
143、炉体底部通风道建议采用工字钢、炉壁砌筑要留有透气孔,开炉前,严禁直接送电烘炉,应用木柴、焦炭烘炉15小时后,方可送电进行烘炉,以防止水汽无法排出,造成炉体变形,铁水烧穿16炉底事故发生
24、炉底耐火砖须采用干式砌法,以避免烘炉所产生的水汽造成碳砖砖缝被撑开
17、当需要利用拆炉用耐火砖时,应清除砖上的泥浆炉渣,并对旧砖进行晾晒或烘干处理,经检验合格后,方可砌在矿热炉炉衬的次要部位
18、电极筒压力环出现电极打火现象,必须要停电检修,并做技术处理,以防止发生刺火现象而损坏电极筒,导致流糊事故发生
19、电极压放间隔时间不得少于小时,电极下放长度,每次不能超过,以防止因电极焙烧不合格,造成电极硬断202100mm、在出炉时严禁采用放水炮方式进行打通炉眼,建议企业使用开堵眼机、出炉时应对定模、铁水包以及新砌炉的出炉口进行烘干加温,严禁直接将铁21“”水倒入冷模,以防止发生爆炸事故
22、出炉口出完铁水后,堵炉眼使用的炮泥,必须干湿适中,不能使用含水量过高的泥球,冬天要做好防冻处理严禁使用冻泥球,以防止发生爆炸事故23
四、其它技术防范措施、各企业要根据所生产的产品不同,选择投入原料的颗粒度,硅铁、硅锰、镍铁等铁合金生产企业严禁将大量原料粉末投入炉中,以防止料面结壳,产生膨料或24塌料现象、车间各操作平台必须保持干净、绝缘,无积水,一楼工作面要高出室外路面㎝以上,厂房屋顶完好无孔洞,防止大量雨水流到定模或铁水包上
25、雨天禁止加装电极糊,平台应增设防雨设施
10、对变压器的漏油要及时进行处理,并做好隔热防火措施,油压的压力表应设26置在仪表操作室
27、天车工必须持证上岗,起重机械应有超载限制器、行程限制器、缓冲器以及响铃联锁保护装置吊运高温液体时,指挥、挂钩人员应距吊物以外,现场其28他作业人员应远离危险区域5m、企业配备的个人防护用品,必须防火隔热,炉前工和出炉工要配带有防护面罩的安全帽
29、企业须设置专职安全生产管理机构,并配备相应的专职安全生产管理人员,且管理人员应不少于企业员工总数的30第三篇半密闭电石炉自动上下料系统半密闭电石炉自动上下料系统技改方案2%
一、概述由于电石炉生产环境比较恶劣,对控制系统的稳定性和可靠性要求较高,而自动上下料系统能够在非常恶劣的工作环境可靠稳定运行,并且具备强大的运算处理能力和开放的通信接口,保证了生产过程的高效,改善炉况、降低能耗和提升了产品品质,为企业节省劳动力降低生产成本因为操作人员减少从而降低了生产中安全及事故风险,具有很好的应用价值.
二、电石炉自动上下料系统的工艺流程设计和改进、设备部分由上料、配料、下料系统组成,原料场地放置白灰和焦粉仓各一个,由大倾角皮带输送到三层平台配料系统料仓,配料系统料仓通过精确计量将原料按1照预设配比通过皮带机混合输送到环形布料车,环形布料车根据层炉面冶炼技术人员的需求下料到指定料仓,自动开启液压插板阀通过导料管到炉内整个系统2上料、配料、到下料完全实现全自动,完全不需要人为操作、自动化分配料上料过程的实现涉及现场总线技术、计算机技术、通信技术、控制技术和网络技术等的综合集成技术现场设备控制层由西门子2profibus-dp系列作为系统控制核心,通过现场总线把称重传感器和现场s7-各种设备连结起来,承担着整个系统设备的控制功能形成通信处理器400plc profibus-dp和光纤交换机为主的工业以太网接口可以直接连接到工控机,确保工业以cp443-1太网的快速连接,而总线的高速传输速率保证了控制器与输入输出rj45系统间的顺畅通信profibus-dp/、程序设计主要采用模块化,先对设备进行分类,每一类建立一个子程序,编程时调用子程序,然后将变量直接连接到调用的子程序实现原料工段、配料工段和3上料工段的自动控制,通过变频及点动控制提高配料精度程序具有很好的可读性和移植性,为后期项目的维护和功能扩展提供了方便、整套上下料系统可以实现配料上料过程实时动态监控是在生产过程自动化中解决可视化和控制任务的工业技术系统,它提供了适用于工业的图形显示、信息、4归档以及报表的功能模板高性能的过程耦合、快速的画面更新、以及可靠的数据传送使其具有高度的实用性
三、液压系统消防安全液压油站是防火安全的重点部门,由于改进后液压系统管路增加,本系统配套了全方位自动监控系统,一旦发现由火灾产生的烟雾传感器自动启动,层平台的干
1.粉灭火器就进入自动灭火模式,同时发出报警信号提醒安全人员进入消防预警状态3站内全体员工应熟练掌握三懂、三会的防火知识,并做到经常检查防火器材,做好记录,灭火器要保持完好
2.“”“”卸油时,应使用专用工具开启油泵盖,严禁使用易发生火花的工具开启,防止产生火花发生火灾事故
3.液压站内的电气设备应采用防爆型设备,各种开关需设在站内的必须采取防爆措施
4.站内严禁有跑、冒、滴、漏的现象发生,保持站内地面清洁无油脂、油污油站内的储油缸的油量不得超过容积的
5.站内严禁存放易燃易爆物品和随意动用明火,因需要动用明火时,必须领取动
6.90%.火证后方可动火,并负责动火过程中的防火监护工作
7.“站内严禁吸烟,保持通风良好”
四、电石炉自动加料系统的重要性
8.兰炭和石灰配比精确度的提高是降低能耗、提高产品质量的有效手段,而上料布料的稳定性是保证电石炉安全运行的关键过去电石生产主要是以人工操作为主,不断提高配料上料过程的自动化水平是工业化发展的必然趋势国家对电石生产的控制比较严格,电石生产过程中的新技术水平己经成为国家对电石行业准许生产的决定因素之一在未来几年,国家可能强制电石生产过程完全自动化为了保证电石炉长期稳定生产,对电石生产配料上料控制系统进行技术研究和设计,提高自动配料和上料控制系统的自动化水平具有重要意义
五、小型电石炉配料下料过程中存在的主要缺点为、下料过程兰炭和石灰不能完全叠加到一块,甚至兰炭下完以后,石灰才开始下料如果混合不均匀,熔融状态的混合物产生的气体不能及时溢出,当气体压1力不断升高后,会导致塌料喷火现象或者直接导致喷料,对工人的人身安全产生严co重威胁,如果长期塌料喷火现象严重,设备破坏程度较大,可能会发生漏水现象水在几万安培电流的电离作用下产生氢气()和氧气(),氢气、氧气和一氧化碳气体的大量增加会产生爆炸,后果不堪设想hz oz、称重设备精度低,人为影响因素较多,物料配比不能很好的掌握,从而导致不合格品多,生产成本大大增加
2、石灰和兰炭粉尘大,除尘设备除尘效果不好,工作环境差随着国家实施低碳经济战略,成熟的技术应用是高耗能产业面临的重要问题,配料上料自动化程度有3利于加强资源节约和管理,大力推进节能降耗电石行业是高耗能高污染行业,但同时又是中国的基础原料行业,需要加强整顿,却又不可缺少十二五期间,电石总量仍将受到严格控制,淘汰落后产能也仍将继续,《电石单位产品能源消耗限额》将继续成为行业需要遵守的标准未来电石企业需要努力降低单耗,提升能源利用率,既能达到节能降耗的目的,又能提升企业的综合竞争力
六、我们现有配料系统改进配料上料下料是电石生产的一个重要环节,配料岗位的工作质量直接影响到电石炉的产、质量及设备维护其重要性从以下几个方面来体现、配料电石生产是按一定合理配比来进行生产的,配料时若不注意配料的准确性,会影响到下一个班的正常生产我们专门针对电石炉现有原料焦粉水分过大白1灰强度不达标导致混合在一起时间容易发生反应,于是我们在配料方面让混合料在短时间内进入炉膛内部、兰炭和石灰混合不均匀也将使炉料的局部配比发生变化,同样影响生产控制我们通过减轻一个批次配料的总重量分多批次进行下料
2、料封层炉面操作人员通过现场观察在生产需要时进行及时下料,下料后操作人员要将料面封料避免明火喷出造成热能损耗通过计算机技术和自动化技术相结3合改进电石生产的工艺和配料精度,是为了改善电石的品质,提高市场竞争力,降低电能的消耗,改善工作环境、劳动强度和工作效率对电石炉配料上料控制策略的研究,具有较高的现实价值
七、自动上下料系统现状、随着自动控制技术的不断发展,国内外电石炉的配料上料技术基本上经历了四个阶段,分别为手动操作、电气控制、单片机远程操作、工控机集中控制等1第一阶段,各个设备之间相互独立,基本没有联系现场的操作员凭经验来决定是否调整设备每个操作工只能同时操作一至两台称量斗,称量斗的相关配料数据只能通过人工来记录,这样配料精度不能完全保证合格第二阶段,出现了小型化的微机配料上料电动组合控制方式但是这种组合控制方式存在着很大的缺点电子线路及其复杂由于电石生产过程中环境恶劣,电子元件不断老化,抗干扰能力开始下降,配料精度难以保障
①;
②第三阶段,大规模集成芯片技术不断发展,生产工艺不断成熟和完善以集成电路为基础的单片机配料上料控制系统电路变得简单可靠同时单片机的信息传送速率大大加强,价格便宜,具有较高的竞争力,能满足不断发展的配料技术需求第四阶段,工控机的研制成功,使集中式配料控制系统整体结构简单,监控软件与工控机的结合,使人机界面更加友好,交互功能更加强大集中控制对主机及其测pc控电路要求较高,而且需要专业性自动化人才总之,我国电石炉生产主要以中小企业为主,而且存在位置分散、产能低下、设备粗放、管理混乱等缺点电石生产过程中配料上料控制系统精确度不高,整个生产系统稳定性差,所以提高电石生产过程中配料上料的自动化水平迫在眉睫,是未来几年发展的必然趋势、存在的问题和难点为了保证配料上料的过程可靠性,口料仓、皮带机、称量斗等某些设备在设计的初2期就实现了设备的多套性和冗余性但对几家电石企业的调查和分析从技术方面讲还存在以下主要问题和难点(从配料系统设备的电气控制角度来分析,好多现场设备的功率以及过流过压保护与实际的运行状态不符合,电机经常出现故障或烧毁,需要技术人员现场测试调i试在设计单位调试成功后没有经过长期运行和测试存在大量实际性问题,而相关技术人才紧缺(国内电石生产企业的整个工艺水平落后粗糙,能简单的实现电石的半自动化生产,受工艺影响整个生产的完全自动化及高级管理根本无法实现2()称量斗的动态称量中存在的两个难点是称重准确度和称重速度,如果称重速度过快,则电机振动给料机振幅过大,在空中自由落体的物料太多,对称重传感器3冲击过大严重影响称量精度所以,我们必须按照工艺要求采用两级振动降低称重速度,提高称量精度在称重动作完成后延迟几秒,把称量斗稳定后的重量作为最终的重量然后最终重量减去配料初始称量斗的重量就是本次配料的实际重量高速度和高准确度称量一直是配料行业的难题()电石炉环型加料车料仓料位检测一直是困扰行业上的一大难题
八、自动化操控系统改进的经济性和安全性4电石炉配料上料控制系统智能化、配比精确化、上料布料稳定化方向的分析和研究根据目前电石企业中存在的问题,对生产工艺改进,设计出操作简单、维修方便、控制稳定的操作系统主要内容包括以下几个方面(对内蒙古自治区内的电石生产企业进行调查和研究,发现缺点和问题,并对存在的控制缺陷改进,在继承前人优点的前提下,实现生产工艺和控制系统的双向1改进(配料上料过程分成三段,实现原料工段、配料工段和上料布料工段设备的组起、组停和单机启动对配料过程进行动态补偿,提高称量斗的配料精度2原料、配料和上料过程的程序设计采用模块化,在以后的项目中完全可以移植,为相类似的项目提供借鉴的机会()分析和研究总线的技术特点、总线通讯模型、主从站结构等内容设计出以系列西门子为核心3profibus-dp的系统,通过现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来,承担57-300/400plc着整个系统设备的控制功能通信处理器和光纤交换机为主的工业以太profibus-dp网,接口可以直接连接到工控机,确保工业以太网的快速链接,而cp443-1总线的高速传输速率保证了控制器与输入输出系统间的顺畅通信rj45profibus-()运用组态监控功能,实现配料上料过程实时动态监控、实时报警、模dp/[f5l拟量归档、生产报表和用户管理等功能,监控画面的快速更新及可靠的数据传送使4wincc其具有高度的集中管理的特点()对动态称重系统进行分析,在动态称重测量的基础上,对定量下料自动控制系统进行研究,提出相应的解决方案并建立数学模5型()电石炉自动上下料系统的经济性;原有人工加料系统每班需要个工人进行加料,而且工人劳动强度大生产环境恶劣,造成工作效率生产效率低下,改612为自动加料系统后每班只需人可以轻松布料,不但省去了人力投入同时提高了生产效率,因为设备的自动化的提高大大降低了人力的投入从而降低了生产过程中3的安全隐患
九、配料上料工艺及设备首先将符合电石生产要求分别送入焦粉料仓和白灰料仓,输送到配料系统料仓,当称重系统完成两种原料的称重及配比后,石灰和兰炭经过传送皮带被输送到车间的环形加料车内,再由环形加料车将石灰和兰炭的混合料加入到个炉顶料仓内,物料经过炉顶料仓的料管在重力作用下自由下落到电石炉内电石炉内有三根电11极,每根电极外面由钢板焊接而成,钢板内部由电极糊填充电石炉的高压变压器将的高压电变换成低压高电流的电能,并将电能提供给三根充满电极糊的电极工业上一般使用电炉熔炼法,电炉熔炼法是将兰炭与氧化钙()置于35kv左右的电炉中熔炼,生成碳化钙()ca
0、原料系统工艺流程22000c cac2原料的烘干及破碎是电石生产的一个重要环节,配料岗位的工作质量直接影响到电1石炉的产、质量及设备维护而原料的好坏(包括颗粒的大小湿度的大小等)也直接影响到配料的精度和最终产品的好坏,所以原料系统也非常重要原料的备置主要包括石灰的破碎筛选和兰炭的干燥筛选石灰经大倾角输送机送至层料仓,~的石灰送至石灰粉仓
30、干燥兰炭由铲车送到受料斗中,经大倾角输送皮带机送到层储料仓,经过筛8mm选进入料仓粉尘落到一层储灰仓配料站,储存备用
23、由称重传感器组成的配料下料控制系统,先根据石灰和兰炭的配比设置石灰和5-25mm兰炭的质量,由上位机监控发出配料信号,然后发出驱动信号,启动给料皮带3机进行下料,当称重传感器的重量达到设定值时,驱动给料机停止,延plc迟一段时间后,启动混合料仓皮带机,将混合料通过皮带机送入电石炉的环形加料车内,完成此次物料的加量后,进入下一循环配料过程、上下料系统设备原料焦粉仓、原料白灰仓、原料给料皮带架、大倾角上料皮带一架两种原料共用相互切换、层储料仓、原料筛、储灰仓、承重传感系统、42层原料给料皮带白灰焦粉各一架、混合料仓、混合料给料皮带、环形布料小车、3环形轨道、布料仓、液压插板阀、正压鼓风机、下料管、水冷料管3
十、配料上料控制系统网络电石炉配料上料过程的实现是现场总线技术、控制技术和网络技术等的技术的综合应用十profibus-dp
一、控制系统总体方案现场控制层由西门子系列作为系统控制核心,通过现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来,承担着整个系s7-400plc统设备的控制功能形成通信处理器和光纤电气转换器为主的工业以太profibus-dp网,接口可以直接连接到研祥工控机,确保工业以太网的快速链接通过cp443-1挂接分布式从站,分布式的引入可以很好的解决问rj45题,所谓分布式就是系统的控制器位于系统的核心位置,输入输出系统独立profibus-dp et200m i/o i/o运行并分布在系统的远距离外围,而总线的高速传输速率保证了控制i/o/器与输入输出系统间的顺畅通信profibus-dp、设备控制层/设备层有称重传感器、传动设备、执行机构、开关、阀门等主要功能是完成现场1设备的控制动作,包括控制原料(石灰和兰炭)的称量、传送皮带的运行、除尘风机的运行、料仓门的开关、料位计数据的读取等控制系统的可靠程度是反映整个系统性能的重要标志,因为电石的生产有一定的危险性,所以控层的控制方式设计十分重要其主站由性能稳定可靠的西门子系列组成,从站主要由远程模块和西门子系列输入输出模块组成生产配方任务经过s7-400plc调度级分配后,由具体控制生产设备的启停,执行称量斗的配料和卸料等操et200m s7-300plc/作plc/、监控层监控层通过研祥工控机()与通信处理器建立通道单元,实现生产现场监控和控制,并实现监控数据的实时观察和记录,可定期打印生2ipc810b cp443-1产报表上位机监控软件采用西门子公司的组态软件来实现人机界面的交互主要监控见面包括原料监控界面、配料上料监控界面和除尘监控界面等它wincc
6.2显示来自下层设备控制级传来的各个设备的运行状态信息,现场控制部分分为现场控制和远程控制两种工作方式,远程控制方式又分为手动和自动两种手动工作方式就是每个动作由人工操作完成自动工作方式就是按工艺规定的动作顺序进行,由计算机自动控制完成
十二、系统的实现原则系统在设备选型和实施过程中遵循以下原则、通用性在选型过程中充分考虑备件购买的方便性,在满足设计要求的情况下尽量选择通用1设备、标准型在选型和编程中使用标准方法以尽可能得到系统设备厂商的将来可能提供的升级支2持、可靠性尽可能的增加异常检测,同时考虑非关键设备故障时系统的容错性,提高系统可靠性;对于关键设备,使用冗余方法(西门子的供电系统),将故障3plc停机时间缩短到最小,在确保称料准确度得情况下,以最快最有效的方式进行混合料和送料
十三、称量斗的工作原理及控制算法研究、配料站称量斗力传感器在称量斗底部安装目前,称量斗的形状一般为方形和圆形两种,不管采1用那种形状都可达到生产要求、传感器的量程选择称量斗传感器的量程的选择取决的因素是被称物料的最大重量及自身重量;每台2称所用传感器的数量;可能产生的动载和冲击及其他附加干扰力从系统的可靠性来考虑,应选择较大量程的传感器,但是量程不能过大,以防影响配料精度、传感器的动态性能主要是指非线性误差、迟滞、重复性、零漂和蠕变等指标,这些误差将对传感器的3合成误差产生影响、传感器电桥的连接方式采用多传感器串联或并联方式,以获得较大信号输入并减小单个传感器的量程目4前一般采用并联组秤的方式,本设计采用并联方式、称量斗的配料控制算法分析料仓中的料通过给料皮带机到达称量斗,从给料皮带机启动停止到自由落体的物料5都落到称量斗的这些料叫做落差料,配料计量是按照料仓总重量减去需要配料预定值为一批次配料,如果再次配料系统会重新计算储料仓的重量减去余姚配料预定值进行配料,此系统配料时白灰跟焦粉实行同时给料到综合料仓、每批次配料完成发出停止信号,综合给料皮带输送至布料车整个配料系统由日料仓、秤量斗、称重传感器、加料装置、卸料装置、电气控制柜和调速皮带等组成,在配料称重开始时,由发出加料信号,驱动快速调速给料机将物料送入称量斗,配料量达到时驱动慢速给料机,到达提前量后慢速电机调速给料机停止称量斗下面分别plc装有三只称重传感器,称量斗的重量作用在传感器上,由传感器将重量转换成相应80%的电信号,将信号传送到西门子的称重模块同时控制器发出控制信号,控制系统实现加料、卸料、报警等动作程序卸料过程是通过控制流量来控制swiareu-2整体卸料时间,使物料均匀的铺于皮带上,达到石灰和兰炭充分混合的目的、影响配料精度的主要因素对于电石炉称重配料系统而言,配料精度是系统设计成功与否的关键点影响电石6炉称重配料系统精度的因素很多,电阻应变式称重传感器是目前电石炉称重配料系统中最常用的称重传感器,影响其测量精度的主要因素有()传感器的受力方式和安装方式的选择称重传感器一般有吊装和位于底部固定安装两种方式,两种受力方式在配料过程中1产生的震动方式不同,所以影响也不相同本设计为了安装方便和便于维护采用的是压迭代学习控制的控制规律比较简单,容易把这种学习控制思想用于实际应用,因此,迭代学习控制应用领域非常广泛,许多学者对迭代学习控制进行了大量而深刻的研究川村等研究了迭代学习控制的逆系统、有界性、灵敏度和最优调节等问题,深刻地揭示了迭代学习控制在本质上是逼近逆系统的过程在控制领域它正受到极大关注,并且已经成为智能控制的一个发展方向()配料过程的动态补偿法综上各种方法对比,本设计的称量斗配料控制系统选用动态补偿法,此方法既可以2满足生产要求,实现起来也比较简单和方便,动态补偿法工作原理结语经过紧张有序的调试,称量斗配料准确、精度比较高,完全能达到工艺要求,整个原料、配料和上料过程运行良好通过本文的研究与实施,电石生产配料上料系统的改进,可节约大量的电能,提高设备运转率,降低工人劳动强度、降低安全风险,所有这些都将提高电石生产的综合经济指标第四篇内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉实施方案(征求意见稿)附件内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉实施方案(征求意见稿)二〇一〇年十二月前言电石是重要的基础化工产品近年来,随着国际油价的不断攀升和石油深加工产品成本的持续上涨,电石法聚氯乙烯和其他电石下游产业有了较大的发展,电石产能迅速增长,年我国电石产能已经超过万吨年电石是一种能源消耗较高的产品,生产过程中要消耗大量的电和煤炭同时,电石也是一种产生废气,粉20102500/尘等较多的产品随着我国社会经济的高速发展,能源供应日趋紧张,环保要求愈加严格无论从外部经济运行环境方面,还是从行业可持续发展方面考虑,电石行业都迫切需要加强节能减排工作电石企业应当积极采用先进,节能,环保的技术和装备,提升自身能源利用水平,减少废弃物排放量,走一条科技含量高,经济效益好,资源消耗低,环境污染少的发展道路目前,我国电石行业主要的生产装置有内燃式电石炉和密闭式电石炉两类内燃式电石炉与密闭式电石炉相比,单位产品综合能耗较高,废弃物排放量较大十一五期间,经过行业的不断努力,我国具有自主知识产权的大型密闭式电石炉生产技术已经成熟,并且有了一定规模的应用大规模的内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉的时机已经成熟本实施方案计划用年时间(年),将约万吨年的内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉,预期可形成万吨标准52011—2015600/120煤年的节能能力方案实施单位应根据企业具体情况,通过技术改造,提升企业技术装备水平,提高能源利用效率,减少废弃物排放量,促进行业平稳,较快,可/持续发展
一、技术发展及应用现状
(一)电石炉技术概况电石生产过程的主要设备是电石炉,其种类主要有开放式电石炉,内燃式电石炉(也称为半密闭式电石炉)和密闭式电石炉开放式电石炉只有一个炉体和变压器,电极控制由卷扬机进行控制,加料从二楼楼面人工加入,没有环保装置,生产操作完全依靠人工经验,能耗高且污染严重十一五期间,开放式电石炉已经被强制淘汰内燃式电石炉的变压器容量在千伏安()以下,分为由开放式电石炉改造而成的装置和完全新建装置两种由开放式电石炉改造的内燃式电石炉受原有土30000kva建结构和工艺的限制,很多装置仅仅增加了炉盖,简单的加料系统和除尘器这种改造的装置较为简单,无原料烘干设备,炉气余热也未利用,生产过程较为简单,生产操作仍以经验成份居多完全新建的内燃式电石炉也存在二种技术水平一种内燃式电石炉的生产装备较为简单,建设单位依靠成熟的电石炉设备图纸进行翻版而设计建设;另一种是综合实力较强的建设单位,在装置配置和技术路线上均突破了原有电石装置的建设思路,在工艺装置设置,自动化程度,环保设施,操作环境上均有较大提高密闭式电石炉最初是在年代从国外引进,变压器容量多数在以上,配套有电极控制系统,炉气净化,气烧石灰窑等装置随着我国电石行业的发展,9025000kva相关研发,建设和生产单位消化吸收了引进的密闭式电石炉技术,并在炉气净化,气烧石灰窑等技术上得到了突破,进行了优化设计,我国已经完全掌握了大型密闭电石炉的生产技术十一五期间,青海东胜化工有限公司,新疆天业(集团)有限公司,茌平信发华兴实业有限公司等企业建成并投运了大型密闭式电石炉
(二)国内电石炉技术的应用现状目前,我国电石企业平均规模约为万吨,产能小于万吨的电石企业有家电石行业布局比较分散,除北京,天津,上海,吉林,广东,海南,西藏等省585194(区,市)外,其他省(区,市)均有电石生产企业内燃式电石炉产能占总产能的比例超过在国家已经公告的四批共家企业中,生产能力在(万吨年)至(万吨年)的内燃炉共有台,60%30612500kva及以上的内燃炉共有台近年来,密闭式电石炉产能占比有所增加,至25/16500kva33/34116500kva年底已经接近一些部分企业已经将内燃式电石炉改造为密闭式电石炉,取1882010得了很好节能减排效果陕西省某企业对现有的内燃式电石炉进行了技40%16500kva术改造,回收含量为气体万立方米年,节约原煤万吨年,节电万吨千瓦时年70%—85%co1440/24/
(三)存在的问题300—450/在内燃式电石炉改造为密闭电石炉的过程中还存面临一些困难和问题一是电石生产企业对密闭电石炉的整套装置和生产过程缺乏足够的认识,不少从业者按照对内燃式电石炉的概念来理解密闭电石炉,对原料,炉气净化和气烧石灰窑重视不够二是部分企业专业技术人员匮乏密闭电石炉和内燃式电石炉的生产操作和管理存在较大的差异性,前者对技术人员和生产管理人员的技术水平和综合素质要求较高,不少电石企业专业技术人员数量和水平在保证密闭电石炉正常运行方面还有一定的差距
二、指导思想,原则和目标
(一)指导思想坚持以科学发展观为指导,认真贯彻落实资源节约和环境保护基本国策,按照国家产业政策和石化产业调整和振兴规划有关要求,以提高能源资源利用效率为核心,以企业为实施主体,促进内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉,不断增强企业市场竞争能力,促进电石行业可持续发展
(二)基本原则、坚持企业主体原则企业是节能降耗的责任主体,实施主体和受益主体,要通过加强政策导向和技术引导,发挥市场配置资源的基础性作用,调动企业自主实施1内燃式炉改造为大型密闭式电石炉技术示范的积极性,推动内燃式炉改造为大型密闭炉的示范项目工作、坚持高起点原则根据电石行业现有技术现状,改造成的大型密闭电石炉需按照行业中先进成熟的技术要求进行建设,促进电石行业技术和装备水平的整体提2高、坚持整体推进与分年度实施相结合方案的实施坚持统筹安排,整体推进,结合资金安排,市场环境及内燃式电石炉数量和产能,分年度,分步骤组织实施,确3保内燃式电石炉改造为大型密闭电石炉工作稳妥有序推进、坚持技术推广与产业政策相结合方案实施将按照产业政策的导向,在电石行业内重点推广大型密闭电石炉先进生产技术,落实电石行业准入条件并尽快形成稳4定的节能能力
(三)建设目标在具有一定资金,技术实力和装备水平的电石企业,将约万吨年产能的内燃式电石炉改造为大型密闭式电石炉,预期形成万吨标准煤的节能能力,提升600/我国电石行业技术装备水平,促进电石行业节能减排工作的深入开展120
三、主要内容
(一)范围和条件改造的电石企业应符合国家产业政策,企业具备一定的资金和技术实力,能够满足密闭电石炉生产和管理的要求
(二)建设内容改造成的密闭电石炉在装置水平,工艺技术上需统一考虑和配置,建设炭材干燥装置,电炉系统,自动化控制系统,并配套建设相关的炉气利用装置和环保安全装置等具体包括、原料处理装置对入炉的原料进行处理,使炭素材料和石灰粒径符合入炉要求主要是根据炭素材料的物理特性选择合适的烘干窑,对水分不合格的炭素材料1进行烘干,将炭素材料水分含量降至以下;控制烘干过程中炭素材料的破损率,降低烘干过程产生的粉末;对石灰粒径进行控制,不符合入炉要求的进行破碎1%处理、自动配料系统采用自动化控制系统对入炉石灰和炭素材料的配比实行自动配料,提高配比的精确度
2、密闭电石炉及附属设备建设密闭电石炉本体,对炉盖的设计和制造需采用压力容量的设计和验收标准,配套建设电极升降液压系统3炉气净化系统建设炉气净化系统,净化后的炉气进入炉气利用系统炉气净化系统的处理能力满足电石炉生产特性的需求
4、炉气利用系统建设炉气利用系统,充分利用炉气化学能或化学成分若利用炉气的燃烧热,除小部份炉气用于炭材烘干外,大部份炉气需用于气烧石灰,发电5等能充分利用热量的各种途径若利用炉气的化学成分,则需对炉气进行进一步的净化和提纯、粉料回用装置使用粉料回用装置对炭素材料处理过程中产生大量粉末进行回收利用
6、自动控制系统采用集控现场巡检作业模式,实现原料干燥电石炉炉气净化系统的集中控制设置电极升降自动控制系统,在正常生产情况下电极升降采7dcs+--用自动控制采集并建立生产工艺实时数据,产量和消耗,安全环保重点指标的数据库中,建立了综合生产信息化管理平台,实现管控一体化、无功补偿装置建设无功补偿装置,补偿后的功率因数满足供电部门的要求dcs、环保与安全设施对物料转运,生产操作过程中产生的无组织排放,干燥窑尾8气,石灰窑尾气,炉气净化后的粉尘等进行收集处理建设干燥电石炉炉气净化9系统炉气利用装置的安全连锁系统---
(三)实施进度实施期为年,即至年
(四)项目投资估算520112015计划在十二五期间改造约万吨年产能的内燃式电石炉,预计总投资为亿元600/38
四、组织实施
(一)组织单位工业和信息化部,各省,自治区,直辖市及计划单列市,新疆建设兵团工业和信息化主管部门
(二)实施主体符合条件的电石企业
(三)参与单位中国石油和化学工业联合会,中国电石工业协会,有关设计单位,工程公司及节能技术服务单位等
五、配套措施
(一)加大对企业节能技术改造的支持力度积极落实国家已出台的促进企业节能减排的各项财政,税收优惠政策,根据石化产业调整和振兴规划,电石行业产业政策和准入条件,加大对内燃式炉改造为大型密闭电石炉的支持力度
(二)完善多元化的企业节能技术改造投融资机制发挥财政资金的引导和示范作用,对有带有研究性质的技术改造项目优先给予中央预算内资金和财政奖励资金支持同时,鼓励各级财政资金加大对带有研究性质的技术改造项目的支持力度引导各类金融机构加大对企业节能技术改造项目的信贷支持,鼓励企业通过市场渠道筹集节能减排资金
(三)加强对内燃式电石炉改造为大型密闭电石炉的监督管理工业和信息化部将会同相关部门,加强对项目建设的跟踪和管理,定期组织项目实施情况监督检查,及时组织项目竣工验收,对项目节能效果和实施水平等进行后续评估,确保项目进度,工程质量用符合国家有关要求并实现预期节能效果
(四)建立大型密闭式电石炉的技术示范和企业示范适时开展实施情况的总结工作,总结内燃式电石炉改造为大型密闭电石炉的经验和应用情况鼓励企业应用新技术,建立技术先进,节能降耗效果好的技术示范和企业示范第五篇电石炉岗位安全操作规程密闭电石炉岗位安全操作规程、凡上岗人员必须通过三级安全教育,方可上岗、进入岗位前,必须按规定佩戴齐全岗位规定的劳动防护用品用具
1、生产操作时,应精力集中,坚守岗位,不得擅离职守,不得串岗、睡岗
2、岗位操作人员必须严格按照《操作规程》、《工艺流程》进行操作,严禁违章3操作和冒险蛮干
4、岗位操作人员有权拒绝使用不安全的工具、设备;有权拒绝违章指挥遇有紧急或特殊情况,需经分厂领导批准,并采取必要的安全措施之后,方可进行特殊作5业、各生产环节传动设备的启动按钮有本岗位巡检工操作,以防其他人员操作发生事故
6、各岗位应经常保持良好的通风条件,以防中毒或爆炸事故发生、操作人员作业过程中如遇身体不舒服(如头痛、呼吸困难、呕吐等),应立即7co通知班组长或有关人员,到空气新鲜的地方休息或到医院进行治疗,禁止继续操8作,以免发生事故、凡进入设备或容器内,必须执行化工部进入容器、设备的八个必须(即必须申请、办证,并得到批准;必须进行安全隔离;必须切断动力电,并使用安全灯9“”具;必须进行置换、通风,达到进入条件;必须按时间要求进行安全分析;必须佩带规定的防护用具;必须有人在容器外监护,并坚守岗位;必须有抢救后备措施),以确保人身安全、分厂电石炉二层以上按国家火灾爆炸危险环境分类为乙类禁火区,应设置醒目危险警告标志牌,严格禁止吸烟检修需动火,必须按照禁火区动火管理规定办10理动火审批手续、为防止气体泄漏等意外事故发生,应配置必要的防毒面具及救护器具,启用事故柜器具后,应及时通知分厂有关领导
11、分厂各生产环节入口应设置警示标志,凡未经分厂领导或当班调度批准,拒绝一切外来人员进入岗位
12、应经常保持各岗位环境整洁和工作通道的顺畅,不准在岗位通道上堆放易燃易爆物品及与生产无关的物品
13、各工序应按照设计配备足够数量的灭火器材,操作人员应熟悉掌握使用方法14天车工岗位安全操作规程、服从分配,听从班长指挥,坚守工作岗位,不得擅离职守和做与工作无关的事情,并且严格按照规程、标准正确操作
1、对天车所有设备的使用情况交接,清理天车上的卫生、在起吊物品时,必须按警铃,严禁从人头顶上穿过
2、对热砣、冷砣的砣数与吨数要及时上报中控室
3、非操作人员不得以任何理由启动天车
4、与吊砣工、破砣工紧密配合,口令一致,操作谨慎,做到万无一失
5、交接班必须检查天车是否运行正常,钢丝绳是否有毛刺如有故障及时通知维6修人员排除,方可启动运行天车
7、电石砣按品级分放,必须明确、整齐、必须保持天车的卫生整洁,玻璃干净清晰8出炉工岗位安全操作规程
9、执行密闭电石炉岗位安全操作规程中各项有关安全规定、出炉前要仔细检查出炉小车、轨道、卷扬机、钢丝绳等出炉设备及工具,有故1“”障时要及时排除
2、认真检查炉嘴、炉门、防护屏等出炉冷却水系统是否有漏水现象,发现漏水要及时停水联系维修,严重时必须改变出炉口
3、电石锅之间的钩、环要挂牢固,吊锅与吊电石坨前要检查单双臂抱钳有无损坏失灵吊运锅坨等物时,操作人员要离开锅坨以外
4、出炉卷扬机要有专人看管定期加油,注意检查钢丝绳不要乱混,钢丝绳有无断5m股处发现问题及时汇报出炉组长及时联系处理,出炉时无拉锅信号不准开启卷扬5机,开启卷扬机要稳、出炉后液体电石运往冷却厂房或下空锅过程中,应有人实施监护监护人距热电石锅的距离应在米以外,必须设专人开停卷扬机,严防电石锅冲击或撞损卷6扬机的事故发生
5、在出炉堵眼操作过程中,一定要穿戴齐全劳动保护用品,如安全帽、防冲击面罩、口罩等;在吊锅和吊电石坨时,必须佩戴安全帽等,只能用铁钩而不能用手接7触双抱钳的挂钩和横梁;卡锅时,必须操作双抱钳俩侧扶手,以保证人身安全、出炉捅眼时,操作人员应站在炉眼两侧,避免身体正对出炉口,操作人员身后不得站人
8、电石炉出炉口周围和出炉轨道附近地面必须保持干净、无杂物、无积水、严禁液态电石与水接触,以防爆炸伤人
9、使用烧穿器时,要检查其是否牢固可靠,有问题及时联系维修,以自由脱落伤人;禁止使用绝缘不良的烧穿器,禁止带负荷合闸或断电
10、烧炉眼时,禁止用潮湿的工具操作,禁止使用潮湿的劳动保护用品用具(如手套、工作鞋、工作服等)
11、正常生产禁止用氧气吹眼,必须吹氧时须经班组长同意吹氧应注意吹氧管不宜伸入炉内过长,防止压力过大,以防氧气接触熔池产生爆炸
12、严禁用带油、带水的铁管和输氧管,使用前应先试通气,防止管内有水或不通气而产生事故,禁止用带油的手套操作
13、输氧管与钢管连接处必须牢固,防护屏操作孔要加防护板后再进行吹氧以防液态电石或火焰喷出伤人
14、氧气瓶要离操作台米左右,吹氧后氧气瓶内剩余压力不得小于、出炉时遇有硅铁大量流出,如确认有烧穿设备(炉嘴、炉门、冷却水管等)
15100.3-
0.5pa危险时,应迅速关闭冷却水阀,以防引起爆炸伤人,并采取相应措施
16、遇有液态电石锅落道时,禁止勉强或冒险牵引,必须有可靠措施谨慎操作,周围禁止人员停留,防止液态电石落地爆炸伤人
17、出炉液体电石流量较大,遇有大量液态电石流在地上时,严禁喷水降温,需待自然冷却后方可清理淌到地面卡住小车需用卷扬机牵引时,现场人员应离开,18防止钢丝绳断裂或翻锅伤人、保持所有出炉工具干燥,堵眼用泥球必须准备充分,泥球湿度要适中,严禁过湿或冻结的泥球堵眼
19、出炉时,严禁各种原因进入防护屏内做任何工作、液态电石在锅内冷却时间必须在小时以上才准吊坨出锅,地面监护指挥人20员应站在米以外
214、出炉时拉锅应设专人观察小车运行情况,防止脱轨;一旦小车脱轨,不能继5续正常出炉时,应立即堵眼
22、出炉操作要统一指挥,不准蛮干、乱干、烧炉眼深度必须在左右,形状呈喇叭状232450cm、铁道必须放置空出炉小车,且推到指定位置,以防钢丝绳断裂伤人电石炉中控岗位安全操作规程
25、执行密闭电石炉岗位安全操作规程中各项有关规定、电石炉控制室是整个电石炉各岗位之间的连接枢纽,是整个系统的中心控制1“”室,因此仪表操作人员必须精力集中,密切注视各控制盘仪表及声光指示系统的工2作情况、正常停电操作,必须严格按照《工艺规程》、《操作规程》要求操作各控制系统,不准超越规定值运行
3、正常停炉时,必须将电压、电流降低至规定值方可停电,特殊情况(入漏水、漏电、断电极等)才允许满负荷急停电
4、压放电极时,操作人员要精力集中,注意电流表、电压表和氢气表的波动,防止电极事故的发生
5、送电前,检查表盘各操作开关、按钮及声光指示报警等装置是否灵敏可靠,检查各仪表显示是否在规定位置,检查现场是否还有他人在检修作业等
6、非操作人员禁止进入操作室,操作人员不得擅离职守、操作室内应注意保持清洁卫生,室内严禁烟火
7、当故障报警系统中有装置报警时,应迅速做出准确判断,并采取果断措施并报8告班组长进行处理
9、电石炉停电后,应按照分厂工艺人员指令进行电极升降等项操作,并应锁定停送电按钮,防止误操作
10、正常运转时,应密切注意炉压显示,炉内气体压力应控制在正压毫米水柱之间加糊工岗位安全操作规程110-
1、加电极糊时不得同时接触两相;不准将整块电极糊直接加入电极筒内,而要破碎成厘米以下的小块
1、电极糊装车不能高出车身,吊糊时要平稳,管好防护栏
10、严格掌握电极糊块度23。