化工装置的常规停车和紧急停车

化工装置的常规停车和紧急停车第一节常规停车第1条常规停车是指化工装置试车进行一段时间后，因装置检修、预见性的公用工程供应异常或前后工序故障等所进行的有计划的主动停车第2条化工装置常规停车应按以下要求做好准备工作

1、编制停车方案，参加停车人员均经过培训并熟悉停车方案

2、停车操作票、工艺操作联络票等各种票证齐全，并下发岗位

3、停车用的工（器）具、劳动防护用品齐备，如专用停车工具、通讯工具、事故灯、防护服等

4、停车后的置换清洗方案、停车阀位图等

5、停车用的各种记录表、本等第3条化工装置常规停车方案主要包括以下内容

1、停车的组织、人员与职责分工

2、停车的时间、步骤、工艺变化幅度、工艺控制指标、停车顺序表以及相应的操作票证

3、停车所需的工具和测量、分析等仪器

4、化工装置的隔绝、置换、吹扫、清洗等操作规程

5、化工装置和人员安全保障措施和事故应急预案

6、化工装置内残余物料的处理方式

7、停车后的维护、保养措施第4条化工装置常规停车应注意以下事项:

1、指挥、操作等相关人员全部到位

2、必须填写有关联络票并经生产调度部门及相关领导批准

3、必须按停车方案规定的步骤进行

4、与上下工序及有关工段（如锅炉、配电间等）保持密切联系严格按照规定程序停止设备的运转，大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机

5、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故

6、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志和标识；排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它无毒无害化处理

7、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的，停车后按时记录压力、温度的变化

8、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等

9、高温真空设备停车必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃爆事故

10、停炉操作应严格依照规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响；火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故

11、停车时严禁高压串低压

12、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人

13、冬季停车后，采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏

14、用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于常规停车第二节紧急停车第1条紧急停车是指化工装置运行过程中，突然出现不可预见的设备故障、人员操作失误或工艺操作条件恶化等情况，无法维持装置正常运行造成的非计划性被动停车紧急停车分为局部紧急停车、全面紧急停车局部紧急停车是指生产过程中，某个（部分）设备或某个（部分）生产系统的紧急停车全面紧急停车是指生产过程中，整套生产装置系统的紧急停车第2条针对化工装置紧急停车的不可预见性，建设（生产）单位应根据设计文件和工艺装置的有关资料，全面分析可能出现紧急停车的各种前提条件，提前编制好有针对性的停车处置预案紧急停车处置预案应主要包括以下内容

1、能够导致化工装置紧急停车的危险因素辨识和分析

2、导致紧急停车的关键控制点和预先防范措施

3、各种工况下化工装置紧急停车时的人员调度程序、职责分工、紧急停车操作顺序和工艺控制指标

4、紧急停车后的装置维护措施

5、紧急停车后的人员安全保障措施第3条化工装置紧急停车时的注意事项除参照第九十条第3~13项的规定执行外，还应注意以下几点

1、发现或发生紧急情况，必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告

2、发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏

3、出现紧急停车时，生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场

4、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，尽快启动事故应急救援预案第4条发生紧急停车后，建设（生产）单位应深入分析工艺技术、设施设备、自动控制和安全联锁停车（ESD）系统等方面存在的问题，认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性采取措施加以改进，避免或减少各类紧急停车事件的发生。