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第六章表面粗糙度及检测第一节概述用任何方法获得的零件表面,都不会肯定的光滑平整,总会存在着由较小间距的峰和谷组成的微观凹凸不平这种加工表面上具有的微观几何外形误差称为表面粗糙度它主要是在加工过程中,由于刀具切削后留下的刀痕、切屑分别时的塑性变形、工艺系统中存在高频振动及刀具和零件表面之间的磨擦等缘由所形成的表面粗糙度对零件的功能要求、使用寿命、牢靠性及美观程度均有直接的影响为了正确地测量和评定零件表面粗糙度,自从1956年颁布了第一个表面光滑度标准JB50-56以来,我们我国对表面粗糙度我国标准已进行了多次修订,现在实施的相关标准主耍有GB/T3505-2000《产品几何技术法律规范(GPS)表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》(代替GB/T3505-2000)、GB/T1031-2022《产品几何技术法律规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》(代替GB/T1031-1995)、GB/T10610-2022《产品几何技术法律规范(GPS)表面结构轮廓法评定表面结构的规章和方法》(代替GB/T10610-1998)、GB/T131-2006《产品几何技术法律规范(GPS)技术产品文件中表面结构的表示法》(代替GB/T131-1993《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》)、GB/T6062-2022《产品几何技术法律规范(GPS)表面结构轮廓法接触(触针)式仪器的标称特性》(代替GB/T6062-2002)本章将对上述标准的主要内容进行介绍
一、表面粗糙度轮廓的界定物体与四周介质分别的表面称为实际表面为了争论零件的表面结构,通常用垂直于零件实际表面的平面与该零件实际表面相交所得到的轮廓作为评估对象该轮廓称为表面轮廓,它是一条轮廓曲线,如图
6.1所示图
6.1零件的实际表面与表面轮廓加工以后形成的零件的实际表面一般处于非抱负状态,其截面轮廓外形是简单的,同时存在各种几何外形误差一般说来加工后零件的实际轮廓总是包含着表面粗糙度轮廓、波纹度轮廓和宏观外形轮廓等构成的几何误差,它们叠加在同一表面上,如图
6.2所示表面外形误差、表面粗糙度、表面波纹度之间的界定,通常按表面轮廓上相邻两波峰或波谷之间的距离,即按波距的大小来划分,或按波距与峰谷高度的比值来划分一般来说,波距小于1mm大体呈周期性变化的属于表面粗糙度范围;波距在1〜10mm之间呈周期性变化的属于表面波纹度范围;波距大于10mm的属于表面宏观外形误差范围图
6.2零件表面轮廓的组成(入一波长)
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响零件表面粗糙度越小,则表面越光滑表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响,尤其对高温、高速、高压条件下工作的机械零件其影响更大,主要表现在以下几个方面:
(一)对耐磨性的影响对某些非协作轴颈表面和转接圆处,应要求较小的表面粗糙度又如,某些装饰表面和工作时与人们肉体相接触的表面(如仪表框、操作手轮或手柄、手术工具等),也应规定较小的粗糙度参数值表
6.7表面粗糙度与尺寸公差和外形公差的关系表
6.8列出了表面粗糙度的表面特征、经济加工方法及应用举例,供类比法选择时参考表
6.8表面粗糙度的表面特征、经济加工方法及应用举例
三、规定表面粗糙度要求的一般规章.为保证零件的表面质量,可按功能需要规定表面粗糙度参数值,否则,可不规定其参数值,也不需要检查.在规定表面粗糙度要求时,应给出表面粗糙度参数值和测定时的取样长度值两项基本要求,必要时也可规定表面纹理、加工方法或加工挨次和不同区域的粗糙度等附加要求3表面粗糙度各参数的数值应在垂直于基准面的各截面上获得对给定的表面,如截面方向与高度参数(R、Rz)最大值的方向全都,则可不规定测量截面的方向,否则应在图样上标出4表面粗糙度要求不适用于表面缺陷,在评定过程中,不应把表面缺陷(如沟槽、气孔、划痕等)包含进去必要时,应单独规定表面缺陷的要求第四节表面粗糙度的标注GB/T131-2006《技术产品文件中表面结构的表示法》规定了技术产品文件(图样、说明书、合同、报告等)中表面结构的表示法确定零件表面粗糙度轮廓评定参数及允许值和其他技术要求后,应依据GB/T131-2006的规定,把表面粗糙度轮廓技术要求正确地标注在零件图上
一、表面粗糙度轮廓的图形符号为了标注表面粗糙度轮廓各种不同的技术要求,GB/T131-2006规定了一个基本图形符号、两个扩展图形符号和三个完整图形符号,见表
6.9基本图形符号由两条不等长的与标注表面成60夹角的直线构成基本图形符号仅用于简化标注,没有补充说明时不能单独使用扩展图形符号是对表面结构有指定要求的图形符号扩展图形符号是在基本图形符号上加一短横或加一个圆圈完整图形符号是对基本图形符号或扩展图形符号扩充后的图形符号在基本图形符号和扩展图形符号的长边加一横线就构成用于任何工艺方法(在文本中用APA表示)、去除材料的方法(在文本中用MRR)、不去除材料(在文本中用NMR表示)的方法三种不同工艺要求的完整图形符号表
6.9表面粗糙度的图形符号
二、表面粗糙度轮廓技术要求在完整图形符号上的注写
(一)在完整图形符号上的注写位置在完整图形符号中,对表面粗糙度评定参数的符号及极限值和其他技术要求应标注在图
6.11所示的指定位置此图为在去除材料的完整图形符号上的标注在允许任何工艺和不去除材料的完整图形符号上,也依据图
6.11所示的指定位置标注图
6.11表面粗糙度轮廓技术要求的标注位置在完整图形符号各个指定位置上分别注写下列技术要求位置a注写幅度参数符号(Ra或Rz)及极限值(|im)和有关技术要求按以下挨次依次注写下列的各项技术要求的符号及相关数值上、下限值符号传输带数值/幅度参数符号评定长度值极限值推断规章(空格)幅度参数极限值必需留意1)传输带数值后面有一条斜线“/”,若传输带数值采纳默认的标准化值而省略标注,则此斜线不予注出2)评定长度值是用它所包含的取样长度个数(阿拉伯数字)来表示的,假如默认为标准化值5(即小二5X),同时极限值推断规章采纳默认规章,而都省略标注,则为了避开误会,幅度参数符号与幅度参数极限值之间应插入空格,否则可能把该极限值的首位数误认为表示评定长度值的取样长度个数3)如果极限值推断规章采纳默认规章而省略标注,则为了避开误会,评定长度值与幅度参数极限值之间应插入空格,否则可能把表示评定长度值的取样长度个数误认为极限值的首位数位置b注写附加评定参数的符号及相关数值(如RSm其单位为(im)位置c注写加工方法、表面处理、涂层或其他加工工艺要求,如车、磨、镀等加工表面位置d注写要求的表面纹理和纹理的方向位置e注写加工余量(以mm为单位给出数值)
(二)表面粗糙度轮廓幅度参数的标注在完整图形符号上,幅度参数的符号及极限值应一起标注按GB/T131-2006的规定,在完整图形符号上标注极限值,其给定数值分为下列两种状况.标注极限值中的一个数值且默认为上限值当只单向标注一个数值时,则默认为它是幅度参数的上限值标注示例见图
6.12(默认传输带,默认评定长度/〃二5X伉默认为16%规章).同时标注上、下限值需要在完整图形符号上同时标注幅度参数上、下限值时,则应分成两行标注幅度参数符号和上、下限值上限值标注在上方,并在传输带的前面加注符号“U下限值标注在下方,并在传输带的前面加注符号“L”当传输带采纳默认的标准化值而省略标注时,则在上方和下方幅度参数符号的前面分别加注符号“U”和“L”,标注示例见图
6.13(去除材料,默认传输带,默认评定长度历=5X默认为16%规章)对某一表面标注幅度参数的上、下限值时,在不引起歧义的状况下,可以不加写“U”、“L”图
6.12幅度参数值默认为上限值的标注图
6.13同时标注幅度参数上、下限值的标注
(三)极限值推断规章的标注依据表面粗糙度轮廓参数代号上给定的极限值,对实际表面进行检测后推断其合格性时,按GB/T10610-2022的规定,可以采纳下列两种推断规章L16%规章16%规章是指在同一评定长度范围内幅度参数全部的实测值中,大于上限值的个数少于总数的16%小于下限值的个数少于总数的16%则认为合格16%规章是表面粗糙度轮廓技术要求标注中的默认规章,如图
6.
12、
6.13所示.最大规章在幅度参数符号的后面增加标注一个“max”的标记,则表示检测时合格性的推断采纳最大规章它是指整个被测表面上幅度参数全部的实测值皆不大于上限值,才认为合格标注示例见图
6.
14、
6.15所示(去除材料,默认传输带默认方二5X)图
6.14应用最大规章且默认为上限值的标注图
6.15应用最大规章的上限值和默认16%规章的下限值的标注
(四)传输带和取样长度、评定长度的标注假如表面粗糙度轮廓完整图形符号上没有标注传输带(如图
6.12至图
6.15所示),则表示采纳默认传输带,即默认短波滤波器和长波滤波器的截止波长(M和皆为标准化值需要指定传输带时,传输带标注在幅度参数符号的前面,并用斜线“/”隔开传输带用短波和长波滤波器的截止波长(mm)进行标注,短波滤波器瓶在前,长波滤波器K在后6c=lr)它们之间用连字号隔开,标注示例见图
6.16(去除材料,默认历=5X/r幅度参数值默认为上限值,默认16%规章)(a)同时标注短波和长波滤波器(b)只标注短波滤波器(c)只标注长波滤波器图
6.16确认传输带的标注图
6.16(a)的标注中,传输带入s=
0.0025mm九c二/尸
0.8mm在某些状况下,对传输带只标注两个滤波器中的一个,另一个滤波器则采纳默认的截止波长标准化值如只标注一个滤波器,应保留连字号“来区分是短波滤波器还是长波滤波器,例如图
6.16(b)的标注中,传输带Xs=
0.0025mm入c默认为标准化值;图
6.16(c)的标注中,传输带入c=
0.8mmas默认为标准化值设计时若采纳标准评定长度,即采纳默认的取样长度个数5可省略标注(如图
6.16所示)需要指定评定长度时(在评定长度范围内的取样长度个数不等于5)则应在幅度参数符号的后面注写取样长度的个数,如图
6.17所示(去除材料,评定长度打W5X>,幅度参数值默认为上限值)图
6.17(a)的标注中,/n=3X/r入s默认为标准化值,推断规章默认为“16%规章”图6-17(b)的标注中,尸6义传输带为
0.008mm-lmm推断规章采纳最大规章(a)要求/n=3x/r(b)要求M=6x/r图
6.17评定长度的标注
(五)表面纹理的标注纹理方向是指表面纹理的主要方向,通常由加工工艺打算典型的表面纹理及其方向用规定的符号(见图
6.18)标注在完整符号中(图
6.11位置d处)假如这些符号不能清晰地表示表面纹理要求,可以在零件图上加注说明采纳定义的符号标注表面纹理不适用于文本标注图
6.18表面纹理方向符合及标注图例
(六)附加评定参数和加工方法的标注加工工艺用文字在完整图形符号中(图
6.11位置c处)注明附加评定参数和加工方法的标注示例见图
6.19该图亦为上述各项技术要求在完整图形符号上标注的示例用磨削加工的方法获得的表面,其幅度参数Ra上限值为L6pm(采纳最大规章),下限值为
0.2pm(默认16%规章),传输带均采纳入s=
0.008mmX=Slmm评定长度值采纳默认的标准化值5;附加了间距参数RS历
0.05(mm)加工纹理垂直于视图所在的投影面
(七)加工余量的标注在同一图样中有多个加工工序的表面可标注加工余量,例如图
6.20所示车削工序的直径方向的加工余量为
0.4mm其余技术要求皆采纳默认图
6.19各项技术要求标注示例图
6.20加工余量的标注(A)表面粗糙度轮廓代号及其含义表面粗糙度轮廓代号是指在四周注写了技术要求的完整图形符号,简称粗糙度代号,其含义解释见表
6.10表
6.10表面粗糙度轮廓代号的含义
三、表面粗糙度轮廓代号在零件图上的标注
(一)一般规定对零件任何一个表面的粗糙度轮廓技术要求一般只标注一次,并且用表面粗糙度轮廓代号尽可能标注在相应的尺寸及其公差的同一视图上除非另有说明,所标注的表面粗糙度轮廓技术要求是对完工零件表面的要求此外,粗糙度代号上的各种符号和数字的注写和读取方向应与尺寸的注写和读取方向全都,并且粗糙度代号的尖端必需从材料外指向并接触零件表面为了使图例简洁,下述各个图例中的粗糙度代号上都只标注了幅度参数符号及上限值,其余的技术要求皆采纳默认的标准化值
(二)表面粗糙度要求的常规标注方法.标注在轮廓线上或指引线上表面粗糙度要求可标注在轮廓线上或其延长线、尺寸界线上,其符号应从材料外指向并接触表面,如图
6.21所示必要时,表面结构符号也可用带黑点(它位于可见表面上)的指引线引出标注,图
6.22所示图
6.21在轮廓线上的标注图
6.22带黑点的指引线引出标注.标注在特征尺寸的尺寸线上在不致引起误会时,表面粗糙度要求可以标注在给定的尺寸线上,如图
6.23所示图
6.23标注在尺寸线上.标注在几何公差框格上粗糙度要求可标注在几何公差框格的上方,如图
6.24所示图
6.24标注在几何公差框格上方.标注在圆柱和棱柱表面上圆柱和棱柱表面的表面粗糙度要求只标注一次(见图
6.25)o假如每个棱柱表面有不同的表面粗糙度要求,则应分别单独标注(见图
6.26)图
6.25表面结构要求标注在圆柱特征的延长线上图
6.26圆柱和棱柱的表面结构要求的注法
(三)粗糙度要求的简化标注方法.有相同表面粗糙度要求的简化注法假如在工件的多数(包括全部)表面有相同的表面粗糙度轮廓技术要求,则其相同的技术要求可统一标注在图样的标题栏四周,省略对这些表面进行分别标注此时(除全部表面有相同要求的状况外),除了需要标注相关表面统一技术要求的粗糙度代号以外,还需要在其右侧画一个圆括号,在括号内给出一个无任何其他标注的基本图形符号标注示例见图
6.27的右下角标注,它表示除了两个已标注粗糙度代号的表面以外的其余表面的粗糙度要求图
6.27多数表面有相同要求的简化注法.多个表面有共同要求或图纸空间有限的注法当零件的多个表面具有相同的表面粗糙度技术要求或粗糙度代号直接标注在零件某表面上受到空间限制时、可以用基本图形符号、扩展图形符号或带一个字母的完整图形符号标注在零件这些表面上,而在图形或标题栏四周,以等式的形式标注相应的粗糙度代号,如图
6.28所示(a)用基本图形符号标注(b)用完整图形符号标注图
6.28用等式形式简化标注的示例.视图上构成封闭轮廓的各个表面具有相同要求时的标注当图样某个视图上构成封闭轮廓的各个表面具有相同的表面粗糙度轮廓技术要求时,可以采纳表面粗糙度轮廓特殊符号(即在完整图形符号的长边与横线的拐角处加画一个小圆),进行标注,标注示例如图
6.29特殊符号表示对视图上封闭轮廓周边的上、下、左、右4个表面的共同要求,不包括前表面和后表面(a)表面粗糙度轮廓特殊符号(b)标注示例图
6.29封闭轮廓各表面具有相同要求时的简化注法
(四)表面粗糙度轮廓技术要求标注综合图例图
6.30所示轴的零件图,标注了该零件各个表面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度轮廓技术要求图630表面粗糙度轮廓技术要求标注综合图例第五节表面粗糙度轮廓参数的检测表面粗糙度测量是对微观几何量的评定,与一般长度测量相比较,具有被测量值小,测量精度要求高等特点测量时,当图样上注明白表面粗糙度参数值的测量方向时,应按规定的方向测量如未指定测量截面的方向,则应在幅度参数最大值的方向上进行测量一般来说,也就是在垂直于表面加工纹理的方向上进行测量对于无肯定加工纹理方向的表面,如电火花加工表面等应在几个不同的方向上测量,然后取最大值作为测量结果此外,测量时还要留意不要把表面缺陷如锈蚀、气孔、划痕等也测量进去测量表面粗糙度的仪器形式多种多样,从测量原理上看,常用的测量方法有比较法、光切法、干涉法和针描法等这些方法基本上用于测量表面粗糙度的幅度参数测量表面粗糙度所用仪器的详细结构和测量方法可以参阅试验指导书这里只简洁介绍常用测量方法的测量原理
一、比较法比较法是将被测表面与已知其幅度参数值的表面粗糙度标准样块直接进行比较,通过人的感官(肉眼看、手摸、指甲划动)来推断、估量被测表面的粗糙度值的一种方法比较时,应尽可能选用与被测表面材料、外形、加工方法、纹理方向等相同的表面粗糙度样块,以削减检测误差提高推断的精确性,还可借助放大镜、比较显微镜等工具进行比较测量当零件批量较大时,可以从加工零件中选出样品,经过检定后作为表面粗糙度比较样板使用比较法测量表面粗糙度简洁易行,但测量精度不高,其推断的精确性在很大程度上取决于检验人员的阅历这种方法适合在车间条件下使用,仅适用于评定表面粗糙度参数值较大、要求不严格的表面的近似评定当有争议或进行工艺分析时,可用仪器进行测量
二、光学测量法光学测量法又分为光切法和干涉法两种光学测量法通常用于测量Rz值
1.光切法光切法是采用光切原理测量表面粗糙度的方法,属于非接触测量的方法采纳光切原理制成的表面粗糙度轮廓测量仪称为光切显微镜(或称双管显微镜),它相宜于测量轮廓最大高度Rz值为
0.5〜60的平面和外圆柱面光切显微镜的工作原理如图
6.31所示,测量仪有两个轴线相互垂直的光管,左光管为观看管,右光管为照明管由光源1发出的光线经狭缝2后形成平行光束,该光束(亦叫光切面)以与两光管轴线夹角平分线成45的入射角投射到被测表面上,把表面轮廓切成窄长的光带该被测轮廓峰顶与谷底之间的高度为〃该光线再由被测平面反射进入观看管,经物镜在分划板上成像通过目镜便可看到一条经放大的凸凹不平的光带影像(即放大的被测轮廓影像),它的高度为〃,用测量仪测微装置测出/,即可计算出/I值在一个取样长度范围内,找出同一光带全部轮廓峰中最高的峰顶和全部轮廓谷中最低的谷底,测出该峰顶与该谷底之间的距离,便可求解Rz值1—光源;2一狭缝;3一目镜图
6.31光切显微镜测量原理图
2.干涉法干涉法是指采用光波干涉原理和显微系统测量精密加工表面粗糙度轮廓的方法,属于非接触测量的方法被测表面直接参加光路,用它与标准反射镜比较,以光波波长来度量干涉条纹的弯曲程度,从而测得该表面的粗糙度值常用的仪器是干涉显微镜由于这种仪器具有高的放大倍数及鉴别率,故可以测量表面粗糙度要求高的表面通常用于测量极光滑的表面,它相宜测量Rz值为
0.8〜
0.025|im的平面、外圆柱面和球面干涉显微镜的测量原理是由测量仪光源发出的一束光线,经反射镜、分光镜分成两束光线,其中一束光线投射到工件被测表面,再经原光路返回;另一束光线投射到测量仪的标准镜,再经原光路返回这两束返回的光线相遇叠加,产生干涉而形成干涉条纹,在光程差每相差半个光波波特长就产生一条干涉条纹由于被测表面轮廓存在微小峰、谷,而峰、谷处的光程差不相同,因此造成干涉条纹的弯曲,干涉条纹弯曲量的大小反映了被测部位微小峰、谷之间的高度通过目镜观看这些干涉条纹(被测表面粗糙度轮廓的外形),在一个取样长度范围内,测出同一条干涉条纹全部轮廓峰中最高的一个峰顶至全部轮廓谷中最低的一个谷底之间的距离,便可求解出被测表面的Rz值
三、针描法针描法是采用触针划过被测表面,把表面粗糙度轮廓放大描绘出来,经过计算处理装置直接给出出值,是一种接触式测量方法采纳针描法的原理制成的表面粗糙度轮廓测量仪称为触针式轮廓仪,最常用的仪器是电动轮廓仪(又称表面粗糙度检查仪),该仪器可直接测量显示值,也可用于测量股值适合于测量
0.02~
6.3(im范围内的Ra值和.1~2511m范围内的Rz值通过数值处理机或纪录图形,还可获得RSm和Rm/(c)值电动轮廓仪的测量原理框图如图
6.32所示,测量时,仪器的驱动箱以恒速拖动传感器沿工件被测表面轮廓的X轴方向(见图
6.1)移动,传感器测杆上的金刚石触针搭在工件上,触针针尖与被测表面轮廓垂直接触,触针的移动通过杠杆把轮廓上的微小峰、谷转换为垂直位移,该微量位移通过传感器转换成电信号,再经过滤波器消退(或减弱)表面外形误差和波纹度的影响,留下表面粗糙度轮廓的曲线信号,经放大器、计算器由指示表直接显示出RH直,也可经放大器驱动纪录装置,纪录出实际表面粗糙度轮廓,画出被测的轮廓图形,经过数学处理得出Ra值图
6.32针描法测量原理框图电动轮廓仪的优点是
(1)使用简洁、便利、快速,能直接读出Ra等参数值,测值精确度高,测量效率高;
(2)仪器配有各种附件,以适应平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、曲面以及小孔、沟槽等外形的工件表面测量可以直接测量某些难以测量的零件表面(如孔、槽等)的粗糙度;
(3)可以给出被测表面的轮廓图形;该方法能在车间现场使用,因此,在生产中得到较为广泛的应用接触式粗糙度测量仪的缺点是受触针圆弧半径(可小到1〜2mm)的限制,难以探测到表面实际轮廓的谷底,影响测量精度,且被测表面可能被触针划伤除上述电动轮廓仪外,还有光学触针轮廓仪,它适用于非接触测量,以防止划伤零件表面,这种仪器通常直接显示Ra值,其测量范围为
0.02〜5岬随着测量技术的进步,已胜利采用激光反射法、激光全息法测量表面粗糙度,同时国内外也在致力于争论开发三维几何表面测量技术,现已将光纤法、微波法和用电子显微镜等测量方法胜利地应用于三维几何表面的测量习题与思索题
6.1什么是尺寸传递系统?为什么要建立尺寸传递系统?
6.2表面结构中的粗糙度轮廓的含义是什么?
6.3试述测量和评定表面粗糙度轮廓时中线、传输带、取样长度、评定长度的含义4为什么要规定取样长度和评定长度两者有什么关系?
6.5选择表面粗糙度参数值时,应考虑哪些因素?6设计时如何协调尺寸公差、外形公差和表面粗糙度参数值之间的关系?
6.7常用的表面粗糙度的测量方法有哪几种各种方法相宜于哪些评定参数?
6.8评定表面粗糙度轮廓的主要参数有哪些分别论述其名称、符号和定义9试述粗糙度轮廓参数R”、的测量方法在一般状况下04OH7与06H7相比040H6/f5与040H6/s6相比065H7/d6与065H7/h6相比,哪种协作应选用较小的表面粗糙度参数值为什么?有一转轴,其尺寸为050上偏差+
0.
017、下偏差+
0.002圆柱度公差为
2.5|im试依据尺寸公差和外形公差确定该轴的表面粗糙度评定参数Ra和Rz的数值比较下列每组中两孔的表面粗糙度幅度参数值的大小,并说明缘由08OH7与04OH7中的两个H7孑L;05OH7/p6与050H7/g6中的两个H7孔;3圆柱度公差分别为
0.01mm和
0.02mm的两个040H7孔解释图
6.33中各标注示例表面粗糙度代号的含义图
6.33习题
6.13图
6.14试将下列表面粗糙度要求标注在图
6.34所示的圆锥齿轮坯上其余技术要求均采纳默认的标准化值1圆锥面的表面粗糙度参数的上限值为
3.2国力;2端面c和端面b的表面粗糙度参数Ra的最大值为
3.2^m;030孔采纳拉削加工,表面粗糙度参数R”的最大值为L6|im并标注加工纹理;8±
0.018键槽两侧面的表面粗糙度参数Ra的上限值为
3.2im图
6.34习题
6.14图具有微观几何外形误差的两个表面只能在轮廓峰顶处接触,一般来说,相互运动的两个零件表面越粗糙,两协作表面之间的实际有效接触面积就越小,导致单位面积上压力增大,表面磨损加剧;表面越粗糙,摩擦系数就越大,摩擦阻力越大,因摩擦而消耗的能量也越大,零件的磨损也越快因此降低零件表面粗糙度,可以削减摩擦损失,提高传动效率,延长机器的使用寿命但是,假如表面粗糙度值要求过小,零件的表面过于光滑,一方面会增加制造成本,另一方面由于协作表面过于光滑,加大了接触表面金属分子间的吸附力,且不利于润滑油的储存,简洁使相互协作的工作面间形成半干摩擦甚至干摩擦,反而使摩擦系数增大,使金属接触面产生胶合磨损而损坏(-)对协作性质稳定性的影响对于有协作要求的零件表面,表面上的微小波峰被去掉后,它们的协作性质会发生变化对于间隙协作,在零件相对运动的过程中协作表面上的微小峰被磨去,使间隙增大,因而影响或转变原设计的协作性质协作间隙的尺寸越小,这种影响就越严峻对于过盈协作,装配时协作表面上的微小波峰将被挤平而使实际有效过盈量减小,从而降低了零件的联结强度;对于过渡协作零件会在使用和拆装过程中发生磨损,使协作变松,降低了定位和导向的精度上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象,对那些协作稳定性要求较高、协作间隙过盈量较小以及高速重载机械影响更显著
(三)对耐疲惫性的影响零件表面越粗糙,表面微小不平度凹痕越深,其根部曲率半径越小,对应力集中越敏感,特殊是在交变应力的作用下,影响更大,往往在零件表面轮廓的微小谷底处产生疲惫裂纹而使零件失效,所以,对于承受交变载荷、重载荷及高速工作条件下的零件,提高其表面质量,降低粗糙度值,可提高其疲惫强度
(四)对抗腐蚀性的影响由于腐蚀性气体或液体简洁积存在波谷底部,并通过表面的微观凹谷向零件表层渗透零件表面越粗糙,凹谷越深,则集聚在零件表面上的腐蚀性物质也越多,腐蚀作用就越严峻因此,减小零件的表面粗糙度值可以增加其抗腐蚀的力量
(五)对密封性的影响静力密封时,粗糙的零件表面之间无法严密地贴合,简洁使气体或液体通过接触面间的微小缝隙发生渗漏;对于动力密封,其协作面的表面粗糙度参数值也不能过低,否则受压会破坏油膜从而失去润滑作用表面粗糙度对零件性能的影响远不止以上几个方面,如对零件的表面镀涂层、接触刚度、冲击强度、流体流淌阻力、导体表面电流的流通、产品的测量精度及外观质量等都会产生不同程度的影响综上所述,为了保证零件的使用性能和寿命,在进行几何精度设计时必需对零件表面粗糙度轮廓提出合理的技术要求,这是零件精度设计中必不行少的项目,也是评定零件表面质量的一项重要指标其次节表面粗糙度轮廓的评定零件在加工后的表面粗糙度轮廓是否符合要求,应由测量和评定它的结果来确定测量和评定表面粗糙度轮廓时,应规定取样长度、评定长度、中线和评定参数为了合理评定加工后零件的表面粗糙度,GB/T3505-2022《术语、定义及表面结构参数》、GB/T1031-2022《表面粗糙度参数及其数值》规定了轮廓法评定表面粗糙度的术语定义、参数及其数值下面主要介绍相关基本术语及评定参数
一、基本术语
(1)轮廓滤波器滤波器是除去某些波长成分而保留所需表面成分的处理方法轮廓滤波器是把轮廓分成长波成分和短波成分的滤波器,共有入s、K和江三种滤波器入s滤波器是确定存在于表面上的粗糙度与比它更短的波的成分之间相交界限的滤波器;Xc滤波器是确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波器江滤波器是确定存在于表面上的波纹度与比它更长的波的成分之间相交界限的滤波器它们所能抑制的波长称为截止波长从短波截止波长至长波截止波长这两个极限值之间的波长范围称为传输带三种滤波器的传输特性相同,截止波长不同波长详细数值依据GB/T6062-2022《接触(触针)式仪器的标称特性》中的规定确定为了评价表面轮廓(图
6.2所示的实际表面轮廓)上各种几何外形误差中的某一几何外形误差,可以通过轮廓滤波器来呈现这一几何外形误差,过滤掉其他的几何外形误差对表面轮廓采纳轮廓滤波器入s抑制短波后得到的总的轮廓,称为原始轮廓对原始轮廓采纳址滤波器抑制长波成分以后形成的轮廓,称为粗糙度轮廓对原始轮廓连续采纳好和加两个滤波器分别抑制长波成分和短波成分以后形成的轮廓,称为波纹度轮廓粗糙度轮廓和波纹度轮廓均是经过人为修正的轮廓,粗糙度轮廓是评定粗糙度轮廓参数(R参数)的基础,波纹度轮廓是评定波纹度轮廓参数(W参数)的基础本章只争论粗糙度轮廓参数,波纹度轮廓参数有关内容可参考相关书籍及标准零件表面宏观外形误差相关内容见本书第4章使用接触(触针)式仪器测量表面粗糙度轮廓时,为了抑制波纹度对粗糙度测量结果的影响,仪器的截止波长为履的长波滤波器从实际表面轮廓上把波长较大的波纹度波长成分加以抑制或排解掉;截止波长为Xs的短波滤波器从实际表面轮廓上抑制比粗糙度波长更短的成分,从而只呈现表面粗糙度轮廓,以对其进行测量和评定其传输带则是从人至K的波长范围长波滤波器的截止波长K等于取样长度
(2)取样长度lr鉴于实际表面轮廓包含粗糙度、波纹度和宏观外形误差等三种几何外形误差,测量表面粗糙度轮廓时,应把测量限制在一段足够短的长度上,以抑制或减弱表面波纹度、排解宏观外形误差对表面粗糙度轮廓测量结果的影响这段长度称为取样长度,它是用于在X轴方向(见图
6.1)判别被评定轮廓不规章特征的长度,用符号〉表示,如图
6.3所示>过长,表面粗糙度的测量值中可能包含有表面波纹度的成分;过短,则不能客观的反应表面粗糙度的实际状况,使测得结果有很大随机性取样长度值与表面粗糙度的评定参数有关,在取样长度范围内,一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷表面越粗糙,则取样长度〉就应越大评定粗糙度轮廓的取样长度〉在数值上与轮廓滤波器Xc的截止波长相等
(3)评定长度In由于零件表面的微小峰、谷的不匀称性,在表面轮廓不同位置的取样长度上的表面粗糙度轮廓测量值不完全相同因此,为了更合理地反映整个表面粗糙度轮廓的特性,应测量连续的几个取样长度上的表面粗糙度轮廓这些连续的几个取样长度称为评定长度,它是用于评定被评定轮廓的X轴方向上的长度,用符号历表示,如图
6.3所示评定长度可以只包含一个取样长度或包含连续的几个取样长度评定长度的缺省值为连续的5个取样长度(即方=5义)取样长度和评定长度的标准值见表
6.1对于微观不平度间距较大的端铳、滚铳及其他大进给走刀量的加工表面,应按标准中规定的取样长度系列选取较大的取样长度值由于加工表面的不匀称,在评定表面粗糙度时,其评定长度应依据不同的加工方法和相应的取样长度来确定一般状况下,推举选取标准值对匀称性好的表面,可选力<5义>;对匀称性较差的表面,可选/5义》图
6.3取样长度和评定长度表
6.1取样长度和评定长度标准值摘自GB/T1031-
2022、GB/T10610-2022
(4)中线m为了定量地评定表面轮廓参数,首先要确定一条中线,它是具有几何轮廓外形并划分轮廓的基准线,以中线为基础来计算各种评定参数的数值用轮廓滤波器K抑制了长波轮廓成分相对应的中线,称为粗糙度轮廓中线粗糙度轮廓中线是用以评定被测表面粗糙度参数数值的基准中线依据标称外形用最小二乘法拟合确定的所谓最小二乘法拟合,是指在一个取样长度内使轮廓上各点到该中线距离的平方和1Z2d尤为最小在轮廓图形上确定最小二乘中线的位置比较困难,可使用轮廓算术平均中线轮廓算术平均中线是指在取样长度内,与轮廓走向全都,将轮廓划分为上、下两部分,且使上、下两部分面积相等的线,如图
6.4所示图
6.4轮廓算术平均中线即耳+F)+…+F〃=S[+S)+...+Sn(
6.1)
(5)轮廓峰与轮廓谷轮廓峰表示被评定轮廓上连接轮廓与X轴两相邻交点的向外(从材料到四周介质)的轮廓部分;轮廓谷表示被评定轮廓上连接轮廓与X轴两相邻交点的向内(从四周介质到材料)的轮廓部分6轮廓单元轮廓单元指的是一个轮廓峰与相邻的一个轮廓谷的组合一个轮廓单元的轮廓峰高与轮廓谷深之和,称为轮廓单元高度,用Z/表示;一个轮廓单元与X轴相交线段的长度,称为轮廓单元宽度,用Xs表示如图
6.5所示7轮廓实体材料长度M/c轮廓的实体材料长度是指在一个给定水平截面高度上用一条平行于X轴的线与轮廓单元相截所获得的各段截线长度之和,用M/c表示如图
6.6所示M【c=Mh+Ml
26.2图
6.5轮廓单元图
6.6轮廓实体材料长度二评定参数国标规定采纳中线制来评定表面粗糙度,为了定量地评定表面粗糙度轮廓,必需用参数及其数值来表示表面粗糙度轮廓的特征由于表面轮廓上的微小峰、谷的幅度、间距和外形是构成表面粗糙度轮廓的基本特征,因此在评定表面粗糙度轮廓时,可采纳以下幅度参数、间距参数和混合参数其中幅度参数是基本参数,间距参数和混合参数是附加评定参数-幅度参数一Ra、Rz
1.轮廓的算术平均偏差Ra轮廓的算术平均偏差是指在一个取样长度内,粗糙度轮廓上各点纵坐标值Zx纵坐标值指被评定轮廓在任一位置上距X轴的高度肯定值的算术平均值见图
6.4R”打⑶加
6.3IA*n或近似为=—
6.4〃i=l.轮廓最大高度Rz轮廓峰的最高点距X轴的距离,称为轮廓峰高与,轮廓谷的最低点与X轴的距离,称为轮廓谷深Zv如图
6.5所示在一个取样长度内,轮廓峰高的最大值称为最大轮廓峰高,用Rp表示,轮廓谷深的最大值称为最大轮廓谷深,用Rv表示轮廓的最大高度Rz是指在一个取样长度内,被评定轮廓的最大轮廓峰高Rp与最大轮廓谷深心之和,如图
6.7所示即Rz=Rp+Rv
6.5明显,评定粗糙度轮廓的幅度参数R〃、Rz的数值越大,则零件表面越粗糙Ha参数能客观地反映表面微观几何外形误差,是通常采纳的评定参数一般用触针式电动轮廓仪进行测量Rz测量相对简洁,但不如Ra值能精确反映表面几何特性需要留意的是在GB/T3035-1983中,符号Rz曾用于表示“轮廓不平度的十点高度”而现在使用中的一些表面粗糙度测量仪器大多测量的是本标准旧版本规定的Rz参数因此当使用现行的技术文件和图样时必需留意这一点,由于用不同类型的仪器按不同的定义计算所得到的结果其差别并不都是特别微小而可以忽视图
6.7轮廓最大高度-间距参数一RSm轮廓单元的平均宽度RSm是指在一个取样长度内轮廓单元宽度的平均值,如图
6.8所示RSm的值可以反映被测表面加工痕迹的细密程度RSm=—yXsi
6.6图
6.8轮廓单元的宽度三混合参数一Rmrc轮廓的支承长度率Rmrc是指在评定长度范围内在给定水平截面高度上轮廓的实体材料长度//c与评定长度的比率Rmrc=
6.7In表示轮廓支承长度率随水平截面高度变化关系的曲线称为轮廓支承长度率曲线,如图
6.9所示,明显不同的c位置有不同的轮廓支承长度率图
6.9轮廓支承长度率曲线轮廓支承长度率与零件的实际轮廓外形有关,能直观反映实际接触面积的大小,是反映零件表面耐磨性能的指标对于不同的实际轮廓外形,在相同的评定长度内对于相同的水平截距,轮廓支承长度率越大,则表示零件表面凸起的实体部分就越大,承载面积就越大,因而接触刚度就越高,耐磨性能就越好如图
6.10a表面的耐磨性能较好,图
6.10b的耐磨性能较差a耐磨性较好的轮廓外形b耐磨性较差的轮廓外形图
6.10不同轮廓外形的实体材料长度第三节表面粗糙度的选择表面粗糙度的选择主要是指评定参数的选择和参数值的确定正确地选用表面粗糙度参数对保证零件表面质量及使用功能特别重要选择原则是在满意零件表面使用功能要求的前提下,尽可能考虑加工工艺的可能性、经济性、检测的便利性及仪器设施条件等因素选择的方法有计算法、试验法和类比法,常用的方法是类比法一评定参数的选择在我国标准《GB/T1031-2022表面粗糙度参数及其数值》中规定了评定表面粗糙度的参数及其数值和规定表面粗糙度时的一般规定标准中给出了Rz、RSm、Rmrc等参数在表面粗糙度的评定参数中,Ra、Rz两个高度幅度特征参数为基本参数,RSm、Rmrc为附加参数这些参数分别从不同角度反映了零件的表面形貌特征,但都存在着不同程度的不完整性因此,在详细选用时要依据零件的功能要求、材料性能、结构特点以及测量的条件等状况,适当选用一个或几个作为评定参数(-)基本参数(Ra、Rz)的选择幅度参数是标准规定的基本参数,可以独立选用,如零件无特殊要求,一般仅选用幅度参数幅度参数的选用原则如下
1.在常用的幅度参数值范围内(RQ=
0.025~
6.3)imRz=
0.l~25(im)范围内,标准推举优先选用Ra在评定参数中,最常用的是RaRa参数概念直观,其值反映表面粗糙度轮廓特性的信息量大,能够最完整、最全面地表征零件表面轮廓的微小峰谷特征,通常采纳电动轮廓仪测量,电动轮廓仪的测量范围为
0.02〜8pm在该范围内用触针式轮廓仪测量Ra值比较简洁,便于进行数值处理因此,对于光滑表面和半光滑表面,表面有耐磨性要求时,普遍采纳作为评定参数但因受触针式轮廓仪功能的限制,不宜作过于粗糙或过于光滑表面的评定参数当表面粗糙度要求特殊高或特殊低时不宜采纳Rao.对于Ra
6.3|im和RaVO.O2511m范围内的零件表面,多采纳Rz在此参数范围内,零件表面过于粗糙度或过于光滑,不便采纳触针式轮廓仪测量Ra此时选用Rz便于用测量Rz的仪器进行测量通常用光学仪器(光切显微镜和干涉显微镜)测量Rz测量范围为
0.1〜60pm但由于测量点有限,反映出的表面轮廓信息不如全面,有肯定局限性.当零件表面不允许有较深加工痕迹,防止应力集中,要求保证零件的抗疲惫强度和密封性时,需选Rz或同时选用Ra和Rzo.当被测表面面积太小,难以取得一个规定的取样长度,不相宜采纳Ra评定时,也常选用Rz作为评定参数.零件材料较软时,不能选用由于Ra值常采纳针描法进行测量,针描法用于测量软材料,可能会划伤被测表面,而且也会影响测量结果的精确性
(二)附加参数(RSm、Rmr(c))的选择标准规定,幅度参数是首选参数,是必需标注的参数,只有对于少数零件的重要表面有特殊使用要求时才选用附加参数幅度参数的附加参数包括轮廓单元的平均宽度m、(间距参数)和轮廓支承长度率Rmr(c)(混合参数),其中,前者是反映间距特性的参数,主要用于密封性、外观质量要求较高的表面;后者是反映外形特性的参数,主要用于接触刚度或耐磨性要求较高的表面以下状况可以考虑选择附加参数.对于密封性要求高的表面可以规定RSmo.当表面要求承受交变应力时,可以选用Rz和RSm..当表面着重要求外观质量和可漆性(如喷涂匀称,涂层有极好的附着性和光滑性等)时,可选用Ha和RSm例如,汽车外形钢板除要掌握幅度参数外,还需进一步掌握RS”,以提高钢板的可漆性.要求冲压成形后抗裂纹、抗振、抗腐蚀、减小流体流淌摩擦阻力等状况下也可选用RSm..当要求轮廓实际接触面积大、接触刚度较高或耐磨性好时可以选用Ra、Rz和小〃(c)
二、表面粗糙度参数值的选择
(一)表面粗糙度参数值表面粗糙度参数允许值应按我国标准GB/T1031-2022《表面粗糙度参数及其数值》规定的参数值系列选取轮廓算术平均偏差Rz、轮廓最大高度Rz、轮廓单元平均宽度RSm、轮廓支承长度率Rmr(c)的参数值系列分别见表
6.2〜表
6.5表
6.2轮廓算术平均偏差Ra的数值摘自GB/T1031-2022表
6.3轮廓最大高度Rz的数值摘自GB/T1031-2022表
6.4轮廓单元平均宽度RSm的数值摘自GB/T1031-2022表
6.5轮廓支承长度率/〃(c)的数值摘自GB/T1031-2022注选用轮廓支承长度率用(c)时,应同时给出轮廓截面高度c值c值可用微米或Rz的百分数表示,Rz的百分数系列如下5%10%15%20%25%30%40%50%60%70%80%90%依据表面功能和生产的经济合理性,当选用表
6.2〜
6.4系列值不能满意要求时,可选取补充系列值,补充系列值见GB/T1031-2022附录A
(二)表面粗糙度参数值的选择对于表面粗糙度轮廓的技术要求,通常只给出幅度参数(Ra或Rz)及允许值,附加参数RS〃
2、R(c)仅用于少数零件的重要表面,而其他要求常采纳默认的标准化值,所以这里只争论表面粗糙度轮廓幅度参数R、上值的选用原则表面粗糙度参数值选择得合理与否,直接关系到机器的使用性能、使用寿命和制造成本一般来说,表面粗糙度值越小,零件的工作性能越好,使用寿命也越长但绝不能认为表面粗糙度值越小越好由于表面粗糙度值越小,零件的加工越困难,加工成本也越高,而且对某些状况而言,表面粗糙度参数值过小,反而会影响使用性能所以应综合考虑零件的功能要求和制造成本,合理选择表面粗糙度的参数值总的选择原则是在满意零件功能要求的前提下,尽量选用较大的参数允许值,以降低加工成本在实际应用中,通常采纳类比法初步确定表面粗糙度值,然后再对比工作条件做适当调整调整时应考虑以下原则.同一零件上,工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数值尺寸精度高的部位其粗糙度参数值应比尺寸精度低的部位小.摩擦表面的粗糙度参数值比非摩擦表面小;滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的粗糙度参数值要小其相对速度愈高,单位面积压力愈大,粗糙度参数值值应愈小.受循环载荷作用的重要零件的表面及易引起应力集中的部分(如圆角、沟槽、台肩等),其表面粗糙度参数值应较小.要求协作性质稳定牢靠时,其协作表面的糙度参数值应较小特殊是小间隙的间隙协作和承受重载荷、要求联接强度高的过盈协作,其协作表面的糙度参数值应小一些一般状况下,间隙协作比过盈协作的糙度参数值要小协作性质相同,零件尺寸越小,表面粗糙度参数值应越小;表面粗糙度与协作间隙或过盈的关系可参考表
6.6o表
6.6表面粗糙度与协作间隙或过盈的关系.同一精度等级其他条件相同时,小尺寸表面比大尺寸表面的粗糙度参数值要小,轴表面比孔表面的粗糙度参数值要小.要求防腐蚀、密封性能好或外表美观的表面,其粗糙度参数值应较小.凡有标准对零件的表面粗糙度参数值作出详细规定的,则应按标准的规定确定粗糙度参数值,如与滚动轴承协作的轴颈和外壳孔的表面粗糙度.表面粗糙度参数值应与尺寸公差及几何公差相协调通常状况下,尺寸公差和几何公差值越小,表面粗糙度的R”或Rz值应越小一般应符合尺寸公差形位公差〉表面粗糙度在正常工艺条件下,表面粗糙度R、与尺寸公差T和外形公差/的对应关系参见表
6.7但是尺寸公差、外形公差、表面粗糙度之间并不存在确定的函数关系有些零件尺寸精度和几何精度要求不高,但表面粗糙度参数值却要求很小例如,为了避开应力集中,提高抗疲惫强度,外形公差与尺寸公差的关系Ra与T的关系Rz与T的关系t^
0.6TRoWO.O5TRzWO.2Tt七
0.4TRaWO.025TRzW
0.1Tt^
0.25TRaWO.012TRzWO.O5Tr
0.25TR〃W
0.15TRzWO.6T/cz/pm/z/pm表面外形特征加工方法应用举例20〜4080〜160粗糙可见刀痕粗车、粗刨、粗铳、钻、毛锂、锯断粗加工表面,非协作的加工表面,如轴端面、倒角、钻孔、齿轮和带轮侧面、键槽底面、垫圈接触面等10〜2040〜80微见刀痕5-1020〜40半光可见加工痕迹车、包
1、铳、钻、键、粗较轴上担心装轴承、齿轮处的非协作表面,紧固件的自由装配表面,轴和孔的退刀槽等
2.5〜510〜20微见加工痕迹车、刨、铳、镇、磨、拉、粗刮、滚压半精加工面,支架,箱体,盖面、套筒等和其他零件连接而无协作要求的表面,需要发蓝的表面等
1.25〜
2.
56.3-10看不清加工痕迹车、刨、铳、铃、磨、拉、刮、钱齿接近于精加工表面,箱体上安装轴承的键孔表面、齿轮齿工作面等
0.63-
1.
253.2〜
6.3光可辨加工痕迹的方向车、镇、磨、拉、舌
1、精较、磨齿、滚压圆柱销、圆锥销,与滚动轴承协作的表面,一般车床导轨表面,内、外花键定心表面、齿轮齿面等
0.32〜
0.6316〜
3.2微辨加工痕迹的方向精键、磨、刮、精较、滚压要求协作性质稳定的协作表面,工作时承受交变应力的重要表面,较高精度车床导轨表面、高精度齿轮齿面等
0.16〜
0.
320.8〜
1.6不行辨加工痕迹的方向精磨、圻磨、研磨、超精加工精密机床主轴圆锥孔、顶尖圆锥面,发动机曲轴轴颈和凸轮轴的凸轮工作表面,高精度齿轮齿面等
0.08-
0.1604〜
0.8极光暗光泽面精磨、研磨、一般抛光精密机床主轴轴颈表面,一般量规工作表面,气缸套内表面,活塞销表面等
0.04〜
0.
080.2〜
0.4亮光泽面超精磨、精抛光、镜面磨削精密机床主轴轴颈表面,滚动轴承滚珠表面,高压液压泵中柱塞和柱塞孔的协作表面等
0.01-
0.
040.05〜
0.2镜状光泽面特殊精密的滚动轴承套圈滚道、钢球及滚子表面,高压油泵中的柱塞和柱塞套的协作表面,保证高度气密的结合表面等W
0.
010.05镜面镜面磨削、超精研高精度量仪、量块的测量面,光学仪器中的金属镜面等符号含义基本图形符号,未指定工艺方法的表面当通过一个注释解释时可单独使用扩展图形符号,用去除材料的方法获得的表面;仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用扩展图形符号,不去除材料的表面,也可用于表示保持上道工序形成的表面,不管这种状况是通过去除材料或不去除材料形成的\T//完整图形符号,用于标注有关参数和说明表面粗糙度轮廓代号含义/解释/Rz
0.4表示不允许去除材料,单向上限值,默认传输带,粗糙度的最大高度
0.4|amV7评定长度为5个取样长度(默认),“16%规章”(默认)表示去除材料,单向上限值,默认传输带,粗糙度的最大高度评定^/Rzmax
0.2V长度为5个取样长度(默认),“16%规章”(默认)/.OO8-O.
8.
3.2V表示去除材料,单向上限值,传输带
0.008-
0.8mm算术平均偏差
3.2pm评定长度为5个取样长度(默认),“16%规章”(默认)/-O.8/Ra
33.2V表示去除材料,单向上限值,传输带依据GB/T6062取样长度
0.8|4m算术平均偏差
3.2|am评定长度包含3个取样长度,“16%规章”(默认)/URamax
3.2LRa.8表示不允许去除材料,双向极限值,两极限值均使用默认传输带,上限值算术平均偏差
3.2|am评定长度为5个取样长度(默认),“最大规章下限值算术平均偏差
0.8|am评定长度为5个取样长度(默认),“16%规章”(默认)Ra/[tmRz/ymRSm/gm标准取样长度/r/mm标准取样长度Wmm
0.006-
0.02之
0.025〜
0.
10.013~
0.
040.
080.
40.02-
0.
10.1-
0.
50.04-
0.
130.
251.
250.1〜
20.5-
100.13-
0.
40.842~1010〜
500.4-
1.
32.
512.510-8050〜
2001.3-
48400.
0120.
23.250Ra
0.
0250.
46.
31000.
050.
812.
50.
11.
6250.
0250.
46.31001600Rz
0.
050.
812.
52000.
11.
6254000.
23.
2508000.
0060.
11.6RSm
0.
01250.
0250.
20.
43.
26.
30.
050.
812.5Rmrc/%1015202530405060708090间隙或过盈量Aim表面粗糙度41m轴孔W
2.
50.1〜
0.
20.2〜
0.
42.5〜
40.2〜
0.
40.4〜
0.84-
6.
50.8〜
1.
66.5〜
100.4〜
0.
81.6〜
3.210-
160.8〜
1.616〜2525〜
401.6〜
3.
23.2〜
6.3。