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冲压件检验准则目的规定了冲压件检验的评价准则,确保合格产品流入下一工序,确保产品满足顾客的1要求适用范围适用于冲压件质量的认可术语2略引用3略规定4冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件车身表面区域5的划分
5.13“冲压件检验方法触摸检验”用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
5.
25.
2.1检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取
5.
2.
1.1决于检验员的经验
5.
2.
1.2必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法
5.
2.
1.3油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
5.
2.2打磨用油石(或更大)
5.
2.
2.1有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如
5.
2.
2.220×20×100mm的半圆形油石)
5.
2.
2.3油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)建议用细粒度的8×100mm油石
5.
2.
2.4油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨
5.
2.
2.5柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
5.
2.3用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容
5.
2.
3.1易地被发现
5.
2.
3.2涂油检验
5.
2.4用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面
5.
2.
4.1把涂完油的零件放在强光下检验,建议把零件竖在车身位置上用此法可
5.
2.
4.2很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹
5.
2.
4.3目视检验检具检测将零件放入检具,依据检具说明书操作要求,对零件进行检测
5.
2.
55.
2.6冲压件缺陷评价准则开裂
5.
2.
6.1检验方法目视评价准则类缺陷没有经过培训的用户也能注
5.
35.
3.1意到的开裂,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的,发现后必须立即对冲压件进行
5.
3.
1.
15.
3.
1.2a冻结类缺陷看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压b件的返修标准类缺陷处于模棱两可的,仔细检验后确定的缺陷,此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的c返修标准拉伤、晶粒粗大、暗伤检验方法目视评价准则类缺陷没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的
5.
3.
25.
3.
2.
15.
3.
2.2冲压件是用户不能接受的,发现后必须立即对冲压件进行冻结a类缺陷看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的b类缺陷轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的c瘪塘检验方法目视、油石打磨、触摸、涂油评价准则
5.
3.3类缺陷是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,此类瘪塘发
5.
3.
3.
15.
3.
3.2现后必须立即对冲压件进行冻结,类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在a类缺陷是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见a的可确定的瘪塘,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘b类缺陷是需要修正的缺陷,这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出此类瘪塘的冲压件可以接受c波浪检验方法目视、油石打磨、触摸、涂油评价准则
5.
3.4类缺陷此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到,是用户不
5.
3.
4.
15.
3.
4.2能接收,发现后必须立即对冲压件进行冻结a类缺陷此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪,是需要返修的b类缺陷是需要修正的缺陷,此类波浪多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出此类波浪的冲压件可以接受c翻边、切边不平整及短缺检验方法目视、触摸评价准则类缺陷对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺,影响了咬边质量及
5.
3.
55.
3.
5.
15.
3.
5.2焊接搭边不平整、短缺,从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压a件进行冻结类缺陷看得见,可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受b类缺陷轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响,此类缺陷的冲压件可以接受c毛刺(切边、冲孔)检验方法目视评价准则类缺陷严重影响焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛
5.
3.
65.
3.
6.
15.
3.
6.2a刺,此缺陷的冲压件不允许存在,必须返修类缺陷对焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区b类缺陷较小的毛刺,此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在拉毛及划伤c检验方法目视评价准则
5.
3.7类缺陷严重影响表面质量、潜在的可导致零件拉裂的拉毛及划伤,此类缺陷的
5.
3.
7.
15.
3.
7.2冲压件不允许存在a类缺陷看得见可确定的拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区类缺陷轻微的可能导致零件拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳb区c回弹检验方法放在检具上检验评价准则
5.
3.
85.
3.
8.
15.
3.
8.2类缺陷导致零件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹,此类缺陷冲压件不允许存在类缺陷尺寸超差较大,对零件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹,a此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区b类缺陷尺寸超差较小,对零件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹,此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区c漏冲孔检验方法目视检验并用水溶性记号笔作计数标记
5.
3.9评价准则零件上任何孔的漏冲将影响零件的定位与装配,是不可接受
5.
3.
9.1的
5.
3.
9.2起皱检验方法目视评价准则
5.
3.10类缺陷严重的从而导致材料重叠的起皱,此缺陷的冲压件不允许存在类缺
5.
3.
10.
15.
3.
10.2陷可看到、可摸到的起皱,此类缺陷在Ⅳ区可以接受a b类缺陷轻微的、不太明显的起皱,此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受c麻点群、麻点、压痕检验方法目视、油石打磨、触摸、涂油评价准则
5.
3.11类缺陷麻点集中,超过整个面积都分布有麻点,此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现
5.
3.
11.
15.
3.
11.2后,必须立即对冲压件进行冻结a2/3类缺陷麻点可看到、可摸到此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现类缺陷打磨后可见单独分布的麻点,在Ⅰ区要求麻点间距离为或更b大此类缺陷的冲压件可以接受c300mm打磨缺陷、打磨印检验方法目视、油石打磨评价准则
5.
3.12类缺陷打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见此类冲压印发
5.
3.
12.
15.
3.
12.2现后必须立即对冲压件进行冻结a类缺陷能看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明,此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受类缺陷用油石打磨后能看出,此类缺陷的冲压件可以接受b材料缺陷c检验方法目视评价准则
5.
3.
135.
3.
13.
15.
3.
13.2类缺陷材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结a类缺陷轧钢板留下的,明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷,此类缺陷在Ⅳ区可以接受b类缺陷轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受c油花纹检验方法目视、油石打磨
5.
3.14评价准则Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕
5.
3.
14.1凸点、凹陷
5.
3.
14.2检验方法目视、触摸、油石打磨评价准则
5.
3.15类缺陷是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,类凸点、
5.
3.
15.
15.
3.
15.2凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结a a类缺陷是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷此类缺陷在Ⅳ区可以接受b类缺陷是需要修正的缺陷,这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受c锈蚀检验方法目视
5.
3.16评价准则冲压件不允许有任何程度锈蚀
5.
3.
16.1冲压印
5.
3.
16.2检验方法目视评价准则
5.
3.17类缺陷是用户不能接收的,没有经过培训的用户也能注意到的冲压印,此类冲
5.
3.
17.
15.
3.
17.2压印发现后必须立即对冲压件进行冻结a类缺陷是一种使人感到不愉快的,是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的,在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的b情况下,可以接受类缺陷需用油石打磨才能确定的冲压印此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受评审和更改c质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审,必要时进行修改并7再次批准第二篇冲压件检验方法编号乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准pvmd-tx-004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
011609.
4.18乘用车制造事业部“”冲压件质量判定办法和控制标准编制日期孙文书程国中编制负责人陶绍保审核日期李进松批准日期李勃文件使用试用版本创建/
09.
4.
1809.
4.18/编号乘用车制造事业部
09.
4.18/
09.
4.18pdf pdffactorypro冲压件质量判定办法和控制标准www.xiexiebang.com pvmd-tx-004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
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4.18修订页“”编制修订原因说明新建原章节号现章节号修订内容说明备注/编制修订部门人乘用车制造事业部制造技术部车身技术科孙文书程国中参加评审部门人////一厂技术质量科薛友领二厂技术质量科邱胜苗三厂技术质量科李敏四厂技术/质量科汪道春质量保证部车身质量科吴建国冲压中心技术质量科张纯涛、胡俊制造技术部李进松、陶绍保、程国中、孙文书修订记录版本号提出部门人修订人审核人批准人实施日期备注制造技术部孙文书程国中孙文书程国中陶绍保李进松李勃文件使用试用版本/a/0/创建编号乘用车制造事业部
09.
4.18pdf pdffactorypro冲压件质量判定办法和控制标准www.xiexiebang.com pvmd-tx-004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
031609.
4.
18、目的“”本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对1冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品
2、术语关键冲压件3对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件将
3.1这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件(工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件,形成《关键冲压件清单》,见附表)固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺
13.2上无法彻底整改的缺陷制造过程对这些缺陷进行固化和稳定、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有个,但每个冲压件的质量要求是不一样的4为了在提高整车质300-600量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为关键件和非关键件根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为、、、四个区
4.1域
4.2a bc d根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为一般孔、定位孔、装配孔根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为一般料边、压合料边、
4.3焊接料边
4.4文件使用试用版本创建编号乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
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4.
18、冲压件在整车上分区定义“”如下图所示5汽车分四个区域两个外区和两个内区外区(区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车
5.11a身前后风挡玻璃上\边缘离地高度大于的车型的顶盖和天窗区域外区(区)1700mm车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位车身前后风
5.21b挡玻璃上边缘离地高度大于的车型的顶盖和天窗区域\内区(区)1700mm打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部
5.31c位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域内区(区)除、、三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现
5.42d的部位a bc、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类6外观缺陷包括裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压
6.1痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他两个外区分界线区区a/b文件使用试用版本创建编号a b乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-004冲压件质量判定办法和控制标准版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
051609.
4.18功能尺寸缺陷“”包括孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他
6.2返修缺陷包括裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、
6.3抛光影、板件变薄、及其他、冲压件的检验方法外观检验方法触摸检查7用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
7.
17.
1.1检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净打磨用油石(或更大)
7.
1.220×13×100mm有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如的半园形油石)8×100mm油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)建议用细粒度的油石油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
7.
1.3用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
7.
1.4用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹结合目前公司现状,采取和两种方法对在线生产的表面件进行检查文件使用试用版本创建编号
7.
1.
17.
1.2乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
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4.18尺寸检验方法“”检具测量(测量方法参见附件《冲压件检具检测技术规范》)
7.2利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具,对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料
7.
2.12边等部位进行测量同时结合产品数模,对冲压件的尺寸进行确认三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量
7.
2.
2、冲压件缺陷检查标准及描述外观缺陷检查标准及描述裂纹检查方法目视8对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返
8.
18.
1.1修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准缩颈检查方法目视、剖解
8.
1.2缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等外覆盖件缩颈影响整车外观,客户是不可接受的坑包检查方法目视
8.
1.3坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量,是客户所不能容忍的缺陷大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度,无法修复变形(突起、凹陷、波浪)检查方法目视、油石打磨、触摸、涂油类缺陷是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,类瘪塘发
8.
1.4现后必须立即对冲压件进行冻结a a类缺陷是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的b类缺陷是需要修正的缺陷,绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出c文件使用试用版本创建编号乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
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4.18麻点“”检查方法目视、油石打磨、触摸、涂油
8.
1.5类缺陷麻点集中,超过整个面积都分布有麻点类缺陷麻点可看到、可摸到类缺陷打磨后可见单独分布的麻点,在区要求麻点间距离为a2/3b或更大c1锈蚀300mm检查方法目视、剖解
8.
1.6锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响材料缺陷检查方法目视标准材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面
8.
1.7疏松、镀锌层剥落起皱检查方法目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱,内覆盖件不允许存在严重的起皱从
8.
1.8而导致材料叠料毛刺检查方法目视毛刺的长度要求小于板料厚度的
8.
1.9任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的任何容易导致人身伤害的毛刺是10%不可接受的任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的拉毛、压痕及划伤检查方法目视外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕;外覆盖件的内表面不允许存在影响
8.
1.10外表面质量的划伤、压痕内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕圆角不顺检查方法目视、检具测量
8.
1.11文件使用试用版本创建编号乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
081609.
4.18圆角半径不够均匀,不够清晰光顺外覆盖件不允许存在,内覆盖件的一些装配“”面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观,严重的还影响焊接、装配叠料检查方法目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷,内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致
8.
1.12客户抱怨,功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度__________打磨缺陷、打磨印检查方法目视、油石打磨类缺陷打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见类缺陷能
8.
1.13看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明类缺陷用油石打磨后能看出a b尺寸缺陷检查标准及描述孔偏、少孔c检查方法检具测量、三坐标测量
8.
28.
2.1冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同对于定位、安装孔的位置精度要求高,一般工艺孔、过孔位置精度要求低冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的孔径不符检查方法间隙尺、游标卡尺
8.
2.2冲压件的孔直径偏差大小,根据孔的作用而质量标准不同对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低少边、多料检查方法检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
8.
2.3冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同例如焊接边少边影响焊点分布和操作,压合边少边和多料决定压合后总成质量型面尺寸不符检查方法检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
8.
2.4冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的,但是其偏差的大小直接决定了整车文件使用试用版本创建编号乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准版本号页次第页共页实施日期004本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体a/0916系文件
09.
4.18“的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平”、冲压件缺陷检验判定标准以下标准,遵循质量从严的原则进行判定同一问题按严重程度从严判定9外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准判定(整车区域)项目描述关“”键件
9.
1、封闭裂纹长度宽度abcd、不封闭裂纹长度宽度所有件下同报废1≥50mm≥3mm是报废报废报废报废2≥30mm≥2mm/、封闭裂纹长度<宽度<、不封闭裂纹长度<宽度<非报废返修返修返修裂纹110mm≤50mm3mm210mm≤30mm2mm、封闭裂纹长度<宽度<、不封闭裂纹长度<宽度<返修返修返修返修110mm3mm缩颈部位材料厚度厚度料厚的%;缩颈部位长度;210mm2mm/报废≥80≥60mm是报废报废报废报废/缩颈部位材料厚度料厚的%厚度<料厚的%;缩颈部位长度长度<;非报废报废返修返修缩颈50≤8030mm≤缩颈部位材料厚度厚度<料厚的%;缩颈部位长度长度<;60mm返修5030mm面积;长度;高度;报废报废返修返修坑包/面积<;长度<;高度<;返修返修返修合格零件变形表面≥8mm2≥10mm≥
1.5mm/出现明显起伏;目视明显;严重影响外观及装配报废零件表面出现起伏;目视不8mm2l10mm
1.5mm/明显;手感明显;返修返修返修合格/文件使用试用版本创建编号/乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0101609.
4.18零件表面出现起伏;手感不明显;油石检验明显;返修返修合格合格零件面“”积上能看到麻点或小凸包报废麻点/2/3零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群;麻点面积<零件面/积;2/3报废报废返修合格料厚明显不符合要求;表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松;锌皮脱落长度/;宽度报废报废报废合格材料缺陷≥300mm≥5mm/轻微的材料缺陷;磨件后可见的材料缺陷;返修返修合格合格锈蚀厚度料厚的;锈蚀面积全部面积的%;型面比较复杂无法消除锈迹;/≥报废40%≥25是报废/锈蚀厚度料厚的厚度<料厚的%;锈蚀面积全面积%厚度<全面积%;非报废报废返修返修锈蚀20%≤405≤表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复;返修棱线、弧线度明显地不清晰、不光25顺;/肉眼能看出的严重皱折、棱线错位,严重影响焊接及装配;报废起皱是报废报废返修返修棱线、弧度不够清晰光顺;肉眼可见的皱纹、波纹、棱线/错位;非报废报废返修合格毛刺高度大于料厚的;有操作危险性的粗毛刺;h40%返修一般孔合格定位孔装配孔返修一般料边合格/毛刺高度料厚的高度<料厚的%;毛刺影响定位、装配、焊接、压合的;压合焊接料边返修毛刺20%≤40毛刺高度高度<料厚的%;合格\文件使用试用版本创建编号20/乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0111609.
4.18是报废“”深度料厚的;宽度;长度;非报废报废返修合格料厚的深度<料厚的;宽度<;长度<返修返修返修合格≥30%≥2mm≥5mm拉毛压痕划伤10%≤30%2mm5mm/深度<料厚的;返修返修合格合格圆角半径不均匀,未达到要求;明显地不清晰、不光顺;配合间隙达以上;10%/报废报废返修返修2mm圆角不顺/圆角半径不均匀,不够清晰光顺;配合间隙达以下返修返修合格合格板料重叠宽度宽度报废是报废2mm/≥8mm/板料重叠宽度宽度<非报废报废报废返修叠料板料重叠宽度宽度<报废返修返修合格能引起严重功能障碍的缺陷报废3mm≤8mm其它3mm//对使用有明显影响的缺陷返修尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准项目描述/
9.2零件与检具的间隙用表示,平度用表示,单位判定结果压合料边面定位面特殊料边面d hmm;焊缝搭接边;-
0.5≤h≤
0.5点焊搭接边涉及外观装配面料边
2.5≤d≤
3.5-
1.0≤h≤
1.0;
2.0≤d≤
4.0\合格-
0.5≤h≤
0.5文件使用试用版本创建编号
2.0≤d≤
4.0乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0121609.
4.18定位孔直径;;圆心位置偏移量;装配孔直径“”;;圆心位置偏移量;一般过孔直径;0≤≤
0.2-
0.5≤d≤
0.5-
0.5≤≤
0.5-
0.2≤;圆心位置偏移量;一般边缘;一般型面≤
0.2-
0.5≤d≤
0.5-
0.5≤≤
0.5-
0.5≤≤
0.5-说明
1.0≤d≤
1.0-
1.0≤≤
1.
01.5≤d≤
4.5-
1.0≤h≤
1.
0、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小若检具无法测量,应配合三坐标
2.0≤d≤
4.0扫描进行确认分析,1其数据应结合数模、车身坐标等加以确定、不符合上表规定的全部判定不合格、尺寸类缺陷,只判定合格与不合格
2、出现不合格,应制订措施或更改模具等3冲压件返修缺陷检验判定标准冲压件返修缺陷检验判定标准整车区域项目描述4裂纹不允许出现裂纹返修
9.3焊缝长度内出现一个气孔缩孔径合格气孔缩孔abcd≤
0.5mm焊缝长度内出现个以上的连续气孔缩孔径返修合格固体夹杂夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂返修合格未溶合2≤1mm在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分返修未焊透焊接时接头的根部未完全熔透的现象返修焊接质量形状缺陷焊瘤错边烧穿未焊满返修返修返修未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的以上可见\\\返修返修返修合格表面缺陷抛光影1/3处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的以下可见返修返修合格合格1/3文件使用试用版本创建编号乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0131609.
4.
18、未做抛光振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在以“”上可见1/5mm、深度占板厚的返修返修返修合格刨痕、处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在以下215%、手指甲触感觉不太明显15mm、刨痕个数条返修返修合格合格2补充出口散件不允许使用补焊返修制件,表面覆盖件(区)不允许使3≤3用表面缺陷返修制件kd a\b\c、冲压件固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术工装及设计等原因导致的冲压件存在的工艺上无10法彻底整改的缺陷,乘用车事业部应组织工艺、质量、工装等相关部门进行评审、记录形成档案、及限定整改时间对于从客户角度、公司质量部门认可的缺陷或根据严重程度及工装、工艺部门出具书面的整改风险报告,进行固化、制定封样件(单件、油漆件),作为冲压件质量一致性的重要环节去控制生产系统对这些缺陷应不断优化整改、持续改进、提高冲压件质量附《冲压件质量档案》,见附表、其他3本标准由乘用车事业部制造技术部车身技术科草拟制订,拥有最终解释权11本标准未尽事谊请参阅行业及公司其他相关标准及制度版权所有,未经允许不得转载本标准作为乘用车事业部冲压件检验判定标准,自签发日开始实施生效、记录记录性质介质12编号名称原件复印件联次纸质电子保存地点保存期限关键冲压件清单制造技术部车身技术科产品生命周期加年pvmd-tx-004/01√1√√1冲压件质量档案冲压中心技术质量科产品生命周期加年文件使用试用版本创建编号pvmd-tx-004/02√1√√1乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0141609.
4.18关键冲压件清单“”序号零件号零件名称关键件说明编号保存年限产品生命周期加年保存地点制造技术部车身技术科pvmd-tx-004/011注填写此表前请阅读《乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准》文件使用试用版本创建编号pvmd-tx-004乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com冲压件质量判定办法和控制标准pvmd-tx-004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0151609.
4.18文件编号“”冲压件检具检测技术规范第()页共()页工具钢直尺、三角塞尺适用范围冲压件检具检测11
一、工具使用要领、钢直尺的使用钢直尺在使用过程中要保证与检测面的垂直,需要注意的是在检测料边时直尺应垂直于检具的或线,而不是1钣件的料边读数时眼睛要与刻度保持在同一水平面03mm、三角间隙尺的使用由于检测是以检具为基准,间隙尺在使用时统一为一边要紧贴检具面,读钣件与间隙尺另一边结合位置的读数2
二、检具测量步骤
三、注意事项、将制件与检具型面贴服摆放,注意轻拿轻放,避免制件嗑碰变形、首先将定位销插入,对检具进行定位,先插入主定位销,后插入辅定位销
1、将检具上的夹爪和断面样板依次夹紧
2、参照检具切边线对冲压件轮廓进行检查,确认是否存在少料、多料现象
3、利用检测销及参照检具目测孔,对冲压件的孔位、孔径进行目视检测,确认制4件是否有偏孔、孔径不一致等现象
5、用三角塞尺检测制件间隙值,使用钢直尺检测制件料边、读取数值,尽量不要斜视,保证读数的准确性
6、数值记录,如实记录,对偏差的检测点作标记
7、冲压件异常问题处理及优化流程见《冲压件尺寸检验模式》8更改根据标记及数目签名及日期9编制校对审核批准、制件上检具进行初定位、插入主定位对制件进行定位
2、插入辅助定位
3、依次对制件进行夹紧
4、制件料边检测
5、制件孔位检测
6、检测型面间隙检测
78、检具夹紧机构全部打开文件使用试用版本创建编号1乘用车制造事业部pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com pvmd-tx-冲压件质量判定办法和控制标准004版本号页次第页共页实施日期本文件所有复制、打印版本均为无效版本,最新有效版本见事业部主页体系文件a/
0161609.
4.18文件使用试用版本创建“”pdf pdffactoryprowww.xiexiebang.com______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________第三篇冲压件检验指导书篇一车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业_____________________________________________________指导书主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求定义1冲焊件冲压件(含机械加工零件)和焊接件抽样2抽样对象3定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品
3.1抽样方式质量接受准则零缺陷,即=,=;
3.
23.3ac0re1抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库抽检说明
3.4需破坏才能检验的项目,同批次产品中随机抽检一件进行检验检验方法和技术.
3.5要求对于法规件和或形成整车关键质量特性的产品,供应商必须按国家东渝.4司的要求提供
4.1//国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性,当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求,且标识规范、清晰须随货附质量证明,其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量,
4.2检验员签章、材质报告(必要时)、产品检查成绩表等.
4.3外板件左右侧围外蒙皮、左右前门外蒙皮、左右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左右立柱外蒙皮、左右翼子板、顶盖、加油口盖板
4.4///外观/a/表面应平整光滑,装饰棱线清晰,左右对称及过度均匀,不允许有裂纹、
4.
4.1碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等,必要时可用油石
4.
4.
1.1打磨加以鉴别表面不能有锈蚀或其他的污物;不允许有多料和少料现象(与样件和数模比较)
4.
4.
1.2表面不能有氧化皮磷化膜;
4.
4.
1.3表面不能有浓厚的油脂,如拉延油等,但允许有一层薄而稀的防锈油;
4.
4.
1.4/表面不能有油漆尺寸和精度等级冲压件和成型件公差为
4.
4.
1.5,定位孔孔径公差为+,定位孔孔距公差为,安装孔孔径公差为﹢
4.
4.
1.6;
4.
4.
24.
4.
2.
14.
4.
2.2,安装孔孔距公差为非配合尺寸按公差执行st
70.15±
0.2不允许有漏工序现象如孔、型面、边等未加工,(与样件和数模比较)
0.3±
0.5gb/t15055-m其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测
4.
4.
2.3其他零件能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表(或数模)检测篇二冲压件检
4.5验作业指导书
4.
5.1钣金冷冲压检验作业指导书发行版本发行日期实施日期归口管理部门品质部起草审核批准钣金冷冲压检验作业指导书v
1.
02010.
12.
12010.
12.
1、目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求
1、适用范围本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件、引用标准冲压件形状和位置未注公差2一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差冲压3gb/t13916-2002件尺寸公差冲压件角度公差gb/t1804-2000_gb/t13914-2002冲压件未注公差尺寸极限偏差冲压工艺质量控制gb/t13915-92规范冲压件毛刺高度gb/t15055-2007jb/t8930-1999冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差jb/t4129-1999逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检验)jb/t4381-
1999、检验内容板材板材的选择严格按图纸要求选材gb2828—87板材允许缺陷
44.
14.
1.1板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹,其深度不得超过板料厚度
4.
1.2公差带的一半板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑
4.
1.3冲压件尺寸公差冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按进行检验该标准分为四级(、、、),采用级,
4.
24.
2.1表示为,见表gb/t15055—2007f mc vf当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用应选用gb/t15055—f1(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验,见本标准的表gb/t1804—m注对于及以下的尺寸应标公差
3.106冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
0.
50.5mm图纸没有要求的(非配合)尺寸偏差按进行检验该标准分为
4.
2.2四级(、、、),采用级,表示为,见表gb/t15055—2007当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时,该标准不适用应选用进f mc vf gb/t15055—f2行检验,见本标准的表孔距的偏差gb/t1804—m图纸上有孔距公差要求的按图纸检验,没标注孔距公差的,孔距尺寸偏差按
3.
1064.3进行,见本标准中表gb/t1804—m
3.106注标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的,也不是按执行的这里只有在未标注公差检验时才用到gb/t1804注对于及以下的尺寸应标公差零件的弯边高度偏差尺寸偏差小于mm零件的冲裁角度偏差
0.
50.5mm图纸上有要求的按图纸执行,没有标注的按极限偏差中级要
4..
414.5求,见表(共级公差,取级)gb/t15055-2007f零件弯曲角度的极限偏差34f严格按图设计要求执行,图纸没有要求的按极限偏差中
4.6级执行,见表(共级公差,取级)表冲压件弯曲角度公差注未注gb/t15055-
20073.
4.2f公差弯曲角度的极限偏差分为级(依次为、、、),选取级,表达为44f4mm4f mc vf零件成形圆角半径偏差gb/t15055—f当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时,采用未注公差成形
4.7圆角半径的极限偏差进行检验(见表)gb/t15055-2007对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验图纸尺寸仅作为模具的依据,首5次模具检验成型后,确定零件的相应位置加工成形后,工艺、尺寸比较稳定,后续
4.8的产品加工可不予以再次检验但对于不连续的批次产品,每批次首件都必须要检验,稳定后可不再检验当发现问题后,应及时检测零件,查找原因对于连续批量产品,加工周期较长的,在零件没有问题时,可在每当模具实际使用满一周后应抽检~件产品,看冲孔质量,不能有毛口、粘连落料等,如出现此种现象,应修整模具折弯件不允许的缺陷23弯曲角有裂纹,弯曲件外表明显压痕,弯曲件端面明显鼓起或压痕零件边缘明显
4.9高低不一致,外型不平线性尺寸未注公差当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差,采用已不适用因此采
4.10用的未注公差进行检验该标准分为四级(、、、),选用gb/t15055-2007中等级级,表示为(见表)表极限偏差数值篇三冲压gb/t1804-2000f mc v检验指导书m gb/t1804-m66mm冲压检验指导书
一、目的为进一步提升公司产品品质,保证产品外观、功能等满足客户要求,为检验员的检验工作提供指导与依据
二、适用范围适用品管员对公司所有成品的检验和判定
三、责任品管员负责严格按作业指导书的检验项目执行检验品质主管负责监督检验员的执行及执行结果
3.1
四、工作程序
3.2工作准备游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等按品名、规格等不同分开摆放
4.1将产品放入待检区,由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识;不合格
4.2的产品放入不合格产品区,与合格的产品分隔放置,并做好标识
4.3整理检验资料,并填写制程检验报告;若出现不合格的产品,要及时填写不合格品记录
4.4
五、检验规范外观冲身料、冲底料、咀料等配件时,要按照客人要求的尺寸或确认样板进行冲
5.1压开料
5.
1.1冲压纹或字母时要深度要一致冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆,每只手挽冲扁的高度
5.
1.2一致
5.
1.3冲铜料时注意做好产品的防护冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象
5.
1.4冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致
5.
1.5产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等
5.
1.6结构
5.
1.7取出各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良
5.2尺寸
5.
2.1长、高尺寸要符合客人要求,其最大值不能超过公差范围外型
5.3尺寸不能超过公差范围孔位尺寸,经实际检测,不得大于要求尺寸
5.
3.1±
0.5mm
5.
3.2篇四冲压件检验作业指导书±
0.5mm
5.
3.3鈑金冷衝壓檢驗作業指導書+
0.5mm發行版本本發行日期實施日期歸口管理部門品質部起草審核批准v
1.
02010.
12.
12010.
12.1鈑金冷衝壓檢驗作業指導書、目的對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求
1、適用範圍本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件、引用標準衝壓件形狀和位置未注公差2一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差衝壓3gb/t13916-2002件尺寸公差衝壓件角度公差gb/t1804-2000_gb/t13914-2002衝壓件未注公差尺寸極限偏差衝壓工藝品質控制gb/t13915-92規範衝壓件毛刺高度gb/t15055-2007jb/t8930-1999衝壓剪切下料件未注公差尺寸的極限偏差jb/t4129-1999逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表(適用於連續批的檢驗)jb/t4381-
1999、檢驗內容板材板材的選擇嚴格按圖紙要求選材gb2828—87板材允許缺陷
44.
14.
1.1板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡,其深度不得超過板料厚度
4.
1.2公差帶的一半板材的周邊品質所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑
4.
1.3衝壓件尺寸公差衝壓件未注尺寸公差圖紙沒有要求的(非配合)尺寸偏差按進行檢驗該標準分為四級(、、、),採用級,
4.
24.
2.1表示為,見表gb/t15055—2007f mc vf當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時,該標準不適用應選用gb/t15055—f1(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗,見本標準的表gb/t1804—m注對於及以下的尺寸應標公差
3.106衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差
0.
50.5mm圖紙沒有要求的(非配合)尺寸偏差按進行檢驗該標準分為
4.
2.2四級(、、、),採用級,表示為,見表gb/t15055—2007當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時,該標準不適用應選用進f mc vf gb/t15055—f2行檢驗,見本標準的表孔距的偏差gb/t1804—m
3.
1064.3圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗,沒標注孔距公差的,孔距尺寸偏差按進行,見本標準中表注標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的,也不是按執行的這裡gb/t1804—m
3.106只有在未標注公差檢驗時才用到gb/t1804-注對於及以下的尺寸應標公差零件的彎邊高度偏差尺寸偏差小於mm零件的沖裁角度偏差
0.
50.5mm圖紙上有要求的按圖紙執行,沒有標注的按極限偏差中級要
4..
414.5求,見表(共級公差,取級)表零件彎曲角度的極限偏差嚴格按圖gb/t15055--2007f設計要求執行,圖紙沒有要求的按極限偏差中級執行,34f
34.6見表(共級公差,取級)表衝壓件彎曲角度公差注未注公差彎曲gb/t15055--
20073.
4.2f角度的極限偏差分為級(依次為、、、),選取級,表達為44f4mm4f mc vf gb/t15055-零件成形圓角半徑偏差—f當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時,採用未注公差成
4.7形圓角半徑的極限偏差進行檢驗(見表)gb/t15055--2007對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗圖紙尺寸僅作為模具的依據,首5次模具檢驗成型後,確定零件的相應位置加工成形後,工藝、尺寸比較穩定,後續
4.8的產品加工可不予以再次檢驗但對於不連續的批次產品,每批次首件都必須要檢驗,穩定後可不再檢驗當發現問題後,應及時檢測零件,查找原因對於連續批量產品,加工週期較長的,在零件沒有問題時,可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢~件產品,看沖孔品質,不能有毛口、粘連落料等,如出現此種現象,應修整模具折彎件不允許的缺陷23彎曲角有裂紋,彎曲件外表明顯壓痕,彎曲件端面明顯鼓起或壓痕零件邊緣明顯
4.9高低不一致,外型不平線性尺寸未注公差當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差,採用已不適用因此採
4.10用的未注公差進行檢驗該標準分為四級(、、、),選用gb/t15055-2007中等級級,表示為(見表)表極限偏差數值gb/t1804-2000f mc v第四篇冲压件的缺陷及检验标准冲压件的缺陷及检验标准m gb/t1804-m66mm、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对1冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品
2、术语关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件将
33.1这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工
3.2艺上无法彻底整改的缺陷制造过程对这些缺陷进行固化和稳定、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的为了在提高整车4质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为关键件和非关键件根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为、、、四个区
4.1域
4.2a bc d根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为一般孔、定位孔、装配孔根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为一般料边、压合料边、
4.3焊接料边
4.
4、冲压件在整车上分区定义(区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车
55.1a身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域\(区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位车身前后风
5.2b挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域\(区)打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部
5.3c位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域(区)除、、三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现
5.4d的部位a bc、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类6外观缺陷包括裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压
6.1痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他功能尺寸缺陷包括孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他
6.2返修缺陷包括裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、
6.3抛光影、板件变薄、及其他、冲压件的检验方法外观检验方法触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法
77.
17.
1.1取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净打磨用油石(或更大)
7.
1.2有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如的半20×13×100mm园形油石)油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)建议用细粒度8×100mm的油石油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整
7.
1.3个表面,任何麻点、压痕很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净
7.
1.4用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上用法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹尺寸检验方法检具测量利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具,对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料
7.
27.
2.1边等部位进行测量同时结合产品数模,对冲压件的尺寸进行确认三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量
7.
2.
2、冲压件缺陷检查标准及描述外观缺陷检查标准及描述裂纹检查方法目视
88.
18.
1.1对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准缩颈检查方法目视、剖解
8.
1.2缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等外覆盖件缩颈影响整车外观,客户是不可接受的坑包检查方法目视
8.
1.3坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量,是客户所不能容忍的缺陷大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度,无法修复变形(突起、凹陷、波浪)检查方法目视、油石打磨、触摸、涂油
8.
1.4类缺陷是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到类缺陷它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的a b类缺陷是需要修正的缺陷,绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出c麻点检查方法目视、油石打磨、触摸、涂油
8.
1.5类缺陷麻点集中,超过整个面积都分布有麻点类缺陷麻点可看到、可摸到a2/3b类缺陷打磨后可见单独分布的麻点,要求麻点间距离为或更大锈蚀c300mm检查方法目视、剖解
8.
1.6锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈,对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响材料缺陷检查方法目视标准材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏
8.
1.7松、镀锌层剥落起皱检查方法目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱,内覆盖件不允许存在严重的起皱从
8.
1.8而导致材料叠料毛刺检查方法目视
8.
1.9毛刺的长度要求小于板料厚度的任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的任何容易导致人身伤害的毛刺是10%不可接受的任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的拉、压痕及划伤检查方法目视外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕;外覆盖件的内表面不允许存在影响外
8.
1.10表面质量的划伤、压痕内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕圆角不顺检查方法目视、检具测量
8.
1.11圆角半径不够均匀,不够清晰光顺外覆盖件不允许存在,内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观,严重的还影响焊接、装配叠料检查方法目视
8.
1.12外覆盖件不允许存在叠料缺陷,内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨,功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度打磨缺陷、打磨印检查方法目视、油石打磨
8.
1.13类缺陷打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见类缺陷能看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明类缺陷用油石打磨后能看出a b尺寸缺陷检查标准及描述孔偏、少孔c检查方法检具测量、三坐标测量
8.
28.
2.1冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同对于定位、安装孔的位置精度要求高,一般工艺孔、过孔位置精度要求低冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的孔径不符检查方法间隙尺、游标卡尺
8.
2.2冲压件的孔直径偏差大小,根据孔的作用而质量标准不同对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低少边、多料检查方法检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量
8.
2.3冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同例如焊接边少边影响焊点分布和操作,压合边少边和多料决定压合后总成质量型面尺寸不符检查方法检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设
8.
2.4计、规划等工艺水平是避免不了的,但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平、冲压件缺陷检验判定标准以下标准,遵循质量从严的原则进行判定同一问题按严重程度从严判定9外观缺陷检验判定标准“”尺寸缺陷检验判定标准
9.1尺寸缺陷检验判定标准
9.2说明、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小若检具无法测量,应配合三坐标扫描进行确认分析,其数据应结合数模、车身坐标等加以确定
1、不符合上表规定的全部判定不合格、尺寸类缺陷,只判定合格与不合格
2、出现不合格,应制订措施或更改模具等3返修缺陷检验判定标准返修缺陷检验判定标准
49.3第五篇汽车冲压模具件的六大检验方法汽车冲压模具件的六大检验方法https//wenku.baidu.com/view/180be3e2e53a580216fcfe7f.html触摸检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧
1.贴冲压件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法涂油检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂
2.油至冲压件的整个外表面把涂完油的冲压件放在强光下检验,建议把冲压件竖在车身位置上用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至
3.整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现油石打磨)、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净,然后打磨用油石
4.(或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石1打磨(例如的半圆形油石)20×20×100mm)、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)建议用细粒度的油8×100mm石油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合冲压件的表面,部分特殊2的地方还可以补充横向的打磨目视检验目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷
5.检具检测将冲压件放入检具,依据检具说明书操作要求,对南皮冲压件进行检测
6.。