各类糖果常见质量问题及其原因

各类糖果常见质量问题及其原因

一、硬糖常见质量问题及其原因

51.硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析5

（1）样品发洋、发砂5

（2）产品香味及风味不突出

62.硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法8

（1）工艺途径设计缺陷8

（2）操作不规范的影响9

（3）设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项9

二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因

101.产品配方的缺陷造成的质量问题10

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调10

（2）芯料含水量偏高10

（3）芯料的物料构成不对10

（4）芯料基本物料的质量10

（5）芯体与外皮比例失调11

（6）芯体与外皮的协调

112.工艺差错造成的质量问题11

（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析11

（2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析12

（3）果心糖常见的工艺质量问题及原因分析

143.设备不配套造成的质量问题15

（1）常压熬糖会造成的质量问题15

（2）人工包芯容易造成的质量15

（3）果心人工添加会造成的质量问题15

（4）酥心糖成型设备不配套的质量问题15

三、乳脂糖常见质量问题及其原因

161.产品配方的缺陷及质量问题16

（1）样品还原糖偏高16

（2）样品质构粗糙不润滑16

（3）样品色浅味淡、焦香风味严重不足17

（4）样品容易变形17

（5）样品滋味不纯正

172.工艺途径的差错易产生样品的质量问题18

（1）样品焦香风味不足18

（2）样品肥腻容易出油18

（3）样品水分偏高

18.操作不规范造成的样品质量问题

18.设备选择不配套造成样品试制的质量问题19

（1）焦底产生枯焦味19

（2）熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深19

（3）低劣砂质型乳脂糖20

四、充气糖果常见质量问题及其原因20或者者利用产品制造原理先选用结构简单的设备试制样品，然后再选用适合的设备予以配合，批量生产比如，要研发焦杳风味的硬糖，能够先选用带搅拌的夹层锅试制样品，待市场有一定需求量时，改用焦香化熬煮器来扩大批量，提高质量

③选择设备是为工艺服务的，只有设备服从于工艺要求，而不能本末倒置用工艺来屈从于设备的功能

二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因.产品配方的缺陷造成的质量问题

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调蔗糖与淀粉糖浆比例失调，不单会造成样品外皮容易发混、发砂，而且会造成样品外皮容易发惮若淀粉糖浆含量偏高，将会造成酥心糖样品不酥脆、不酥松口感发挺其他夹心糖样品因芯料含水量原本就高，再加外皮还原糖偏高，会大大缩短样品的货架寿命

（2）芯料含水量偏高酱心、浆心料浓度80〜85%；它们都是以水为分散介质的，因此浓度非常重要暴酱、穿孔、破皮等现象的产生，都是因芯料含水分偏高，致使样品质量不稳固果心含水分通常都偏高，若事先不处理，样品很快会发混、发砂、发洋

（3）芯料的物料构成不对酱心、浆心的物料构成中应有凝胶剂，假如没有凝胶剂存在，芯料的水分基本都是游离水，更容易造成质量事故，因此不主张用纯糖液做浆心料若用淀粉糖浆，则应选用低DE值的酥心糖芯料中果仁酱用量低，所制得的样品不可能有良好的酥松度果仁用量不低，但出油现象严重而未添加适量的干性填充料，将给包酥心的操作造成困难通常要求果仁酱含脂率不得低于44%水分含量不得高于l%o粉心全部使用糖粉而全无流散剂，很容易结实，不利于注芯

（4）芯料基本物料的质量芯料基本物料的质量不仅决定芯料的质量，而且严重影响样品的质量不论哪种芯料，风味、香气、滋味、色泽都决定了样品的品质，外购的芯料构成物料务必要按制作夹心的标准要求再加工处理因酥心糖容易生虫、走油，果海夹心容易生水，果心容易发霉、变味，油脂型心料容易酸败产生异味，等等

（5）芯体与外皮比例失调通常芯体占样品总量的20〜25%芯体与外皮的比例应根据具体品种而定酱心与浆心的芯料量所占样品总量的份额不宜超过20%如是使用人工操作工艺，比例更低，大约在15%下列；果心的直径不宜超过2cm占样品份额不得超过1/2否则样品个形太大；酥心糖的果仁酱占样品总量的1/3过大不易包酥成型，容易造成破皮露馅

（6）芯体与外皮的协调芯体与外皮的色香味都应协调、与谐，都应该与研制的样品要求相一致如柠檬粉心夹心糖，表皮应有柠檬风味，芯体的柠檬味应比外皮浓郁、强烈，色泽应呈柠檬色不协调的方法，大多用于研制强烈反差的产品，如外皮是浓郁的水果风味，而芯体则是具有特殊风味并带刺激性强感的物料，如芥末酱、麻辣酱等.工艺差错造成的质量问题

（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析

①样品表面发浑、发粘问题制造酱心与浆心夹心糖的工艺途径有多种，如熬煮糖浆的工艺有常压熬煮、真空熬煮、连续真空、熬煮薄膜真空熬煮、低温真空瞬间熬煮等其中唯独常压熬煮会造成糖坯即夹心糖外皮的水分与还原糖含量偏高，容易造成糖皮表面发浑、发粘酱心与浆心糖的芯料在制备时的工艺也不能忽视，如使用的工艺不合理，制得的芯料含水分过高，不但给包芯带来困难，同时因水分的平衡作用，芯料的水分向外皮转移扩散，使样品水分变化而发浑、发粘，甚至会因此而穿孔漏浆、破皮

②酱心浆心糖容易暴馅、破皮问题酱心浆心糖容易暴馅、破皮是工艺选择不当造成的除人工包芯容易造成此类现象之外使用辐床拉匀条、泵入芯料，芯料量注入过多，则在后道工序冲压或者扣压成型时也容易产生暴馅、破皮的现象假如糖皮与芯料的温差过大，也不易包芯成型糖皮温度过高，不但容易粘连冲模，而且极易造成糖皮破裂露馅使用浇注成型工艺，如工艺操作不当，同样会出现暴馅、破的现象，要紧原因是芯料的稳固性浇注夹心硬糖熬煮温度是140℃浇注时的温度不可能低于130℃稳固性差的芯料的分散介质水分会产生瞬间沸腾汽化导致暴浆破皮防止的方法是要解决好芯料的稳固性，而芯料稳固性的满足关键是温度、浓度与粘度

③酱心、浆心糖心体与糖体不合家芯体与糖体不能合家，要紧原因是芯料制作工艺不合理，所制得的芯料的浓度与粘度不符合要求，含水量过高；芯料的固形物含量基本上应在76〜82%范围之内；另一原因是在注芯料时，芯料与糖体的温度差太大，芯料温度过低而糖皮温度偏高就会造成这一现象

④样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形的情况往往会发生在机械成型的工艺过程中要紧是拉条注心后糖体温度偏低，一旦与冷模头接触，必定会在样品表而出现裂纹，严重的会变形走样要杜绝这种情况一是要对拉条成型的糖体进行适当的保温；二是在上班开机前，对冲模吹热风保温如使用浇注成型工艺则在开机浇注前，提早做好浇注机各部的保温工作，贮料、底板、伎管（分配板）应操纵在140C、130℃、150c上下冷却隧道开班时不宜温度过低，否则，急速冷却会造成浇注后的糖粒表层迅速降温收缩，甚至变形

（2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析

①酥心糖的返砂问题硬糖坯约占酥心糖重量70%以上，是酥心糖的基础物料硬糖含有一定量的、具有较强吸水汽性的还原糖由于配料不合理与工艺操纵不严可能使还原糖含量超过规定标准，因而助长了酥糖的吸水汽性在相对湿度较高的潮湿环境中，酥心糖表面吸水，使糖失去光泽，并微溶成过饱与溶液，糖体发粘如今如不再继续吸水，表面蔗糖结晶发砂，食用色素就会聚集在一起而成为色点如此反复吸水〜发粘〜结晶而加厚了砂层假如在潮湿的环境中持续的吸水，酥心糖将会溶化解决办法首先是要操纵成品还原糖的含量，并用低DE值的淀粉糖浆做为抗砂剂，在操作过程中尽可能避免蔗糖的转化；其次要及时而严密地对裸体糖进行包装，特别是在温湿度较高的季节，更应注意，以延缓返砂，延长保质期

②表面光泽问题酥心糖表面应具有丝光样的光泽对此，首先要求使用透明度好、颜色浅，熬煮温度＞145℃的淀粉糖浆；其次，熬糖火度平稳，成品含水量低，以保证硬糖坯的光亮透明，并要求将未经拉白的亮包皮包在外面；第三，包酥前掌握好酥与皮的温度，酥可硬一点，皮要软一点这样，在压模成型时就能使丝光透露出来

③如何保持酥心糖的松口感A.要求油籽褥要占适当的比例，通常情况下，含油籽酱多的酥松度好，通常酥心糖中的油籽酱占25〜30%B.要求将糖坯拉白、拉完全，这样不仅色泽好，而且更显酥松C.油籽酱预热的目的是为了便于拉酥与不致因酱温低而降低糖坯温度使糖坯变硬而不便成型，但酱温切不可过高，以防止在包酱拉酥时把糖坯烫化不便拉酥D.包酱拉酥要求包得严拉得匀、折叠好、次数足、不露馅，以保证酥有清晰的层次感E.包外皮时厚度要求均匀一致，并去除两头无酥或者少酥的糖条，留作返工品F.拉条时要均匀拉出，防止在糖坯温度较高时，外皮串动造成酥的局部不匀G.滚糖时要均匀平稳，防止外表的治折造成局部皮厚H.成型时不能对糖条突然缩径与压模，而应该缓缓地变形，以防不酥I.成品通过适当的成熟时间，有助于酥松度的提高在此期间酥心糖内的油脂与水分进行渗透，特别是油脂通过拉白造成的毛细孔道渗透到各处，使组织更显酥松

④如何使酥心糖体丰满形态美观酥心糖随品种的不一致可成为枕形、方形、圆柱形等糖体应形态规整完好，切口平齐由于模具不准或者操作不当，往往使酥心糖切口错开，软塌变形酥心糖的形态不佳，首先是由于模具造成的枕形糖的成型模应该呈半圆形，假如模具半回尺寸不足，甚至只有小半圆形，工艺操作再标准，也不能使成品成为丰满的圆柱体模具的另一缺陷是成型模的刀中口不相对应，使成品切口不齐在操作方面要注意把糖坯拉白拉好，以增加弹性减少软塌变形成型时时糖体温度也十分重要，为保证酥心糖的体态丰满，要求糖体温度稍低为好，以防止在成型中与成型后的软塌变形但假如糖条过硬，也不便成型并会磨损模具在糖条通过压模的最后一对模轮时，用鼓风机吹风，有利于模轮的冷却，也有利于酥心糖的表面冷却与从封口处断裂成型后的酥心糖在冷却输送机上及时迅速而有效的冷却，有利于保持糖体形态的美观

⑤表面裂纹酥心糖表面有的时候会出现裂纹，特别是表面不包亮皮的品种产生表面裂纹的要紧原因是糖体在成型时温度太低或者成型机的压模滚轮太凉但是，成型机模轮过热时，即易粘糖，使糖体不能得到及时的冷却而软塌变形故应掌握好糖体成型时的温度与成型机压模轮的冷热

⑥氧化哈败的问题酥心糖氧化可能是由于油籽酱不新鲜，带有一定的哈败味，也可能是在长时间的贮存中的脂肪氧化哈败造成的故应该使用新鲜的油籽海，成品应避免在高温下长期存放可按脂肪量加入抗氧化剂BHA或者BHTO.2g/kg或者加入没食子酸丙酯

0.lg/kg

⑦虫蛀问题酥心糖中的油籽酱由油料作物加工而成，在温度适宜的情况卜\容易被虫蛀为防止蛀虫的生长，夏季尽量不要生产与贮存酥心糖，或者贮存在5〜10C的低温库内积极的办法是将油料作物先经完全的灭菌处理，开水烫煮再凉干或者经微波灭菌3果心糖常见的工艺质量问题及原因分析

①果心添加量不准确、或者多或者少果心添加量不准确，有两种可能一是使用人工喂料添加果心，而浇注机的速度没有调整，因速度较快，人工跟不上；二是虽使用自动喂料器添加果心，但果心规格大小不

一、形态不规整、颗粒过于偏大或者者过于偏小通常自动喂料器对果心的规格要求相当严格，自动化程度高的喂料器，配用剔除装置，少量不符合标准的果心会被自动剔除

②果心定位偏离糖体中心、无规律包芯成型工艺使用浇注自动喂料工艺，假如是使用一次浇注成型，势必不能保证果心添加定位准确，即使定位准确，一旦浇注熬煮好的糖浆后，果心也会发生偏移而且因糖浆与果心的比重不一致，不可能将果心定格在糖体的中央要基本上达到果心定位准确这一要求，必需使用两次浇注成型工艺即在两次浇注之间，进行果心的喂料添加，以保证果心在糖体中央，不半裸露在外，保证果心夹心糖的形态美观

③样品不清晰、发浑、发粘样品不清晰、发浑、发粘有多方面原因除了配方存在缺陷外，就工艺而言，不宜使用常压熬糖工艺，即使使用真空熬煮等工艺，如操作不当也会造成这一质量问题最终熬煮温度与真空度两者只要一项不符合要求，都会造成样品含水分偏高，造成糖皮混浊不清晰、表面容易发粘假如果心含水分过高，即使糖皮没有问题，在贮存过程中，果心的水分会向糖皮转移扩散，糖皮的水分增高，使样品变得不清晰、发浑、发粘.设备不配套造成的质量问题

（1）常压熬糖会造成的质量问题从前面教材已经明白常压熬糖制得的糖坯色泽深、会有枯焦味，水分与还原糖容易偏高，这就给夹心糖样品带来隐患，会使样品外皮与心体层次不分明，色泽不清晰，香味不纯正，而且容易在短时内发悻发砂，造成夹心糖不应具备的物性另外大多夹心糖品种的心料含水量本身就高假如外皮的水分与还原糖再偏高势必造成夹心糖洋化变质，大大缩短货架寿命

（2）人工包芯容易造成的质量不论哪种夹心糖，凡是使用人工包芯料的工艺途径，都会造成芯料量偏低，通常达不到20机若要加大芯料的份额，又极容易造成暴馅、破皮，并因此而中断正常的生产此外，人工包芯所制得的样品芯料不均匀，甚至还会出现空白或者几乎空白的夹心样品，包裹芯料的硬糖外皮的利用率不高，废品较多粉心宜用螺杆推进器注入，短床拉匀条，冲压成型酱心与浆心则可使用气动泵注入，辑床拉匀条，冲压或者扣压成型如使用浇注成型则最方便果心使用浇注成型，不管从哪个方面来看都是较为合理的工艺途径

（3）果心人工添加会造成的质量问题果心使用浇注成型工艺，务必有与浇注机相配套的果料（包含规格划

一、小颗粒凉果、蜜饯、果脯及果仁）自动喂料机，假如不配套而使用人工喂料、添加果心，则会造成添加量不准确，或者多或者少，造成果心定位不统一，或者高或者低，或者左或者右，影响样品的外观果心夹心糖基本使用两次浇注工艺，即在第一次半量浇注后进行果心喂料，然后再进行第二次半量浇注，使制得的样品美观诱人

（4）酥心糖成型设备不配套的质量问题要解决问题，一要配拉白机，经拉白机的糖膏才能达到所需要的充气拉白的要求因熬煮冷却后的糖膏含水分在2%卜列，人工拉白是难以达到要求的，即便制得，所制取的酥心糖，心不酥，皮也不酥成型如选用单对压轧滚轮，极易造成成型不规则，轧口易歪斜并露馅、破皮，粘连成型压轧滚轮，严重时会中断生产现在通常使用的成型设备前后各有两对压轧滚轮，前对轮要紧是固定形态，加深轧口，而后对轮则在前对轮的基础上，进行完全轧切成型，保证酥心糖具有良好的形态德国用机械生产的脆皮夹心糖，不可与我国高品质的酥心糖相比酥心糖制造要实现机械化自动化，还需人们共同努力

三、乳脂糖常见质量问题及其原因.产品配方的缺陷及质量问题1样品还原糖偏高乳脂糖果构成中，蔗糖、淀粉糖浆不仅起着甜味料的作用，而且由于在制造工艺过程中，部分蔗糖转化分解，生成葡萄糖与果糖；而淀粉糖浆所含有的麦芽糖、葡萄糖等还原糖促使糖、乳在高温熬煮时产生不一致程度的棕色与不一致程度的焦香风味因此，蔗糖与淀粉糖浆是焦香糖果构成的基础体系假如配方中淀粉糖浆比例偏高，则会造成样品还原糖含量偏高甚至会超标，因此在配方设计时应该考虑制造过程中有还原糖产生的因素，减少淀粉糖浆的投入量2样品质构粗糙不润滑

①脂肪含量低脂肪特别是呈半固态的奶油或者植物硬性油脂，在乳脂糖果中，除能增加其营养价值以外，更是形成乳脂糖果特殊物态体系与质构特征的原料熔融状态的植物硬性油脂、奶油与非脂乳固体、糖溶液经均质作用，形成乳化相当完全的乳浊液，使焦香糖果形成紧密、细致、润滑的组织并具有光亮的色泽假如配方中脂肪偏低就会造成样品表面粗糙无光泽，甚至会粘牙

②砂糖含量高假如配料中所含砂糖量偏高，而又未考虑配方中甜炼乳所含砂糖的比例高达40%这一因素，配方所添加的还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在乳脂糖果制造过程中发生强迫性或者自然性发砂，使样品的质构发生变化，造成样品粗糙不润滑

③乳制品错用乳脂糖不论是试样还是正常生产，在选用乳制品时，往往选择炼乳而不选用奶粉如选用了奶粉，则务必先调制成乳溶液，不仅增添了工序，更为重要的是奶粉在高温熬煮情况下，会因二次受热变性，产生不溶物，从而造成样品组织不细腻，甚至有粗糙感

（3）样品色浅味淡、焦香风味严重不足

①配方中还原糖、蛋白质双低蝶氨反应又称之“美拉德反应”，此反应是食品加工过程中发生褐变的另一个要紧原因糖类的堤基（CO）与氨基酸的胺基（NH2）共存时产生复合反应，生成褐色的缩合产物这种反应是糖类与乳蛋白质（特别是酪肮蛋白）之间在高温熬煮时发生的化学反应通过极其复杂的美拉德反应，生成毗嗪类化合物，与不一致反应物生成的多种埃基化合物与褐色的有机物，就是焦香糖果熬煮受热产生香气的要紧成份毗嗪类化合物是具有近似炒花生的焦糊香气的物质，不一致的氨基酸形成不一致香气的褐色物质，其中亮氨酸、缀氨酸分别与葡萄糖等还原糖共存受高温，产生令人愉快的香气配方中还原糖、蛋白质双低，也就是说参与焦香化反应的物质少，甚至没有，这就不可能产生良好的焦香化反应试制的样品必定色浅味淡，焦香风味必定会严重不足

②还原糖与蛋白质的品质产生焦香化反应的基本物质是糖与蛋白质糖的不一致类型与乳蛋白质所含氨基酸的不一致类型，能生成不一致的产物，反应速度也不一致糖液中转化糖生成量越大，葡萄糖、麦芽糖、乳糖等还原糖含量越多，反应越强，速度越快同时要考虑选择氨基同属于乳蛋白的酪蛋白、乳清蛋白在相同条件下所产生的风味效果相差甚远因此，要取得优美的焦香风味，对糖与蛋白质类型的选择要充分考虑参与焦香反应的能力与速度，以保证产品的品质

（4）样品容易变形

①非脂乳固体等填充料是构成乳脂糖稳固质构重要物料，假如含量偏低，就会像混凝土一样，只有水泥而无黄砂、石子，就不可形成稳固的结构

②脂肪溶点偏低选择脂肪类型以溶点为33〜35℃油脂为好假如配方所确定的是软性油脂，则应提高最终熬制温度，否则容易变形

（5）样品滋味不纯正配方中如全脂奶粉含量偏高，会因奶粉中所含乳脂肪极易在二次高温受热情况下发生质量变化，而产生具有不愉快气味的脂肪酸，导致样品滋味不纯正因此，如用奶粉则应选择脱脂粉.工艺途径的差错易产生样品的质量问题

（1）样品焦香风味不足乳脂糖的焦香化过程与焦香程度取决于不一致的条件，熬煮温度越高，参加反应的物质分子活动能力越强，焦香化反应越强烈在不一致的高温下，所生成的化合物不一致，因此反应温度起着非常重要的作用，它决定反应的速度与生成物质，温度超过120℃时，反应明显焦香化反应时间包含诱发阶段与反应作用两个阶段，诱发阶段时间较长，反应作用阶段往往是在一瞬间，极短的时间内进行的整个反应过程需要一定的时间，时间的长短又受温度及其他因素的制约，更需视产品色香味的要求而定，假如熬煮温度偏低再加熬煮时间偏短，那制造出的样品确信焦香风味不足

（2）样品肥腻容易出油乳脂糖的基础体系，油脂相与乳品溶液，包含乳化剂，都要通过分散过程才能形成稳固的乳浊状态假如乳化均质未能达到稳固的匀一状态的要求，样品的基础体系极不稳固，油脂呈现于表面，会使样品有肥腻的口感，在一定的条件下，它们就会分离而导致产品产生走油现象

（3）样品水分偏高熬制的最终温度决定产品含水量，并直接影响产品的软硬程度与焦香化度，因此通常以熬制的最终温度来操纵制品的含水量与焦香化度焦香糖果的熬煮温度不可能千篇一律，要随着品种与原料的配比而变化，不一致的品种有不一致的熬煮温度，不一致的熬煮手段同样也有不一致的熬煮温度样品水分偏高，说明确定样品的熬煮温度工艺没有达到要求，极易产生变形，哈败等一系列质量问题.操作不规范造成的样品质量问题

（1）配料的乳制品使用的是奶粉而不是炼乳，就务必事先将奶粉用水调制成乳溶液方可与糖浆一道加热熬煮否则，样品会因奶粉受热凝聚成团、受热变性而含有不溶物，使得口感显得粗糙、不细腻润滑

（2）溶糖后的混合物料，通常需通过中间桶作暂时贮存，便于与熬煮相衔接假如中间桶无搅拌装置或者不启用该装置，虽在溶糖时添加了乳化剂并进行了搅拌，但取得的物态体系极不稳固，一旦搁置时间过长，将会出现油脂从混合糖浆中分离析出，所制得的样品色泽、口味均不相同因此，为了保证乳化的效果最好在中间桶上安装一台高剪切搅拌器

（3）乳脂糖的熬煮是关系到样品质量的关键，熬煮时间与最终熬煮温度都应严格操纵时间过短或者熬制温度过低，焦香化反应不完全；时间过长或者熬制温度过高，则焦香化反应过度，导致制品品质变劣具体情况应视品种配方与质量要求而合理掌握，如能使用焦香化器来进行熬煮与操纵焦香化反应，那是最好的途径

（4）使用直接起晶两次冲浆法制取砂质乳脂糖应分两锅配料、溶糖、熬煮，它们不但在最终熬煮温度上是完全不一致的，更为重要的是配料上的差异第一锅的砂糖与淀粉糖浆的比例大大超过第二锅的比例，目的就是让第一锅的混合糖浆在机械急速搅拌下，因抗结晶物质少，而容易产生砂质现象，而用抗结晶物质较多的第二锅糖浆混合料来调节晶化的速度与程度，确保产品的口感如用同一配料，将失去两次冲浆的意义，制得的产品不是砂质过度，组织过于疏松、口感粗糙，就是产生不了晶化.设备选择不配套造成样品试制的质量问题

（1）焦底产生枯焦味因乳脂糖混合浆料在熬煮过程中随着熬煮温度的升高越来越稠厚流变性变低假如熬煮锅没有搅拌装置，或者者搅拌装置与锅底的配合不好，很容易造成粘锅焦化现象，甚至产生枯焦味或者成品中带有焦枯的小黑点因此，通常要求搅拌装置配有括板，而且与熬煮锅锅底无间隙配合

（2）熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深熬煮的作用就是将溶糖后的混合糖液中过多的水分蒸发掉，而乳脂糖的混合糖液浓度大，水分的蒸发较困难，假如焦香化反应与浓缩都依靠常压熬煮来完成，确信会造成熬煮时间长、水分偏高、色泽偏深、粘牙等质量问题因此，最好在完.奶糖配方常见的缺陷及其后果20

（1）明胶的选择20

（2）脂肪的选择20

（3）糖浆的选择20

（4）非脂乳固体的选择21

（5）香料的选择奶

21.蛋白糖配方常见的缺陷及其后果21

（1）发泡剂的选择21

（2）脂肪量偏高21

（3）填充料的选择21

（4）糖浆的选择

22.求斯糖配方常见的缺陷及其后果

22.棉花糖配方常见的缺陷及其后果22

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对22

（2）糖浆选择不对23

（3）样品混合物料pH值调整23

（4）样品水分的操纵

23.工艺途径的差错产生的质量问题24

（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题24

（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择24

（3）蛋白糖工艺常见的问题24

（4）棉花糖工艺常见的问题

25.操作程序不规范所造成的质量问题26

（1）发泡剂的制备26

（2）熬煮冲浆方法27

（3）辅料的添加程序27

（4）冷却成型操作

27.设备选择不配套造成样品试制的质量问题28

（1）明胶熔胶设备不配套28

（2）熬煮设备不配套28

（3）冷却成型设备不配套28

（4）搅拌充气设备不配套28

（5）成型设备不配套28

五、凝胶糖常见质量问题及其原因

281.配方的缺陷所造成产品质量问题28

（2）琼脂与卡拉胶软糖缺陷及造成的后果29

（3）明胶软糖配方缺陷及造成的后果30

（4）果胶软糖配方缺陷及造成的后果30

（5）混合胶软糖配方缺陷及造成的后果

312.工艺途经的差错易产生样品的质量问题31

（1）忽视凝胶剂的预处理环节31

（2）熬煮工艺及物料添加程序不规范32

（3）干燥工艺不正规32

（4）工艺操作程序不规范33成焦香化反应以后，采取真空浓缩的工艺止匕外，焦香化器与真空浓缩锅配套较适合制造乳脂糖

（3）低劣砂质型乳脂糖使用强制性返砂或者添加蔗糖糖粉作晶种的方法制取的样品，组织粗糙、口感不滑润，最好用方登机制取晶种（方登，用间接起晶法来制造砂质乳脂糖）

四、充气糖果常见质量问题及其原因.奶糖配方常见的缺陷及其后果

（1）明胶的选择明胶在奶糖中所起的作用应具有一是发泡剂的功能，二是凝胶的功能如仅具其中一种功能，将会造成样品质量问题明胶的凝冻力偏低，如只起发泡的作用，则样品不可能有稳固的质构，容易瘫塌变形；明胶的凝冻力过高，搅拌充气时因其粘度大，充气效果差，难以形成密集的细小的气泡组织，坚实、韧性强、弹性差、易收缩变形

（2）脂肪的选择脂肪在奶糖中除起滑润的作用外，还应起支撑质构框架的作用如选择溶点低的油脂，就不具备支撑作用，制取的样品容易痛塌变形

（3）糖浆的选择不一致的淀粉糖浆与不一致组份的淀粉糖浆，物理性质、化学性质亦不完全相同在甜度、粘度、增稠性、吸水性与保湿性、渗透压力与颜色的稳固性、焦化性、还原性与防止蔗糖结晶性能等方面都有着差异在生产过程中，应该根据不一致品种的配方、工艺与风味的需求，选择相习惯的专用糖浆假如选择低转化糖浆，则因其糊精含量高，粘度大，就会影响样品的充气效果与成型；假如选择高转化糖浆，则又会因其还原糖含量高，导致样品易吸潮发烽要解决这些问题，需更换配方，调整砂糖与糖浆的比例

（4）非脂乳固体的选择非脂乳固体在奶糖中不仅是赋香剂，还是天然的乳化剂选用炼乳精熬煮会具有炼乳高温后的风味，样品奶味持久，在贮存期中不易发砂奶粉所起的效果远不及炼乳使用天然的奶油奶香味最佳，香气浓郁、纯正

（5）香料的选择奶糖香料在奶糖内起陪衬作用，因此应适量，否则将产生相反的作用奶糖应突出本体的香味而适量添加香兰素，不宜使用添加牛奶或者奶油等合成香精作为奶糖的香味来源，否则制得的样品味道不正.蛋白糖配方常见的缺陷及其后果

（1）发泡剂的选择卵蛋白干制造蛋白糖务必在使用前8h以1:2的比例加水浸泡，使其自行溶化，复水后的卵蛋白胶体便恢复其原有的凝胶状态这给生产及操作造成许多烦恼特别是高温季节，浸泡后的卵蛋白溶液很容易造成微生物的污染，蛋白质分解腐败变质，导致析水率增大而打擦度与粘度显著降低假如选择植物蛋白发泡剂则会降低产品的品位，并会给样品带来不愉快的异味

（2）脂肪量偏高脂肪在蛋白糖中能起着使其组织滑润的作用，但是油脂又具有消泡的功能，假如样品配方中油脂含量偏高，会造成蛋白发泡剂的打擦度与起泡度大幅度的下降甚至于失去起泡充气的作用

（3）填充料的选择使用蛋白发泡剂不宜制造含果酸的或者果汁粉的蛋白糖蛋白发泡剂极易在酸的作用下迅速分解，导致析水率增大而打擦度与粘度显著降低，充气效果差结果是样品质构低劣，组织坚实不疏松，口感坚硬不绵与蛋白糖坚果及果仁应始终保持新鲜、松脆及特有的风味所有的干果在作为填充料前均应操纵含水量，假如水分含量过高，则务必先予以干燥再投入生产，必要时还应进行灭菌处理否则制得的样品货架寿命短，极容易生虫，含油脂高的还会走油哈败，造成产品不能食用蛋白糖大多选择果仁作为填充料添加

（4）糖浆的选择制造蜂蜜蛋白糖应将配方中的蔗糖与淀粉糖浆的比例进行调整因蜂蜜要紧构成为葡萄糖与果糖，都是还原糖，能够部分或者全部代替配料内的淀粉糖浆，制成的蛋白糖的风味虽佳，但是产品的还原糖会大大超标，极易惮化.求斯糖配方常见的缺陷及其后果

（1）求斯糖发泡剂大多使用明胶或者明胶与果胶的配合，有的时候也会应用小麦粉或者淀粉来增强产品的致密性但这种配料往往会造成产品质构的低劣，口感粗糙，韧性过度而无疏松感要改进这一缺陷，配料时可用果粉替代果酱与淀粉

（2）多数求斯糖为水果风味，配料中要添加果酸，若没有相应地添加缓冲剂，就非常容易引发果酸破坏明胶的凝冻力，造成产品的物态体系与质构产生不良变化

（3）求斯糖不宜选用高凝冻力的明胶，更不宜选用模糊精量高的淀粉糖浆与其配伍，否则会给成型带来烦恼，即造成收缩变形

（4）砂质求斯糖最好使用添加方登的方法来生产，假如使用大比例蔗糖的配方或者使用添加糖粉的方法，问题较多，不但难以操纵返砂的程度，而且形成的晶粒粗大不均匀，假如长时间搅拌操作，将会因返砂过度而无法继续操作，直至造成生产的中断.棉花糖配方常见的缺陷及其后果

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对

①蔗糖比例过高不宜制取韧性棉花糖，否则韧性、弹性、延伸性不好样品容易发干发脆假如制取砂质棉花糖，砂糖应高于糖浆，砂糖最低用量也要在50%以上

②淀粉糖浆比例过高制得的样品因还原糖偏高，非常容易吸潮，会造成样品发粘惮化同时会影响发泡质量

（2）糖浆选择不对

①淀粉糖浆DE值趋向越高，成品的保湿性越好低DE值糖浆模糊精量高，粘度较高，吸水性低样品充气发泡效果必将受影响，难以达到设计的要求

②浇注成型棉花糖选用低DE值淀粉糖浆，流变性差不易成型，即使成型也极易收缩变形，影响产品的外观近年来进展的高麦芽糖浆，具有粘度低、吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜

③转化糖浆尽管粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，制得的样品不但易吸潮烂化，而且口感不好，腻口，减弱产品的香味

（3）样品混合物料pH值调整样品混合料pH值过低，造成最终样品脱水收缩；pH值过高，产品会变色发黄通常用小打苏进行调整，调整到pH值5〜6为宜

（4）样品水分的操纵

①棉花糖在未成型前物料含水量应操纵在26〜30%否则会影响产品的弹性与口感

②浇模或者切割成型棉花糖成品含水量在15〜19%软性、韧性、砂性棉花糖成品含水量分别为16〜22%16〜20%、11〜13机

（5）砂性棉花糖砂糖用量高于淀粉糖浆（在55%以上），胶体用量也很高，有的时候还把两种亲水性胶体混合使用（比如明胶与卵蛋白），目的是操纵砂糖晶核的聚合以免产品发生粗粒感同时卵蛋白可提高产品的白度与光泽度有的时候为了改善产品质构，在配料中过量添加乳脂与奶粉，以提高香气，增强滑润感与牢固性砂质棉花糖吸水性低，组织结构坚实，富有弹性，不粘牙，咀嚼易断，保质期相对较长

（6）棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力胶体粘度高则凝聚力强，对产品质量有利但是，高凝聚力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好相对来说，低凝聚力明胶发泡快而效力高，但用量要增加.工艺途径的差错产生的质量问题

（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题

①明胶液或者明胶冻制取工艺明胶仅通过水泡胀润后就投入使用，不但会加大明胶的用量，而且严重影响充气发泡，并因明胶系胶原蛋白易在高温下受热变性成为不溶物的蛋白粒子，给样品造成粗糙感溶胶不能采取直接加热的方式，最好采取真空熬胶或者水浴法熬胶工艺

②起泡工艺操作明胶溶胶起泡时，如糖浆浓度高，增加明胶溶胶浓度，则起泡度较好膨胀度随糖浆浓度增高而增大，就是说在同样条件下，浓度70舟时，起泡度为

2.778%时为

3.5但高于一定的明胶浓度，起泡度会降低起泡时搅拌速度越快，起泡温度越高，而搅拌时温度高会使膨胀减小最佳搅拌的温度取决于固体含量因此，在明胶起泡时，应使用温度偏低的糖浆，防止明胶蛋白质变性，影响溶胶的粘度与起泡度

③添加奶粉奶糖配方应力推添加炼乳的工艺如实无他法，非用奶粉不可，则应将奶粉复水，将几近全部溶解的乳液在熬煮过程中加入，此工艺能避免在搅拌过程中加入奶粉的工艺弊病，即香味不足与口感粗糙

（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择不主张使用强迫返砂与添加糖粉的工艺，由于该工艺返砂程度难以操纵，以致返砂过度甚至会造成生产的中断，制得的样品组织粗糙，返砂产生的晶粒较粗，不像诱发返砂所产生的微晶那样细嫩提倡使用配料中添加方登与真空熬糖压力充气锅熬制的工艺途径

（3）蛋白糖工艺常见的问题

①使用蛋白干为发泡剂的工艺方法，是制造蛋白糖的关键之一务必提早8h用30℃温水浸泡复水，蛋白干与水的比例应是1:2浸泡时不得混有油脂、酸与碱，否则会影响打擦度，严重的会失去发泡性能

②蛋白干或者植物发泡粉作为发泡剂，在打擦起泡过程中，机械搅拌一定要适度假如过度搅拌将会破坏凝聚力，使形成的泡沫持水能力降低而析水率加大，甚至于会全部返成蛋白水溶液，失去发泡性能

③制取高品质的蛋白糖如采取单一提高糖浆的最终熬煮温度来解决样品水分的含量，不但会使样品色泽加深，失去应有的白色，而且会造成样品发挺，失去应有的口感最好使用双真空低温熬煮的工艺，这样制得的样品色泽洁白、香气纯正，具有蛋白糖的本味，而且密度较低

④蛋白糖组织细腻、滑润不是靠增加样品的油脂含量所能解决好的，而是由高品质发泡剂给予蛋白糖良好的质构，使用鸡蛋蛋清作发泡剂，就能达到这一水准如用增加油脂的方法那会适得其反，不但不能实现这一效果，相反，因油脂是消泡剂，起着破坏发泡剂发泡能力的反作用，会使样品不具有蛋白糖应有的质构特征，口感变得坚实不疏松、无弹性

⑤蛋白糖配料仅由砂糖与淀粉糖浆、香精构成，质构不可能稳固，在制造或者贮存过程中必将会坍塌变形蛋白糖架构构成离不开填充物料，不论是粉末状的非脂乳固体，还是碎颗粒状的果仁，它们在蛋白糖配料中的的作用，如同混凝土中的黄砂与石子的作用一样只有添加填充料，蛋白糖的质构才可能稳固

（4）棉花糖工艺常见的问题

①混合物料pH值的调整棉花糖是高度充气糖果，所使用的发泡剂大多是明胶或者明胶与蛋白干溶液的配伍假如配料中pH值偏低，呈酸性，会对发泡体产生危害，削弱其发泡度，甚至于破坏样品的组织结构通常在混合物料中添加小苏打来调整pH值，使之趋于中性

②错误使用冷加工法所谓冷加工法，即不通过较高的加热升温使用此法通常都是制造含水量高的棉花糖，或者是物料构成中没有砂糖，或者是砂糖用量极低如使用此法制造其他糖果，物料将会因高速搅拌产生返砂结晶现象，影响正常生产

③不一致的DE值其糖化物的比例不一致，粘度不一致低DE值糖浆模糊精量高，粘度较高，吸水性低；高DE值糖浆，糊精含量低，粘度也低，保水性好近年来进展的高麦芽糖浆，具有粘度低，吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜而转化糖浆尽管粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，在棉花糖生产中很少使用

④糖浆浓度直接决定着分散度，原因是糖浆浓度提高，粘度会相应增高当然，分散度的好坏除含水量之外，也与温度有关，即糖浆浓度提高后，如机械打擦时温度过低，分散度就差，发泡力就低

⑤棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力胶体粘度高，则凝聚力强，对产品质量有利但是，高凝聚力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好相对而言，低凝聚力明胶发泡快、效力高，但用量上要求增加.操作程序不规范所造成的质量问题

（1）发泡剂的制备

①蛋白干发泡剂的制备用蛋白干作发泡剂制造蛋白糖，须提早8〜12h进行浸泡，水温应视季节、气候条件掌握夏天水温切记不能高，否则会加速细菌的繁殖，不但会分解蛋白质，降低发泡能力，更为重要的是造成细菌污染，严重的会产生臭味而不能投入使用，甚至会中断生产浸泡的水质也很重要，硬质水会影响蛋白干的发泡性能盛蛋白溶液的容器不能被酸、碱、油污染，否则，会破坏蛋白干的发泡能力

②植物蛋白发泡剂的制备目前国内生产的植物蛋白发泡剂基本上是应用石灰乳碱法工艺，特别是生产糖糟蛋白发泡剂糖糟蛋白发泡剂色泽较深，且有石灰乳与残余的糖物质、蛋白质发生褐变后的异味，使用前如没有很好地搅拌，所制得的产品品质前后有差异，且后者的异味非常明显，影响产品的质量蛋白发泡剂不能与混有油脂、酸、碱的容器接触，否则将会降低甚至完全破坏发泡能力

③明胶冻的制备选用12或者16度明胶，按1份明胶2份水的比例配制，浸泡2小时，待明胶充分胀润后经水浴，隔水蒸煮或者真空溶胶的方法来制取融胶，然后将其冷却，形成胶冻注意浸泡水不宜呈酸碱性，水温20℃

（2）熬煮冲浆方法熬煮冲浆方法不规范是常见的操作差错•，如两次冲浆实为一次冲浆，细流式冲浆擅自改成倾倒式冲浆不论是两次冲浆，还是细流式冲浆，目的都是将冲浆的温度降下来，熬煮好的糖浆温度应在冷却至95℃左右时冲浆，这样的温度与速度不可能使蛋白气泡体温度突然上升，而能形成细腻洁白适度的糖〜气泡基假如冲浆温度过高，冲浆速度过快，会导致蛋白质热变性形成粗糙晶粒纤维蛋白质，难以在搅拌时分散，制得的产品中含有不溶物，口感确信会显得粗糙而不细腻

（3）辅料的添加程序

①硬性油脂与发泡剂在冲浆前一起置放在搅拌锅内的后果前面内容中已作介绍

②果味奶糖的果酸与缓冲剂同时添加将会带来不良后果如一并溶糖，虽有缓冲剂的存在，但由于果酸过早的加入，糖浆的转化加速，同时也会更为猛烈，还原糖相应地会增高；由于果酸过早加入，明胶的起泡性能及持水能力，必将被大大削弱如都在添加辅料时加入，那缓冲剂所起的作用有限，明胶的发泡性能同样会受到影响两者在溶糖时同时添加，样品将不可能具备良好的组织结构

③各类辅料添加的时间、顺序无章可循将会导致产品质量无保证比如，奶粉的添加就应该在糖膏经搅拌形成稳固的、含密集细微的气泡群质构以后、马上出锅时加入，这样就可避免奶粉因受热而产生不溶物，使产品口感粗糙的问题

（4）冷却成型操作充气糖果的冷却比较慢，糖体内含有一定量的空气，散热较差，对产品的质量是不利的，容易在保温过程中导致重新结晶，因此要求快速冷却，而且要求冷却均匀如操作不规范，容易造成冷热不均，甚至于有硬块存在，有碍下道工序的正常进行不一致阶段对冷却有不一致的要求，不一致的工艺对温度要求也不相同，应予以区别对待刀平车成型，糖膏开始分块整形时，温度通常在70℃左右，温度过高过低都不便于平整，且易造成次品，切块时糖块温度约在45℃左右方能保证形态完整，既不粘刀又不可能造成糖体缺角少边流水线生产成型冷却工序冷却温度通常约在55〜65℃之间，如冷却不当会造成糖粒收缩变形.设备选择不配套造成样品试制的质量问题

（1）明胶熔胶设备不配套明胶溶胶或者胶冻的制备应先用水浸泡、胀润后使用夹层锅或者水浴锅隔水加热、蒸煮最好使用真空熬胶锅来制取，如使用普通锅加热熬制，因温度难以操纵，往往会因温度过高而破坏凝冻力，又会因粘度高，容易焦化、产生枯焦味，不能投入使用

（2）熬煮设备不配套充气糖果熬煮设备应视具体品种加以选择，应选择真空低温熬煮设备，否则不但会延缓熬煮时间，而且会加深样品的色泽，降低甚至失去原有产品应有的本味

（3）冷却成型设备不配套冷却成型设备不配套所造成的后果在前面已作介绍

（4）搅拌充气设备不配套充气糖果的物态体系与质构特征，除了合理的物料构成外，要紧依靠搅拌充气工艺来形成假如设备不配套，物料分布的匀一性、密集气泡群的产生、多相分散体系与应具备的质构都不可能很好的形成即使形成了也不可能稳固，一旦外界条件变化，样品的质量就会发生很大的变异最好选择荷兰式改进型的真空低温熬煮搅拌充气设备棉花糖应选择连续充气机，而不应始终坚持使用立式搅拌机，两种不一致充气设备所得的样品效果是不一样的

（5）成型设备不配套成型关于充气糖果来说非常重要，不使用良好的设备，很难给样品具有良好的形态，通常小企业所使用的两刀一平不可能保证样品形态一致应根据产品的要求加以配套

五、凝胶糖常见质量问题及其原因.配方的缺陷所造成产品质量问题

（1）淀粉软糖配方缺陷及造成的后果

①加水量不合要求通常常压熬糖水的用量为淀粉的7〜8倍，高压蒸汽喷射熬糖水的用量为淀粉的L1〜

1.8倍变性淀粉的选择，通常使用60〜80流度的酸性变性淀粉

②淀粉软糖的透明性与稳固性同配方物料中所含抗结晶物质多少有关通常淀粉软糖中含还原糖约40%左右，其中18%来自淀粉糖浆，22%由砂糖分子水解生成的如变性淀粉用量为10%则砂糖的用量就是100%—淀粉糖浆一变性淀粉，即100%-45%-10%=45%可知砂糖与淀粉糖浆的用量为1:12琼脂与卡拉胶软糖缺陷及造成的后果

①加水量偏低，造成样品质构差琼脂与卡拉胶都有强大的吸水率，最高可达30~40倍生产上要以实际用水量衡算，过多会延长熬煮时间，过少胶质不能充分溶解都会影响凝胶力通常用水量为琼脂的19〜20倍，为卡拉胶的22〜25倍

②制造果味软糖不能放酸琼脂的凝胶性能还受酸与盐的影响，在加热时极易受酸与盐的作用而被分解成还原性糖，凝胶性能直同意到破坏甚至完全消失，因此琼脂软糖通常不加酸或者加少量的酸卡拉胶是一种直链性的多聚酶，是由D-毗喃半乳糖与36-脱水-D-半乳糖构成的高分子硫酸盐酯根据分子中硫酸酯结合形态，卡拉胶有7种类型商业上使用的有三种基本类型k型KappaI型Iota-与L型Lambda-o制造果味软糖时应选择K型卡拉胶或者琼脂时应添加温与的乳酸与乳酸钠

③卡拉胶软糖容易出水卡拉胶软糖配料时如使用普通型卡拉胶，添加果酸生产水果风味的软糖，普通型卡拉胶所形成的凝胶冻将遭到酸的破坏，凝冻力大大降低，水分重新从糖体中析出，并游离于糖体的表面使用K型卡拉胶，而添加果酸时糖浆温度偏高，也会因分解转化过度而析水潮解因此添加果酸时，应操纵糖浆温度，同时应适量添加缓冲剂

④糖果基体强度不足要紧是用胶量偏低，比例应为1~L5%若胶的凝胶力差，则要将用胶量增至2%糖体所含可溶性固形物低也会造成此现象，可适当提高固形物含量，要高于78机

3.设备选择不配套造成样品的质量问题33

（1）溶胶设备不配套33

（2）成型设备不配套33

（3）干燥设备不配套33

六、抛光糖常见质量问题及其原因

341.常见的配方缺陷造成的质量问题34

（1）批间色差34

（2）糖衣层偏硬，口感粗糙34

（3）涂衣料过早结晶34

（4）甜度过大不爽口34

（5）涂衣层容易破裂脱落34

（6）涂衣层容易褪色

342.工艺操作的缺陷导致的质量问题35

（1）粉底层涂覆过程中的粉碎与剥落35

（2）片芯边缘涂衣较薄与磨损35

（3）涂衣片粘连锅壁35

（4）糖浆难以固化，在干燥时粘连35

（6）糖衣外的碎片35

（7）糖衣片侧边产生纹理36

（8）糖体体质松泡36

（9）色斑36

（10）大理石花纹的边缘36

（11）糖衣片表面粗糙不匀36

（12）光泽不足与不匀，糖衣片没有光泽

373.设备缺陷引发的质量问题37

（1）压片用冲头边缘磨损变平37

（2）压片冲头严重磨损37

（3）抛光锅磨擦力小抛光困难37

（4）涂衣锅易形成上升与滚下运动的死区37

（5）用长柄勺浇洒涂层液易造成粘结现象37

（6）涂衣锅、抛光锅无冷热装置涂衣锅无热风装置38

（7）普通或者全自动涂衣锅应配备浆料保温系统38

（8）配备操纵环境温湿度的设备38

七、压片糖果常见质量问题及其原因

381.配方的缺陷所造成样品质量问题38

（1）物料的流散性38

（2）物料的吸湿性38

（3）粘合剂一一糊精的选用39

（4）粘合剂对质量的影响39

（5）影响压片糖崩解的要紧因素39

（6）硬脂酸镁对质量的影响

392.工艺途径的差错所造成的质量问题39

（1）使用不经制粒直接压缩成片的工艺39

（2）压片成型过程中可能发生问题的原因及解决方法40

（3）明胶软糖配方缺陷及造成的后果

①样品偏硬或者偏软商品明胶强度从50〜300布洛姆（国标GB6788-86明胶标准），凝胶软糖所需明胶强度为175〜275布洛姆，通常使用200布洛姆由于明胶强度越大、用量越多，产品越趋向坚硬，带有坚实的咀嚼感，因此柔软性的明胶软糖都不使用强度太高的明胶除强度以外，还要选择相对低的明胶粘度，由于粘度过高，在浇注成型经常常会出现拖尾现象明胶的加入量决定明胶软糖的质构，通常柔软性明胶软糖明胶加入量为5%左右；较有弹性的软糖，明胶加入量为8%左右；假如要富有较大韧性，明胶加入量要在10%以上，甚至于高达18%0

②试制硬质明胶软糖，未调整砂糖与淀粉糖浆的比例，造成糖液粘稠，浇模困难原则上明胶用量增加，淀粉糖浆用量应该相对降低，必要时可用转化糖浆替代部分淀粉糖浆，以降低混合糖浆的粘度，便于浇注成型

③试样加果酸未添加缓冲剂，明胶的凝胶强度遭受破坏明胶凝胶强度除与明胶本身分子结构与分子量有关外，还取决于浓度，浓度越高强度越大同时凝胶强度受pH值影响最大，pH值在5〜7之间强度最高，pH值在5下列强度逐步降低，甚至于不能形成凝胶

（4）果胶软糖配方缺陷及造成的后果

①果胶型号的选择错误造成胶凝时间短，浇注困难根据凝胶形成的速度，酯化度在65%以上的为快凝果胶，低于65%的为慢凝果胶快凝果胶通常温度在85℃左右lOmin就会形成凝胶，而慢凝果胶温度在65C时30min才能形成凝胶，因此果胶软糖生产都使用高酯（高甲氧基）慢凝果胶

②无果酸，pH值偏高高甲氧基果胶在糖与酸适宜的条件下，可溶性固体含量达55%以上时，在很高的温度下也能凝胶，给浇模成型带来困难往往由于糖浆凝聚，浇模操作就不能顺利进行为了延缓凝胶时间，可添加缓冲剂与操纵高pH值，在相当范围内保持酸碱稳固性，以推迟凝胶时间

③果胶用量低，样品质构偏软，果胶的用量取决于产品的硬度要求，较柔软的用量基本至1%较稳实的用量可高至

2.5%0

（5）混合胶软糖配方缺陷及造成的后果许多胶体之间，与胶体与电介质之间在一定的条件下，存在相互协同、增强凝胶特性的现象但是，在未弄清种各类胶体的品性时，就随意组合两种或者两种以上的胶体来制造软糖，往往不可能成功有的时候反而会造成凝胶特性相减，甚至差于单一使用的效果.工艺途经的差错易产生样品的质量问题

（1）忽视凝胶剂的预处理环节

①制造淀粉糖淀粉未经变性处理直链构成的淀粉成分越高凝胶性能越好，支链构成的淀粉不凝胶，但黏度大，具有增稠作用，因此淀粉软糖需要直链含量高的淀粉淀粉在水中加热时糊化，颗粒比原先膨胀了许多倍，生成高黏度的淀粉糊，不适宜制造软糖，务必通过变性处理以降低黏度，否则难以熬煮，难以浇注成型

②琼脂浸泡不到位琼脂有条状与粉状条状琼脂使用前应预先加水浸泡12h以上，通常浸泡过夜使琼脂充分吸水胀润，加热时才会完全溶化粉状的琼脂为了避免溶解时结块，应预先与5倍于琼脂重量的砂糖混合，然后加水浸泡20min后使用粉状的卡拉胶如琼脂粉同样处理，否则将会影响凝冻力

③明胶熔胶方法不正确明胶溶胶或者胶陈的制备按1份明胶加水

1.5〜3倍的比例，将明胶充分胀润然后使用水溶法，使胀润的明胶溶化成溶胶，温度通常操纵在95℃加热时间大约lh溶胶中无明胶粒子即可也可将溶胶冷却成胶陈，经切割称重后备用为了提高明胶的凝胶强度，有条件最好使用真空低温溶胶方法

④果胶的溶解与PH值为了使果胶易于分散溶解，务必先把果胶与3〜5份的砂糖进行干料掺合，然后在热水中溶解煮沸几分钟以保证果胶完全溶解在加工过程中应保持pH在

4.5下列，以避免果胶分解，并保持在

3.6以上，以避免过早凝胶与减少砂糖的转化最安全的方法是在溶液中使用缓冲剂以达到要求

（2）熬煮工艺及物料添加程序不规范

①各类凝胶软糖熬煮过程都要考滤添加物料的程序，防止还原糖过度增高调与小料时应先调色，调香后很快地进行调酸，注意配料时应添加果酸的缓冲剂，也可应用混合酸（苹果酸与柠檬酸的比例为2:3）用量为50mg/kgo

②果胶软糖熬煮过程中出现过早凝胶现象高甲氧基（HM）果胶的凝胶直同意到可溶性固体含量与pH值的影响，当可溶性固体提高、pH值降低时，凝胶速度增快，在浇注前要注意操纵这两个因素因此可溶性固体务必在不超过78〜80%时就浇注，并在浇注前加酸把pH值降到果胶开始凝胶的范围，即pH值为

3.2〜

3.6o酸应以溶液形式加入，否则任何结晶状酸加到己经煮好的糖料中，在结晶酸的周围会产生过早凝胶现象，使果胶软糖呈现砂粒状

③熬糖温度不能太高，温度高容易使胶质受热分解，导致糖液发粘影响凝胶力传统的琼脂与卡拉胶软糖的熬煮方法，是将琼脂或者卡拉胶加水与砂糖一起加热溶化后，再加入淀粉糖浆熬煮，琼脂软糖熬至105℃左右，卡拉胶软糖熬至106〜107ro假如要添加酸味料，糖液应冷却至70℃左右才能加入

④明胶软糖采取常压熬糖工艺，熬至120℃左右，总固形物约90%时，待糖液冷却至95℃左右方可加入明胶溶液，并混与均匀，然后再添加香料、色素，最后才能投放酸味料否则，明胶的凝胶力很容易遭受破坏明胶软糖采取真空熬煮工艺，糖浆在真空室温度下降至80℃左右，即可添加色素、香料与酸味料

⑤熬煮最终温度或者高或者低，常有偏差，造成样品质构不稳固

（3）干燥工艺不正规

①使用淀粉模粉浇注成型工艺，模粉在生产前务必预先干燥，使其水分含量在7%左右否则干燥的糖粒表面粘上淀粉，不易脱落制得的样品裹粉、不透明，影响外观

②不一致品种的软糖干燥要求各不相同如淀粉软糖干燥温度为50〜60℃明胶软糖温度则为20〜25℃琼脂与卡拉胶软糖干燥温度为40〜45℃湿度与干燥时间的要求也不相同果胶软糖浇注后在干燥的粉模中至少需要停留数小时才能得到足够的强度，通常在室温下放置过夜，干燥室的相对湿度在55%下列，产品水分从22〜24%下降到18〜20%时，才可脱模，然后拌砂包装

（4）工艺操作程序不规范

①对凝胶剂有着重要影响的酸味剂与缓冲剂添加程序不规范通常缓冲剂应在溶糖时加入，而酸味剂，则在熬煮快结束时加入，否则凝胶剂极容易遭受破坏

②干燥时应坚持先进先出的原则，否则样品的含水量不标准，高低误差较大

③卡拉胶软糖容易出水发霉卡拉胶软糖含水量过高，一是最终熬煮温度偏低二是可能未经干燥处理或者干燥处理不到位，即干燥时间短、干燥温度偏低含水量过高的卡拉胶软糖在一定的条件下，或者经一段时间的贮存，会形成的不稳固的结合水从糖体中析出成为游离水，显露在糖体表面温度适宜时便会发霉.设备选择不配套造成样品的质量问题

（1）溶胶设备不配套明胶充分胀润，然后使用水溶法，使胀润的明胶溶化成溶胶，温度通常操纵在95℃加热时间大约lh0溶胶中无明胶粒子即可也可将溶胶进行冷却成胶陈，经切割称重后备用为了提高明胶的凝胶强度，有条件最好使用真空低温溶胶方法无水浴锅与真空熬胶锅，不但制得的胶冻或者胶液质量均低劣，而且用量较大

（2）成型设备不配套凝胶软糖绝大多数品种使用浇注粉模工艺，如无配套设备而使用切割成型工艺则样品的形态不规则

（3）干燥设备不配套干燥设备种类很多，不论结构如何，干燥室都应配有促使室内气流循环的装置否则，上下左右的温度不均匀，导致样品受热不均、含水量不一致

六、抛光糖常见质量问题及其原因

1.常见的配方缺陷造成的质量问题

（1）批间色差原因颜料混合物中某一种组份的颜色己有变化；一种或者几种染料在质量上发生了变化，白色颜料（碳酸钙）有不一致的色调（白色〜微黄色）解决方法检查着色剂，混悬液匀化不充分或者在涂衣过程中产生沉淀；检查涂衣液配方与配制方法，防止涂衣液在贮存器中沉淀（比如使用搅拌器或者使用更有效的助悬剂）不一致批次的样品如含水分不一致，也会因水分偏高的先褪色而造成批间色差

（2）糖衣层偏硬，口感粗糙涂衣物料中其他填充料不应偏多，特别是碳酸钙比例不宜过大；色锭也会使样品粗糙度增大，特别在成品的边缘处

（3）涂衣料过早结晶纯蔗糖溶液熬制浓度过高，一旦温度降低很容易结晶体析出，不便于涂层，涂衣料中应适量添加抗结晶物质，如淀粉糖浆或者转化糖涂衣料浓度越大，表面越容易粗糙，改动涂层料配方，操纵结晶速率

（4）甜度过大不爽口涂衣料是单一纯蔗糖构成会使样品甜度过大，在配料中能够适量添加低甜度的糖或者糖醇，如菊萄糖、低聚糖、木糖醇、麦芽糖醇、山梨糖醇等，也可添加非甜味物质，如填充料的碳酸钙、小麦粉、奶粉等

（5）涂衣层容易破裂脱落粘合剂的浓度过高，特别是糖浆类的，如滚涂过厚，不能及时干燥，很容易造成涂层的破碎脱落，甚至于会在涂层过程中发生此现象

（6）涂衣层容易褪色着色剂不稳固容易褪色，与其他非着色剂产生配伍禁忌而褪色，样品芯子的水分或者油脂等成分迁移到涂层上

2.工艺操作的缺陷导致的质量问题

（1）粉底层涂覆过程中的粉碎与剥落原因片芯太软，涂粉衣前片芯太干，干燥温度太低而湿气进入片芯，涂衣液太多，撒粉量偏少解决方法根据问题产生的原因加以纠正

（2）片芯边缘涂衣较薄与磨损原因1滚圆前己磨损太多解决方法缩短浆液分布的时间与提高温度原因2片芯的侧边太宽解决方法假如片芯形状保持不变，增加粉衣层以改变片芯形状，减小曲率半径，增加曲面深度，减小侧边宽度

（3）涂衣片粘连锅壁原因撒粉太迟或者太少，每次上浆太多或者喷液太快，干燥效果不够，涂衣锅倾斜角度太小解决方法根据问题产生原因进行纠正

（4）糖浆难以固化，在干燥时粘连原因:在制备或者贮存过程中浆液发生转化解决方法:浆液在制备后尽快用完，不要随意增加浆液温度在涂衣之前方能加入会引起糖转化的物质（比如酸、果汁），或者者在加入粉料时一起滚涂

（5）糖衣上有颗粒原因1片芯的磨损与剥落撒粉不均匀或者撒粉量超过糖浆的黏附能力解决方法改变撒粉与浆液的比例，增加浆液原因2锅内壁沉积太多，并产生剥落解决方法不要有未熟附的多余粉末，清洗涂衣锅如有这两种情况产生清锅筛出细粉

（6）糖衣外的碎片原因1干燥太快，使片面涂衣之间粘连解决方法减少干燥空气量，降低干燥温度，延迟干燥开始时间原因2撒粉太多，每层之间不能粘结解决方法更精确的确定粉料用量或者增加液体用量原因3不一致涂衣层之间的粘结差特别是滑石粉层与成膜剂构成隔离层之间的粘结性较差解决方法较快地构成过渡层，增加粘合剂，如阿拉伯胶

（7）糖衣片侧边产生纹理原因干燥太快，涂衣液不能均匀地分布片芯的侧边上解决方法延长干燥时间，提高涂衣锅转速；整圆时每次加入更多的涂衣液，再多包几层

（8）糖体体质松泡糖浆、糖粉须严格操纵用量，特别是糖浆不宜过多如糖浆过多或者粘着糖粉过厚，易产生体质松泡现象

（9）色斑原因1在粗糙的片芯上着色涂衣，导致着色不匀解决方法滚涂色衣之前片芯要补平原因2用可溶性染料涂覆的色衣干燥不充分，使染料迁移到片面解决方法将涂衣层充分干燥，或者者改用色锭原因3从涂衣锅壁摩擦下来的褐色、灰色或者黑色金属粘附在片子的凸面上解决方法涂衣前，在锅壁上涂盖--层糖浆，比如用糖浆浸湿的布在锅壁上抹•遍原因4长期贮存后，着色剂或者变性的物质由片芯向外迁移（比如某些提取物、脂肪与油类），使片面出现斑点解决方法片芯应先涂隔离层

（10）大理石花纹的边缘原因在未充分整圆的片芯外涂着色层解决方法利用涂衣锅内的滚动作用或者增加涂衣物料量使片芯充分整圆如片芯已充分整圆，但着色涂衣层还不足便应增加着色涂衣物料用量

（11）糖衣片表面粗糙不匀原因干燥太快糖浆过饱与（热包衣）或者没有结晶化抑制剂解决方法减少干燥空气的通入量与降低温度，延迟开始干燥的时间，改进涂衣液配方，注意结晶速率

（12）光泽不足与不匀，糖衣片没有光泽原因1糖衣不够平滑抛光时，糖衣片温度太高或者太干燥，导致粉尘产生解决方法采取更有效的拉平与抛光措施，尽早用冷空气干燥，或者完全不用空气；或者再次或者数次抛光；更有效地冷却糖衣片，加入少量糖浆润湿原因2抛光前的涂衣片太湿解决方法抛光前让糖衣片在空气中干燥

3.设备缺陷引发的质量问题

（1）压片用冲头边缘磨损变平片芯的凸出面变浅，侧边变宽，整圆所需的辅料增加，样品会产生大理石花纹边缘使用新的冲头可解决这一问题

（2）压片冲头严重磨损会使片芯侧边变宽，包衣片体积超大与重量分布太宽应及时检查所有冲头，更换损坏冲头

（3）抛光锅磨擦力小抛光困难调整抛光锅与轴的角度，在抛光锅内焊接肋条档板，增加阻力即增强抛光锅的磨擦力

（4）涂衣锅易形成上升与滚下运动的死区会造成涂层芯料运动很慢，难以涂层，难以干燥可在抛光锅内安装肋条挡板以减少这种影响

（5）用长柄勺浇洒涂层液易造成粘结现象长柄勺浇洒不可能十分均匀，涂层液多的芯子就会粘连可给抛光锅配上涂层液喷枪头，确保喷涂均匀，厚薄一致如暂时不能安装，则可将涂衣锅轴调节成水平，提高转速，以增加离心力，改善涂层液的分布，避免芯子的粘连最好使用压力喷头喷涂来替代手工用勺洒涂层的工艺，避免此种现象

（6）涂衣锅、抛光锅无冷热装置涂衣锅无热风装置不便于干燥，会造成操作人员违规操作，省略涂层干燥的次数，从而使样品的涂层容易破碎或者脱落，容易造成样品的水分增大并产生一系列的质量问题抛光锅无冷风系统装置，不但不利于涂层，同时会给抛光带来困难，只有在吹冷风的状态下，抛光剂的溶剂才能迅速挥发，才能够出光

（7）普通或者全自动涂衣锅应配备浆料保温系统涂层使用热浆涂衣尤为重要，要紧是防止蔗糖析出结晶蔗糖析出结晶不但给涂层造成困难，而且会造成涂衣锅、输液管道、阀门与喷头堵塞，甚至于会中断正常生产

（8）配备操纵环境温湿度的设备操作室的温湿度关于涂层与抛光来说十分重要涂层时的温湿度分别是13〜18℃与50%左右；抛光时的温湿度应是8〜12℃左右与30%下列抛光后还应进入温湿度介于抛光间与包装间之间的缓冲间，促使样品的质构趋于稳固，同时防止因温差过大而产生结露出水现象

七、压片糖果常见质量问题及其原因.配方的缺陷所造成样品质量问题

（1）物料的流散性压片糖所需的物料，务必具备流淌性好、易于均匀地流入模孔内填充一定的量;具有一定的粘性，加压能成片，但不能太粘，否则脱模困难；食用后在口腔、肠胃道内能迅速溶解，易汲取而达到补充营养的效果辅料务必具有稳固的理化性质，对人体无害，来源广，成本低，符合食品添加剂标准辅助原料在压片糖中要紧作为填充剂、粘合剂、润湿剂、润滑剂与崩解剂等，有些辅料往往兼有几种作用，如淀粉可作为填充剂、粘合与崩解之用因此务必掌握各类辅料的特点在设计配料时选择应用，既可节约辅料，又能提高压片糖质量

（2）物料的吸湿性糖粉极易吸潮，而使制得的压片糖松软与潮解，使用时加以注意

（3）粘合剂一一糊精的选用糊精用量过大会使制成的颗粒太硬，压出的糖片表面往往有印斑、麻点，并影响压片糖崩解速度，生产中较少单独用糊精，常与淀粉或者糖粉等以适当配比合并使用，或者可与淀粉配合应用于容易酥松的压片糖

（4）粘合剂对质量的影响粘合剂的选用对成品的质量有很大关系如粘性不足或者用量太少，压成的产品容易疏松、碎裂，但粘性过强或者用量过多，则颗粒过坚硬，制成的压片糖不易溶解或者崩解糖浆是粘性较强的粘合剂，制得的糖片较坚硬

（5）影响压片糖崩解的要紧因素

①要紧原料与填充料的影响应根据不一致原料性质选用不一致的崩解剂与其他辅料

②生产过程的影响如制粒的方法，崩解剂的干湿程度，压片机的压力与速度，压片糖的硬度等均对崩解有不一致程度的影响

③贮存条件的影响某些品种因贮放温度、湿度等条件不一致，对崩解速度产生影响

（6）硬脂酸镁对质量的影响硬脂酸镁疏水性强，用量过多会影响片糖崩解或者产生裂片.工艺途径的差错所造成的质量问题

（1）使用不经制粒直接压缩成片的工艺虽简化了压片糖生产操作过程，缩短了生产周期，简便了生产设备，但是，进行直接压片的物料，需具有一定的粗细度、结晶形态与可压性为了使物料粉末直接压片，还需加入适当的干燥粘合剂、助流剂与崩解剂等由于粉末中存在空气较多，压片时容易产生裂片，要用加大压力方法克服裂片；而且粉末飞扬较多，务必用密闭方法克服粉末飞扬会产生下列弊病

①粉末装入模中不易均匀，易造成产品重量难以恒定

②粉末中原料比重不一致，在振动冲压时易使糖片的构成不均衡

（3）操作程序不规范、设备不配套所造成的质量问题41

（4）设备不配套的影响42

八、胶基糖常见质量问题及其原因

431.配方的缺陷所造成的质量问题43

（1）样品粗糙不润滑，口感偏硬43

（2）香味不显突，持留时间不长久44

（3）弹性差，不耐咀嚼44

（4）容易开裂44

（5）吹泡型胶基糖不易吹泡，泡小旦易破裂45

（6）胶基糖表面发洋发砂45

（7）色素易掉色污染口腔

452.工艺途径的差错及操作不规范会造成的后果46

（1）胶基制作工艺条件不合理46

（2）股基的加工温度46

（3）吹泡型胶基混合工艺46

（4）股基混合预热与捏与46

（5）胶基的预热软化46

（6）胶基糖挤出工艺47

（7）胶基糖的老化47

（8）辅料添加对胶基糖品质的影响

47.设备选择不配套所造成的后果47糖果巧克力的质量问题是从事糖果巧克力生产经营人员最为关注的问题之一，它反映出一个企业的形象好坏、技术水平高低、生产管理水准与市场占有率等问题，它涉及到原辅料采购、生产过程、产品贮存运输、销售链等各个环节的多种因素在日常生产、工作中，人们往往在技术方面分析探索得比较多，而糖

③粉内包藏有多量空气，在加压时如空气不能逸出，则糖片极易脱面而粉碎

④粉末冲压制成的糖片不够坚实，易破碎、裂片

⑤在冲压时，粉末极易漏入模的隙缝中，以致发生粘附现象而影响机械效率

（2）压片成型过程中可能发生问题的原因及解决方法

①松片糖（粉）片压制成型后，硬度不够，用手指轻加压即裂碎原因及解决方法A.物料粉碎细度不够，纤维性或者富有弹性的物料或者油类成分含量较多且混合不匀可将物料粉碎过100目筛，选用粘性较强的粘合剂，适当增加压片力，增加油类汲取剂并充分均匀等B.粘合剂或者润湿剂用量不足或者选择不当，使颗粒质地疏松或者颗粒粗细分布不均，粗粒与细粒分层应选用适当的粘合剂或者增加用量；改进制粒工艺，软材多搅拌，干颗粒混匀等C.颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的物料的颗粒干燥过程中推出较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片在制粒时，应按不一致品种操纵颗粒的含水量；如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50〜60%）混匀后压片D.压片机械的因素，压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或者加料斗中颗粒时多时少应调节压力，检查冲模是否配套完整，调慢车速，使料斗中颗粒保持一定的存量等

②裂片糖（粉）片受到震动或者放置时裂片从腰间裂开的称之腰裂；从顶部裂开的称之顶裂，总称之裂片原因及解决方法A.物料中含纤维性与油性成分较多可加入糖粉以减少纤维弹性，加强粘合作用或者增加油类物的汲取剂，充分混匀后压片B.粘合剂或者润湿剂选择不当解决方法与松片相同C.颗粒太干、含结晶水物料失水过多造成裂片解决方法与松片相同D.有些结晶形物料，未通过充分的粉碎应粉碎后再制粒E.细粉过多，润滑剂过量引起的裂片可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服F.压片机压力过大，车速过快或者冲模不符合要求，冲头的中模磨损，冲头的中部大于上下部或者冲头向内卷边，均可使糖片顶出时造成裂片可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换

③粘冲与吊冲:压片成型时，糖片表面细粉被冲头与中模粘附，致使表面不光洁、不平有凹痕，刻字冲头更易发生粘冲现象；吊冲片的边缘粗糙有纹路原因及解决方法A.颗粒含水量过多，含有引湿性易受潮的物料，操作室温度与湿度过高易产生粘冲应注意适当干燥，降低操作室温湿度，避免引湿性物料、防止受潮等B.润滑剂用量过少或者混合不匀，细粉过多应适当增加润滑剂用量或者充分混合C.冲头表面不干净，有防锈油或者润滑油，新冲模表面粗糙或者刻字冲头刻字太深有棱角可将冲头擦净，调换不合格的冲模或者用微量液体石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑；此外，如因机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备D.冲头与中模配合过紧造成吊冲应加强冲模配套检查，防止吊冲

④崩解延缓指糖（粉）片不能在一定时间内完全崩解或者溶解原因及解决方法:A.粘合剂粘性太强或者用量过多，使颗粒过硕、过粗，造成崩解延缓应选用适当的粘合剂，适量加入；粗颗粒可用摇摆式制粒机粉碎成细度适当的颗粒B.崩解剂选择不当，用量不足，疏水性强的润滑剂用量太多，均易造成崩解延缓可选用适当崩解剂并增加用量，适当减少润滑剂用量或者选用亲水性润滑剂，加速糖（粉）片崩解C.压片成型时压力过大，糖片过于坚硕可在不松片的情况下减少压力解决

⑤净重不准确要紧原因是颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不一致，造成片重有误差应将颗粒混匀或者筛去过多细粉另外细粉粘附冲头而造成吊冲时也可使片重出现差异

（3）操作程序不规范、设备不配套所造成的质量问题

①制成的湿粒颗粒应完整，细粉不宜过多，包含细粉的颗粒则较松，易裂片

②干燥时，要求平铺在烘床或者输送带上的湿粒厚薄均匀烘房温度调节为50〜65℃为宜，时间为1〜2h如用干燥机（流化床、气流沸腾床）则需严格按规程操作，防止积压成块，防止温度高造成焦化，否则糖片会有黑点、黑斑或者发黄

③干燥时温度不能直接升至高温，若颗粒中有糖粉、淀粉存在时，升温突然可使糖熔化，淀粉糊化而使颗粒坚硬、片面有斑点，并影响糖片崩解糖与酸共存时稍遇高温即粘结成硬块

④烘房干燥要保证热空气在烘房内循环加热，中途要排出烘房内湿空气，并须翻动颗粒1〜2次，同时调换烘盘上下位置，否则干燥不均匀，甚至会发生焦化现象使用流化床带负压抽湿装置的干燥机进行湿粒干燥，这些问题便能克服

⑤干粒需经整粒机（或者制粒机）过筛，防止产生过多细粉，然后加入已过筛的润滑剂，搅拌均匀如需外加干淀粉做崩解剂时也应在整粒时加入总混，是干颗粒处理的最后一道操作，目的是使干颗粒中的各类成分均匀一致，生产上常用V形混合器如设备不配套将会使物料混与不均匀，香精与酸味剂等辅料分布不一致，样品的物性也不可能一致；整粒的细粉过多将会造成冲头与中模粘附，致使糖粒表面不光、不平有凹痕，刻字冲头更易发生粘冲现象

⑥冲模的精确度直接影响压片糖的质量冲模要紧用高碳工具钢制成，表面耍光滑；模孔的大小应与冲头精密配合，使冲头在模孔中能自由上下；冲头与模孔的直径公差不超过

0.06mm冲头长短的公差不应超过

0.1mm压片操作前应严格检查颗粒质量、调节车速、调节片重与压力，使糖片硬度适宜，崩解符合规定要求压片成型操作注意下列几点A.上冲的颈部如有需要可套上橡皮圈或者塑料圈以减少糖片的油污斑点B.压片机上所使用的压力，通常以能用双手盘动飞轮为安全压力C.颗粒粗细的幅度大，片重易变动，宜开慢车颗粒粗细的幅度小，片重变动小，可开快车D加料斗重的颗粒存量仅1/3时，应立即加料饲粒器的前2〜3格内，应保持一定量的颗粒，以减少片重变动，使片重准确

（4）设备不配套的影响

①假如不能将物料完全混合均匀，将会发生样品构成物料不均匀等一系列的质量问题三维V型混合机，混合效果好，物料混合均匀

②造粒机是确保样品重量恒定、构成均匀、压片过程中不易脱面、破碎、裂片与粘模等现象出现，若设备不配套，难以消除这类质量问题最好选择高速混合制粒机

③压片机应视具体品种加以配套如无双层及多层压片机，而用普通压片机来替代，样品层次不能清晰、均匀，物料构成不可能恒定，会造成样品构成物料或者多或者少，层次厚薄不一，外观不规范统一等现象选择压片机以国产的GZPK3000高速系列与GZPL双出料高速系列为最佳

④泡罩包装机是压片糖包装形式最佳的包装机器有两种类型，一是短筒式密封泡罩包装机，另一是平板式密封泡罩包装机，假如不配套，不能很好显示压片糖的品位

⑤压片包装一体化是保证样品质量的重要手段之一，如不配套，半成品裸露在空气中，非常容易因汲取环境中的水汽而发生水分含量增高等质量变化

八、胶基糖常见质量问题及其原因.配方的缺陷所造成的质量问题1样品粗糙不润滑，口感偏硬

①葡萄糖选择不对精制葡萄糖若含有一定量的糊精，结晶不完全，与无水及含结晶水葡萄糖相比，粒度粗，制造胶基糖不宜使用无水结晶葡萄糖溶解度低，结晶稳固性好，为了防止产品变得粗糙，应比砂糖粉碎得更细无水结晶葡萄糖制成的胶基糖组织紧密，物理特性较硬通常使用含结晶水葡萄糖制造块状口香糖与吹泡型胶基糖

②砂糖加工粒度不合要求砂糖粉碎平均粒度超过50pm就会造成胶基糖粗糙，相反粒度过细，在30pm下列，口感虽细腻，但质地较硬最好选择40〜50|jm范围内粒度的糖粉

③其他糖类的应用麦芽糖含有糊精，虽使用精制麦芽糖也难免胶基糖物理性质变硬；a•乳糖溶解度低，为防止粗糙，虽经粉碎并轧得相当的细度，仍难以免除粉状感受，胶基糖不可能平滑帕拉金糖粉粒度过细也会造成胶基糖咀嚼太硬，选择20〜25pm粒度的比较适合

④糖醇类的应用单一使用高纯度甘露醇制造胶基糖，因其溶解度低，所制得的胶基糖会因非晶质化而使样品显得非常粗糙使用纯异麦芽糖醇制造胶基糖也会造成样品的粗糙与质地偏硬通常使用一定比例的混合糖醇，能够避免此种现象的发生

⑤乳化剂与软化剂胶基糖配方中缺少乳化剂或者软化剂会造成样品粗糙不润滑质地偏硬，口感差软化点高的胶基咀嚼时会有硬的感受

⑥配方中的石蜡使用量少了生产的胶基会太硬

⑦胶基特别是硬性胶基含量过高所制得的胶基糖的质地确信偏硬，只有减少用量或者改成软性胶基

（2）香味不显突，持留时间不长久

①糖类原料的因素砂糖的粒度过粗或者过细、葡萄糖与麦芽糖的添加量偏多都会影响香味的释放性能与持留时间，会使制得的样品香味不显突，持香时间短

②糖醇原料的因素纯山梨醇制造胶基糖时因其有刺激性甜味与嚼不烂的感受使得样品香味不突出，不明显甘露醇如单一使用或者与山梨醇并用而比例过高所制得的胶基糖的香味得不到有效的发挥，常被抑制，显突不出来

③不能使用水溶性香精而应使用油质香精，防止因混合搅拌时间过长或者温度过高香气逃逸

（3）弹性差，不耐咀嚼

①橡胶配比不适当不管是天然橡胶还是合成橡胶，它们的含量直接影响着胶基的质量橡胶含量过低，胶基会缺乏弹性软化点低的胶基不耐咀嚼，也缺乏弹性

②胶基糖添加无机盐能有效地改善咀嚼性与增加弹性但是填充料添加量过大尽管胶基咀嚼时的硬度亳无变化，弹性却明显减弱

③胶基中仅使用聚醋酸乙烯酯与松香酯不能形成应有的弹性，需要添加高分子质量的聚异丁烯，因高分子质量的聚异丁烯能增加胶基的弹性与适度的柔软感添加量通常为聚醋酸乙烯酯的5%下列

（4）容易开裂

①胶基配方中的天然蜡与石蜡未配伍，或者添加量未达到要求，所制得的胶基会产生裂缝

②胶基配方中应合理添加填充剂，特别是碳酸钙碳酸钙虽能增加胶基糖的抗拉力，但不宜过量使用，否则会造成胶基糖开裂

③糖类原料中淀粉糖浆的比例过低或者没用添加保湿剂一甘油，容易造成胺基糖产生裂纹

（5）吹泡型胶基糖不易吹泡，泡小且易破裂

①生产胶基时石蜡的添加量过大，不但会使胶基的软化点过低，同时会影响胶基的咀嚼性与吹泡性，使吹泡型胶基不易吹泡，所形成的泡小且易破裂

②胶基中最常见的乳化剂是单甘酯，如低含量的单甘酯在吹泡型型胶基中的添加量过大，则制得的胶基无法吹泡

③吹泡型胶基糖所含胶基量偏低也是不易吹泡或者吹的泡形小容易破裂的重要原因之一吹泡型胶基糖应保证留在口腔中时含有1g左右的胶基，绝不能低于

0.7go通常6〜8g的产品含胶基应高于

16.0%3〜5g的产品含胶基应高于

18.0%o

（6）胶基糖表面发烂发砂

①胶基糖糖类原料比例失调淀粉糖浆用量过大，或者淀粉糖浆的DE值过高使胶基糖的还原糖含量超过规定的标准，加大了胶基糖的吸湿能力，从而容易发件发粘

②砂糖与淀粉糖浆的含水量不符合质量要求砂糖含水结块，淀粉糖浆的固形物含量低于82%使得胶基糖的水分含量超过3%不但会造成物料混合不易均匀同时会造成胶基糖表面发粘软化

③胶基糖制造时添加保湿剂量过多也会使得产品表面容易发洋发粘

（7）色素易掉色污染口腔选用色素有误，应将色锭高速搅拌在甘油中，这样胶基糖虽经咀嚼，色锭仍保留在糖体里，不可能迁移，即不可能污染口腔.工艺途径的差错及操作不规范会造成的后果

（1）胶基制作工艺条件不合理橡胶原料没有完全熔融或者辅料没有混合均匀，所生产出的胶基的膜壁上会有许多细小的颗粒，影响口感；且胶基的弹性、触感都较差，吹泡型胶基有的时候会吹不成泡制作胶基时，咀嚼剂、软化剂、填充剂等的混合应该分别进行混合机械中，前半部分是机械剪切混合，以后要紧是热熔混合

（2）胶基的加工温度加工温度对胶基的品质影响很大通过加热处理的胶基软化点基本上都会升高不断加热或者长时间加热会使胶基变硬变脆长时间受热或者温度过高，会导致一些原材料的酸价升高，给胶基带来不愉快的苦味与涩味

（3）吹泡型胶基混合工艺吹泡型胶基如没有高度剪断性搅拌机，而使用通常搅拌机来制造，混合的工艺应分两次第一次预先将醋酸乙烯树酯、合成橡胶、填充料经搅拌剪切、加热熔融混合；第二次加工时加入酯胶、蜡、乳化剂等软化剂，均匀混合全过程约2h左右要尽量在短时间内，不使温度上升，完成加工，否则质量会受影响，特别是吹泡成膜性将会削弱，所吹泡泡形小易破

（4）胶基混合预热与捏与通常来讲，胶基糖的混合工序使用混合机分批进行混合时，为了使最硬的原料胶基容易捏与，混合机内有的时候要预热，捏与时通常不再加热，品温上升是由剪切热所致如过度捏与会使品温过度上升，造成部分糖熔融而成非晶质化，使胶基糖变硬，还会引起香料逃逸，香味减弱

（5）胶基的预热软化生产胶基糖，胶基要预热软化预热温度过高或者预热时间过长都会造成胶基糖的质量问题，不是产生异味就是使产品入口过于坚实发硬

（6）胶基糖挤出工艺胶基糖挤出的温度过高，出来的糖坏会太软，难以成型，同时组织结构软松散;挤出温度过低，出料困难糖料太硬，影响下一道压延工序，容易造成糖片过长、撕断或者收缩的现象糖坯温度过高压延的糖片会过长或者太薄，糖坯温度低则压延的糖片会变厚，使胶基规格重量不易符合标准

（7）胶基糖的老化胶基糖的制造基本上都需要老化成熟工艺，要紧使质构趋于稳固，但老化工艺不合理同样会给产品带来质量问题老化室过于干燥，老化时间过长，制得的胶基糖发脆；老化时间过短，不利于包装机包装

（8）辅料添加对胶基糖品质的影响胶基糖制造过程添加的乳化剂、油脂、香精的过氧化值、挥发度都对胶基糖的品质有影响胶基糖放置时间久了以后，物性会变脆，易吸湿软化；香味会减弱变劣，甚至还会产生异味，降低产品的风味质量.设备选择不配套所造成的后果

（1）砂糖的粉碎细度应操纵在40〜50|jm过细样品口感会偏硬，过粗样品口感会粗糙

（2）胶基在混合前应经预热处理，烘房或者烘箱用70℃的循环热风将胶基烘软预热时间约6〜8h要确保胶基团的中心温度操纵在40〜62℃设备不配套，未^预热软化，胶基的粘度大，冷胶基非常坚硬，无法将胶基投入生产因负荷过大，搅拌机无法运行

（3）混合捏与机是胶基糖制造的基本设备之一最初的搅拌非常重要，应该选择适当的搅拌机胶基、糖类、香料与其他物料需要用搅拌机搅与20〜30min温度在50〜55C不宜过高或者过低温度过高，胶基的质量会因乳化剂的挥发与酸价上升而下降，导致胶基糖品质的下降，同时会使糖粉熔化而导致重新结晶，影响样品的口感由于胶基的粘度很大，过低的温度使胶基粘度更大，使得胶基无法与其他原料充分混合，使制取的样品物料构成不均匀、不一致

（4）选择成型设备应根据品种的不一致需求片状与块状大多配备挤压成型机，生产片状的，应与裁切机配套，块状的应与切割机配套，其他异形如球形、蛋形等都使用挤压机与冲印成型配套夹心的胶基糖还需配有输料泵，抛光胶基糖还需配有抛光涂衣设备设备不配套，难以保证样品所需要的形态

（5）胶基糖的品种繁多，形态各不相同，应根据具体品种选择包装形式及包装机通常来说，片状的使用高速条包机，块状的使用高速块包机，而枕形、球形、蛋形、药片形多使用铝箔与吸塑复合包装，或者使用小塑瓶密封包装如使用普通包装机与包装形式就会失去股基糖的品种特征

（6）包装设备不配套泡罩包装机是异形胶基糖最佳包装形式的包装机器，假如不配套，就不能很好显示压片糖的品位成型包装一体化是保证样品质量的重要手段之一，如不配套，半成品裸露在空气中，很容易因汲取环境中的水汽而发生水分含量增高等质量变化果巧克力的质量问题实际上是一个综合问题，也就是大家常说的全面质量管理的问题应生产第一线的从业人员的要求，笔者下面将着重在工艺技术、生产操作、设备配置等方面，就糖果巧克力常见的质量问题及其原因作些介绍

一、硬糖常见质量问题及其原因.硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析1样品发洋、发砂样品糖发库、发砂是受内因与外因同时制约的内因样品糖的吸水汽性，配方的设计外因环境中的相对湿度，工艺途径，生产操作

①配料不当还原糖物质在硬糖的配料中起着提高蔗糖溶解度抗结晶作用，但它具有吸水汽性，相应而言，它也是促使硬糖易发洋的潜在因素硬糖中如有果糖与转化糖大量存在，将是引起发悻的要紧因素因此不提倡用纯淀粉糖浆或者高麦芽糖浆生产无蔗糖硬糖另一方面，假如配料中所含还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在硬糖制造与贮存过程中发生强迫性或者自然性发砂

②工艺途径选择不当试制水果味、含乳制品焦香风味等硬糖，不宜使用常压熬糖工艺，否则，会因熬煮时间漫长，促使蔗糖的转化分解生成有机物，不仅会造成样品的色泽加深，透明度差、香味不正等质量问题，同时还会增加样品的还原糖量，使样品容易发洋试制硬糖最好使用真空熬糖工艺

③操作问题A.糖液pH值化糖后糖溶液的pH值是促使蔗糖在加热过程中分解为转化糖的要紧因素如在熬糖前有效操纵pH值，则转化糖生成量能够抑制至最小程度，制品的发洋倾向也随之大大减少假如要解决生产过程中的次品糖头，将其化成糖水回掺，必需要测试pH值，如酸度大，应用小苏打中与B.糖温度在高温熬糖时，糖分子产生明显的分解，产生转化糖及其它有机物150℃下列分解慢，超过160C分解速度大大加快，超过170c呈现跳跃式分解糖浆颜色迅速变深（褐变）甚至焦化假如熬糖温度过低，制品最终含水量就会增高，产生不脆、粘牙的现象，同时也极容易发砂C.加热时间长时间加热极容易使蔗糖分解成转化糖及其它有机物D.产生晶种化糖时加水量不足或者操作不当，蔗糖晶粒存在，就成为晶种，当糖液粘度越来越大，且温度降低时，晶种就变为潜伏的结晶因素，最后使糖膏产生局部或者全部的发砂现象E.震荡与摩擦等机械运动糖液进入过饱与状态时，如有上述机械运动的反复出现，也可造成发砂强迫返砂就是运用此原理F.长时间保温糖坯在冷却与保温过程中，假如时间过长，使蔗糖结晶，造成细小的发砂现象G.长时间暴露在空气中在生产特别包装、贮存过程中，如长时间暴露在潮湿的空气中，最容易使制品汲取水汽而发婵发砂H.环境问题硬糖是一种亚稳固性混合物，在一定条件下才能保持其无定形状态的性质每种糖果都有自己的平衡相对湿度（简称Erh）即都有会发生释放或者汲取水分的倾向，直至达到平衡影响糖果平衡相对湿度的因素有糖果基本构成中结晶蔗糖、非结晶糖与水分的百分比；糖类以外其他的物质（如酸、盐等）的存在；各类可溶性干固物对水分子量比值间的总与试验与实践说明，硬糖汲取外界水汽是从相对湿度30%开始，从相对湿度50%就转而明显，当达到70%以上，吸水汽性大大加快，当外界的湿度达到饱与时，硬糖因吸水而严重洋化，因此，硬糖的标准平衡相对湿度应低于30机

（2）产品香味及风味不突出糖果所应用的香精即使是同一品种，由于香基来源不一致，制造工艺条件与配方的差异，品质仍不尽相同在糖果制造过程中，可使用取长补短的办法，将发香力与留香力各有所长的品种混合使用，达到进口满嘴香、香气持留时间长、回味无穷的效果评价香精品质的优劣，除香精的发香力与留香力之外，还有一个重要的指标，即香精的香气与味觉的仿真性香精的调配大体上由四部分构成

①香基显示出香型特征的主体即香料物质

②合香剂以调与各类成分的香气为目的的成分

③修饰剂使香型变化格调的成分

④定香剂维持数日后香调不变，并能调节调香成分的挥发度的成分这四种成分优化组合成为糖果应用的食用香精，不但应给予嗅觉以香气，同时还务必给予味觉以回味四种成分调与揉合得越好，仿真性越强食品风味是人的i种感受现象，是食物剌激人们感官而引起的化学感受与物理感受，即味觉、嗅觉、视觉、触觉与心理感受的综合反映对风味的评价，涉及到人们的习惯、嗜好、生理、健康与环境等诸种因素，不宜简单论断糖果的风味能够确认为“色、香、味”三个基本要素所谓色，就是指糖果应该具有的，与产品名称相符的颜色与光泽配色还应考虑不一致地区、不一致民族、不一致风俗、不一致信仰对颜色的喜好比如同一品种水蜜桃硬糖，南方地区可调配成淡淡的冷色一一黄绿色，而北方地区的消费者却喜爱浅浅的暖色一一桃红色糖果的色泽除抛光糖外，通常不宜太鲜艳糖果配色所使用的各类色素务必符合国家的规定，最好使用天然色素，特别是儿童糖果糖果的色泽是糖果感官质量的一个重要因素，调配得当不但能提升糖果品位还能诱发人的的食欲反之，会令人产生厌恶感所谓香，就是指糖果应该具有的，与产品名称相符合的香气糖果的香气来自于两方面，一是添加的香精香料与给予糖果香气的风味料，二是在制造过程中各类物料产生化学反应形成的香气比如水果硬糖配料要紧由蔗糖、淀粉糖浆与香精、果酸构成，香气要紧来自于香精；话梅糖香气就不能仅仅依靠香精给予的香气，需添加话梅小料（奶油、甘草浸膏、柠檬酸等）所给予的特殊香味；阿尔卑斯糖配料以蔗糖、淀粉糖浆与奶油、乳制品为主，不但有浓郁的奶香味而且具有熬煮过程中产生黑〜氨化学反应所形成的特殊的焦香味因此，调香时应该根据糖果品种的特点选择适宜的香型，能够将几种香精搭配使用，充分利用不一致香精的香气特色，形成具有特色的风味也能够通过添加浸膏、果仁等各类风味料合理的搭配、科学的加工揉合，形成妙不可言的香气所谓味，就是糖果应该具有的，与产品名称相符的滋味糖果的滋味最为复杂它不但是糖果物料在制造过程中产生的新物质所具有的味道，同时也是这些物质通过人们味觉感观与神经中枢产生的综合反应至今，人们还未完全地弄清这里面的奥秘以上述的三种糖果为例，水果硬糖配料中仅有香精而无果酸，即使添加最好的香精，香气也平淡无奇若添加适量的果酸，香气就能衬托、凸现出来，这是香气与滋味作用相乘的结果，酸甜适度能产生良好的味觉制造话梅糖添加香精时，投放与不投放话梅小料•，效果大不一样不投放小料的，仅仅是带有平淡的话梅香，而无蜜饯话梅的风味；投放话梅小料的，则香味张扬，风味特殊还应强调一下食盐的协调与衬托作用，食盐不但能在奶油或者乳制品类糖果中起着稳固、协调、烘托作用，可烘托出奶油可口的奶脂味，还能在果仁类糖果中烘托果仁香气，减弱甜腻感阿尔卑斯糖配料不变，制造过程中是否产生皴〜氨反应，结果也大不一样，没有产生默〜氨反应的产品，只只是类似奶味硬糖，仅有奶香而无特殊的焦香风味可言默〜氨反应的程度决定香味的浓度，反应程度低则香味不足；反应程度过度，则香味变异总之，糖果的风味务必由良好的“色、香、味”三大基本要素构成而“色、香、味”这三大基本要素又离不开物料的构成与糖果制造的工艺技术条件那么，我们在制造或者研发糖果新产品时，应该首先设计好的生产配方，然后在此基础上筛选、确定合理的工艺条件，选择相习惯的加工设备.硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法新产品试样以后应及时组织总结，除了上述的对样品的鉴定评价工作外，还要对试样过程中暴露出的重大问题进行分析研究，查出产生问题的原因，并针对性制定整改措施1工艺途径设计缺陷硬糖工艺途径正如前面讲述的并不复杂熬煮工艺要紧分为常压熬煮、真空熬煮、真空连续熬煮与真空薄膜连续熬煮成型要紧分为拉匀条或者挤压成条再经冲压、滚切、扣压成型，或者者浇注成型但往往会忽略一些具体的重要环节比如，焦香化硬糖有无乳化均质程序导致制造结果大不一样，乳化均质效果的好坏也决定试样效果的好坏又如，经熬煮过的混合糖浆粘稠性较强，不适宜选择浇注成型工艺途径，而蜜饯型硬糖因配方中需添加浸膏类粘稠物料，就只能选择拉匀条成型工艺途径水果类硬糖如采取果仁脆糖一样的翻叠冷却程序，就不可能具有透明、光亮无气泡的质构特征总之，设计工艺途径时应该考虑周全，包含每一细小的重要环节

（2）操作不规范的影响工艺途径无差错，而在试制样品过程中操作不规范也会造成不良后果比如硬糖发洋发砂，除前面讲述的配方工艺存在缺陷外，操作不规范也是重要原因之一熬煮温度低，真空度不足会造成样品水分偏高浓缩后放糖进真空锅速度过慢一旦抽真空，糖浆则会成丝状或者熬煮好的糖膏表面结壳，给冷却调料工序带来烦恼溶糖时未能有效过滤，熬糖加热管有结焦现象未能定期清洗，原辅料质量差，浇注机的浇注斗及模板未洗干净都会造成样品含有杂质，色泽偏深糖条粗细不匀压轮不到位，冲梗磨损不一，或者浇注嘴堵塞，浇注拉杆磨损不一，均会使样品颗粒不准糖膏冷却应由表面翻折向里，并不时用金属棒由里向外揪压，如不按此规范操作，自然会有气泡生成糖膏冷却要软硬适中（约80℃）具有最大可塑性时方可保温成型过冷难以拉条，糖粒表面会粗糙发毛、暗淡、开裂不完整；过软易粘保温床及冲模，甚至于造成生产中断因此在试制样品时就应该制定好样品试制的操作规程，避免违反操作规程的现象发生

（3）设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项设备选择恰当与否也决定试制样品的结果试制样品的工艺途径要靠机械设备去完成，从事糖果工艺技术的人员不仅要熟悉糖果工艺本身的有关知识，同时要十分熟悉糖果制造设备的结构原理与操作规程，特别是在科技迅速进展的今天，更需要熟悉国内外糖果机械设备的动态，新技术、新设备的应用在试样选择生产设备时应注意

①在研制开发新产品制定研发方案、选择工艺途径时就应该做好试制样品的设备选择工作选择设备工作应做在事前而不应该事后来补救

②试样时为了减少不可预测的因素，尽可能选择自己所熟悉的设备来完成工艺要求。