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生产改善心得生产改善心得精益管理的核心是消除浪费,也就是消灭一切不增值的产出,以最低的成本产出质量最优的产品,精益就是化繁为简,将多余的、没必要的环节进行梳理,将复杂的事情简单化最近一直再想一个问题,那就是在实际工作中落实精益工作为什么那么难那就是在工作中,我们缺少在工作中缺乏正确的思考习惯,以致于发现不了问题,或者发现问题后不能准确判断根本原因是什么,缺乏综合的思考,导致无从改善或改善较片面,成效无法持续首先让我们要明白什么是问题,必须弄清楚应有状态并非是理想状态只有明白什么是问题,才能找到问题,不是想解决的问题,而是应该解决的问题其次是把握现状在对现状的认知中,一定要做到现地现物,亲自去确认了解实际情况,用数字进行说明,切不可想当然不能拿理想状态当目标,目标要基于现实而高于现实,通过努力能够实现的目标然后是找出真因利用精益管理工具对问题产生原因进行分析,找到产生问题的根本原因,即解决这个要因后,是否解决了现在的问题,或部分的问题建立对策,找出最有效、最佳的解决方案,俣证快速实施,做好后期跟进工作最后是固定成果将改善对策作为标准的流程进行公布,确保改善成果的长效落实精益管理就是重新认识自己的工作流程,在日常工作中养成做事一丝不苟、精益求精的精神,把每一个细节都做足功夫生产改善心得公司推行精益生产,等于就是一场管理上的革命,必然要推翻以前的某些做法和习惯,必然要打破某些固有的规律和模式,必然会遇到这样那样的困难和瓶颈这时候我们需要的是决心、信心和坚持,先把精益生产理解透彻,然后开动脑筋,立即行动,上下一心,通力合作,革除弊病,克服困难,最后迎来的一定是场地节省、效率提高、质量保证、员工收入提高与管理责任规范沉舟侧畔千帆过,病树前头万木春,面对新鲜事物,关键在人,而不是在事物精益化管理每个人的理解都是不同的,在我心中精益化管理就是怎么将一件事快速有效把它做好可能有点笼统,但这就是我对精益化管理的一个初步认识就拿我现在工作来说,倘若平时在干一份工作时理清思路,不随随便便就开始工作,先把工作计划列出来,然后根据计划行动,做好准备工作,了解工作中可能带来的困难,排除困难后再开始着手工作这个过程就是一个精益化管理的体现,倘若事先不准备好,盲目的去工作只会事倍功半,使得工作效率低下平时开动脑筋想想怎么将工作的某个环节进行优化或者用什么办法可以让自己更好的完成这项工作,都能提高我们的工作效率,这也是精益化管理的体现也许有人觉得精益化管理不是那么的重要,其实不然,精益化管理不管是在我们日常生活中还是在工作当中都起有无可替代的位置不说没有精益化管理我们不能生活下去,那么至少我们的生活会是一滩死水,没有一点生机倘若一个人整天将东西随处乱扔,对自己的东西没有一个好的整理,东西要用的时候再去随处寻找,你觉得这样的生活不累吗?那么你还认为一个都不能给自己一个好的生活状态的人,还能有好的工作态度来快速有效的完成工作吗?工作中,将精益化管理融会贯通,常常会使的你事半功倍;生活上,适时的精益化管理会使得你的生活有滋有味其实,精益化管理对我们要求的并不多重要的是需要你拿着一颗认真对待它的心,平时多动动脑筋,事事留意,精益化管理其实离我们并不遥远生产改善心得某家具企业自20_年1月开展精益生产项目以来,企业内部发生了翻天覆地的变化,在项目一阶段即将结束同时,开展精益生产总结大会,项目组成员总结这一年的取得的效果,都纷纷感叹,精益改善,不仅仅是改善了公司的内部管理,更是改善了我们自己,让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人
1、用数据、KPI去管理车间在推行精益前,车间的完成率可以用一塌糊涂来形容;今天做了什么,完成了什么,当天排生任务是否完成,这是完全不知道的;订单都是要装柜当天才完成;现在车间实行KPI考核、对单机制,每天都有数据显示车间任务完成情况;昨天开RHSPO会议时,HALO同事讲到我们SPO的完成率是99%一个星期装15个柜,没有压柜;这是以前想不敢想的车间管理人员是否达标由KPI去衡量,从10月份总结那里可以看到,实施KPI后,那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示
2、连续流生产效率提高从8月底9月初车间边线后,车间与车间的责任划分清楚,责任也到人;8月份计划完成率是%10月份计划完成率是虬有三个车间的达成率在95%以上;生产周期从8月的13天缩短到现在的天
3、用流程、制度去规范生产在推行精益生产过程中,我们制订了许多流程和制度,例如对单机度、返工制度、排产原则、试单原则等等;这些流程、制度的制订给所以员工都知道事情如何做,出现问题如何处理;有法可依,有法必依,执法必严,违法必究。