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混凝土地面硬化工程施工方案施工放样施工放样是路面工程施工的一项重要工作,我们将采用日本智能全站仪SET2C进行测量放线、S1水准仪进行测量标高,以确保线形平顺、标高准确根据设计图纸地现场放样出道路中心线及边桩,直线段每15〜20m设一桩,平曲线段每10〜15m(路面5〜10m)设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩,每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点;放样中,把缓和曲线、圆曲线作为重点,做到“计算精确无误,放线一丝不苟”,确保放样质量设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩,沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个施工中经常对其进行复核,做到勤测、勤核、勤纠偏水泥混凝土面层施工前,放好的中心线及边线,在现场根据施工图纸对混凝土进行分块划线为了保证曲线地段中线内外侧行车道混凝土块有效合理的划分,必须保持横向分块线与线线路中心线切线垂直底基层、基层施工
1、厂拌设备的选型拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证,本标段选用WBC300型稳定土厂拌设备该设备采用电磁调速控制系统,能较好的保证各种物料的配合比,且拌和均匀,性能稳定
2、严格控制水泥剂量水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝所以必须严格控制水泥用量做到经济合理,精益求精,以确保工程质量
3、混合料的含水量控制厂拌混合料现场每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散,不易碾压成型也会影响混合料可能达到的密度和强度所以只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制才能保证施工质量
4、混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析在气温较高、运距较远时要加盖毡布,以防止水分过分损失摊铺、碾压时,摊铺系数
1.3-
1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为
1.
3.徐工摊铺机为
1.
5、且摊铺系数与摊铺机的行使速度也有关),施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则,全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成碾压完毕立即做密实度试验,若试验结果达不到标准重新进行碾压
5、混合料摊铺接缝的处理接缝有纵向接缝和横向接缝两种,当摊铺机宽度足够时整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题当摊铺机的摊铺宽度不足时,采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压这样也可以避免纵向接缝由于本标段结构物较多一般情况下都以两结构物间为一施工段落,避免了横向接缝,如有特殊需设置横向接缝,其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面,摊铺机返回到压实层的端部用木垫板垫至虚铺高度,再摊铺新的混合料,继续下一步施工
6、混合料的压实混合料经摊铺机摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压为了保证基层压实度,缩短延迟时间,应采用大吨位的压路机组合,一般组合形式为初压振动压路机1台(CA30型),前静后振1遍复压振动压路机2s3台(YZJ-18型),前振后振各1遍终压30T月父轮压路机2台,各稳压1遍无超高路段由边到中碾压,在保证边部压实的同时要防止混合料侧相位移,碾压速度一般为
1.8s
2.2Km/H;压路机换档要平顺,严禁急刹车拉动、推挤结构层;压路返回在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回
7、混合料的养生对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生,也可用沥青乳液进行养生,还可以在完成的基层上即时做下封层利用下封层进行养生,同时也可在已完成混合料直接洒水养生按技术规范养生期应不小于7d在养生期间应由专人负责限制车辆行驶除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶本标段采用两种方法养生,加盖塑料薄膜和洒水车进行养生水泥混凝土面层施工水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素温度和湿度的影响较大,其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命因此,必须精心组织,规范施工,确保工程质量
1、安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度,纵缝顺直度,板厚度宽度等各项技术指标的重要环节在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成,槽钢高度与混凝土板厚一致,长度5米接头处用专用配件牢固固定,接头要紧密,不能有离缝、前后错茬和高低不平现象模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定将固定好的模板底部用砂浆填塞密实,保证钢模稳固“准”是保持钢模顶部标高的准确,用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内检查无误后,在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油
2、混凝土拌制本标段路面工程混凝土,采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料搅拌第一盘混凝土拌合物前,先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌,拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后,边搅拌边加水混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87的规定,其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍
3、运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用於输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面混凝土拌合物摊铺前,要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查碎输送车抵达铺筑现场后,采用侧向或纵向方式将碎混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内卸料时,尽可能均匀,如发现有个别离析现象,立即翻拌均匀摊铺时,将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内,摊铺时严禁抛掷和搂耙,以防离析在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝
5、碎捣固与成型首先,采用插入式振动器按顺序插振一次插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的
1.5倍,其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的
0.5倍,插点间距要均匀,防止漏振,在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准,不宜过振其次,用功率不小于
2.2kw的平板振捣器全面振捣振捣时应重叠10-20cm同一位置不宜少于15秒,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准再则,用振动梁进一步拖拉振实并初步整平振动往返拖拉2-3遍,使表面泛浆并赶出气泡,振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度控制在每分钟
1.5m左右对不平之处辅以人工补填找平,补填时用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补振动梁行进时,不允许中途停留牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜振动梁底缘应经常校正,保持设计线形最后,再用平直的提浆棍进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀接着进行真空吸水处理
6、真空吸水对混凝土面板进行真空吸水处理,能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能;能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂,可延长路面的使用寿命混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水在混凝土面上铺上真空吸水装置的塑料气垫薄膜,然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍,开泵脱水的同时,再接压一遍,以保证其密封效果开泵进行吸水,并观察各处气垫薄膜内的水流状况,若发现局部水分移动不畅,可间隙短暂地掀起邻近的密封边,借此渗入少量空气,促使混凝土表层水份移动待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时,即完成脱水工作然后在吸垫四周位置略微掀起1〜2cm继续抽吸10〜15s以吸尽作业表面及管路中余水吸水后,卷起吸垫,移至下一块作业面上再继续进行真空吸水每次吸垫位置与前次重叠20cm以防漏吸,造成含水量分布不均真空吸水后,用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光
7、机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹,能平整真空吸水后留下的凹凸不平,能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口,能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不均匀收缩混凝土板完成真空吸水后,用圆盘抹光机对其进行全面粗抹抹光时尽量顺路方向进行,这样易保证纵向的平整;抹光过程中,将混凝土表面的高处多磨、低处补浆(原浆)的方式进行边抹边找平,同时采用直尺配合进行纵横检测
8、人工精修精修是保证路面平整度的把关工序为达到要求的平整度,采取“量”、“抹”结合的人工精修方法“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺,紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移,作最后一次检测碎顶面的平整度一旦发现误差较大,立即进行修补搓刮前,将模板顶面清理干净搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不明显,较高处印痕较深据此进行找补精平“抹”即人工用抹子将表面抹平分两次进行,先找补精平,等碎表面收浆无泌水时,再作第二次精抹,以达到规范要求的路面平整度要求
9、抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一其制作采用拉毛方式进行我们采用压纹机进行拉毛,拉毛时保持纹理均匀,顺直、深度适宜;并控制纹理走向与路面前进方向垂直,相邻板的纹理要相互衔接,横向邻板的纹理要沟通以利于排水拉毛以混凝土表面无波纹水迹、碎初凝前较为合适过早和过晚都会影响制作质量
10、养生混凝土板抗滑构造制作完毕待验凝固后应立即养生,拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式每天一般洒水4-6次,但必须保证在任何气候条件下,覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态,以此确定每天洒水遍数养生时间根据混凝土强度增长情况而定,一般宜为14〜21天养护期满后方可将覆盖物清除,板面不留有痕迹
11、接缝施工缩缝根据设计要求设置缩缝,在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆,其余缩缝采用假缝型,不设传力杆设传力杆的缩缝,传力杆长50cm施工前将沥青涂上传力杆一半传力杆长度的一半穿过端部档板,固定于外侧定位模板中,对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青,浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青碎浇筑前应先检查传力杆位置,浇筑时,先摊铺下层混凝土,用插入式振捣器振实,并校正传力杆位置,再浇筑上层混凝土待混凝土初凝后,应适时切缝横向接缝施工时均与路中心垂直,且统一在全宽断面上
12、切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施根据我们的经验,当混凝土达到强度
6.0〜
12.0MPa时是进行切缝的最佳时机,但气温突变时,我们将适当提早切缝时间,以防止混凝土面板产生不规则裂缝切缝采用路面切缝机进行施工,切缝深度横向缩缝处为1/4〜1/5板厚、纵向缩缝为1/4〜1/5板厚、胀缝处为3〜4cm缝宽缩缝处为
0.3〜
0.8cm、胀缝处为2cm开始切缝前先调整刀片的进刀深度,切割时随时调整刀片切割方向,切缝时刀片用水进行冷却,水的压力不低于
0.2MPa停止切缝时,先关闭旋扭开头,将刀片提升到混凝土板面以上,停止运转切缝后,我们将尽快灌注填缝料
13、填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝填缝前,采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物,确保缝壁及内部清洁、干燥灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行,缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准聚氯乙烯胶泥的灌注高度,夏天宜与板面齐平,冬天宜低于板面l-2mm;填缝要求饱满、均匀、连续贯通施工完毕后,仔细检查填缝料与缝壁粘结情况,在有脱开处,用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。