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文本内容:
TPM的具体实施办法起步领导认识,导入培训,概念开发;第一步企业全面调研,认识基准和起点,树立目标;具体指标P(OEETEEP故障停机时数等);Q(合格品率,客户投诉率等);C(制造成本,维修成本,设备、备件成本、停机损失等);D(按时交货率,计划完成率,库存等);S(事故率,事故损失工时数,工伤事故数);M(TPM员工参与率,合理化提案数,单点课程制作数等)第二步建立组织,成立TPM专职机构第三步制定公司TPM目标、推进计划和实施计划推进计划一框架计划(主要内容和阶段描述)实施计划一三个月的时间表具体目标PQCDSM按照五阶评价体系目标(组织结构健全性;管理流程规范性;员工士气和素养水平;生产(办公)现场状况;设备管理经济指标(OEETEEP维修费用备件消耗与库存,MTBF等))最终目标八个零(零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失);第四步TPM启动会动员大会最高领导;导入培训
1、请外部专家进行现场指导;
2、到外面去学习参观;刊物、看板、电子视板宣传部门配合第五步以6s为切入点,开展TPM6S是基础;6s是突破口;6s同样要程序、规范管理确定区域、人员、标准、周期、方法,并有检查评估方案;6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容TPM的6S活动整理取舍分开,取留舍弃;整顿条理摆放,取用快捷;清扫清扫垃圾,不留污物;清洁清除污染,维持整洁;安全:隐患管理,强化预防;素养形成制度,养成习惯营建绿色〃的企业!第六步六源的解决TPM的寻找和清除六源〃活动污染源清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源.污染源来自环境,来自设备;.清扫困难源需要清扫,难于清扫,源于速、热、电、位;.故障源引起故障的设备外部和本身条件;.危险源存在安全隐患的现场和设备状况;.缺陷源引起产品缺陷的设备问题及环境因素;.浪费源造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场六源项目管理
1、重点解决在6s活动中遇到明显的六源〃问题,主要是污染源、清扫困难源和故障源,顺带解决6s中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题
2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量,无论在6s的规范和程序化,还是在六源〃的解决,都可以起到带动作用第七步以规范化为主线,创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系,设计既体现正确操作,对产品质量的关注又能够适当维护,还要保证安全的规范体系机台旁展示目视管理两书〃工艺操作作业指导书(体现正确执行操作工艺,保证产品质量,保证作业安全);维护保养规范作业指导书(体现清扫、点检、保养、润滑四位一体,加上诊断、维修六步闭环)样板机台(线段)的选择典型性,带动性第八步样板示范,全面推广在样板机台(或线段)旁,召开现场发布会程序
1、领导讲话鼓励;
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果;
3、参观示范;
4、参观人提问、答疑;
5、组织者总结第九步公司预防维护体系的设计与实施设计设计适合本企业的预防维护体系;设计与此防护体系匹配的全部管理程序;实施运行并修改完善第十步现场改善、合理化提案活动现场改善自己动手,小提案实施;合理化提案程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度;第十一步展开员工未来能力持续成长〃活动
1、员工能力分析;
2、员工成长约束、差距、原因分析;
3、员工持续成长计划;
4、OPL程序化管理一OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系;
5、辅助实施第十二步建立TPM考核评估体系OEE设备完好率,设备一级保养合格率,员工工作效率,维修费用;6s评价依据6s评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分,计算总分;设备保养规范化作业评价抽检若干规范化作业点,按照规范化作业指导书要求分项目检查,得到机台(或线段)总分;合理化提案,OPL安全,员工成长状况评价第十三步自主维修推进,规范的提升,小组自主管理从设备6s开始,深入挖掘和清除6源,逐步建立规范作业体系,在工作中改善规范,不断提升规范,朝自主维修和自主管理的高度前进。