拣货作业的目的与功能

拣货作业的目的与功能每张客户的订单中都至少包含一项以上的商品，如何将这些不一致种类数量的商品由物流中心中取出集中在一起，此即所谓的拣货作业通常拣货作业程序如下所示（图6-1）o图6-1通常拣取要紧作业流程图下列就鱼骨图（图6-2）所示之各拣货要项进行探讨:以上的七种策略可与搬运车或者动力、无动力输送机相互配合形成不一致组合的作业系统，而不一致的拣货策略与各类储存策略的配合亦有好坏不一致的差异，我们可列表如下（如表6-1）o表6-1拣取策略与储存策略配合情形适合△:尚可义不适合

4.拣货资讯拣货资讯是拣货作业的原动力，要紧目的在指示拣货的进行，而其资料的源头产生自客户的订单，为了使拣货人员在既定的拣货方式下正确而迅速的完成拣货，拣货资讯成为拣货作业规划设计中重要的一环利用资讯来支援拣货系统，除使用单据的传达外，电脑、条码及一些自动传输之无纸化系统都已逐步被导入下列即介绍一些利用资讯或者操纵系统来辅助拣货的应用方式

（1）传票以传票支援拣货的作法，即直接利用客户的订单（分页或者影印本）或者以公司的交货单来作为拣货指示凭据使用此法的优缺点如下优点无利用电脑等设备处理拣货资讯，适用於订购品项数甚少或者小量订单的情况，较配合订单别拣取方式缺点:a此类传票易在拣货过程中受污损，或者因存货不足、缺货等注记直接写在传票上，导致作业过程发生错误，甚或者无法判别确认b未标示储位的产品，务必靠拣货人员的经历在储区中寻找存货位置，造成许多无谓的搜寻时间及走行距离2拣货单将原始的客户订单输入电脑彳度进行拣货资讯处理再列印拣货单的方式此法的优缺点如下优点a避免传票在拣取过程中受污损至检品过程中再使用原始传票查对，可修正拣货过程或者拣货单列印发生的错误b产品的储位编号显示在拣货单上，同时可按路径先彳爰次序排列储位编号，引导拣货员循最短路径拣货c可充份配合分批、分区、订单分割等拣货策略，提升拣货效率缺点a拣货单处理列印工作耗费人力、时间b拣货完成彳度仍通过检品过程，以确保其正确无误3贴标签此种方式取代了拣货单Pickinglist由印表机印出所拣货之物品名称、位置、0格等资讯的拣货标签，数量相等於拣取量，在拣取的同时贴标签於物品上，以作为确认数量的方式在标签贴於货品的同时，「物品」与「资讯」立即同步一致，故拣货的数量不可能产生错误在此标签上，不仅是印出货品名称及料架位置，若连条码也一起印出时，利用扫瞄器来读取货品上之条码，纵使同一产品而交货厂商不一致时亦能有所区分，且该货品之追踪调查亦能进行优点a结合拣取与贴标签之动作，缩短整体作业时间b可落实拣取时即清点拣取量的步骤若拣取未完成标签即贴完，或者拣取完成但标签却仍有剩，则表示拣取过程可能有错误发生提高拣货的正确性缺点a若要同时印出0格标签，务必统一下游贩售点的商品Q格及标签型式b0格标签务必贴在单品上，至於单品以上的包装作业则较困难4显示方式此方式最初为在货品料架上安装灯号来显示出拣货位置，而彳笈再进展成在料架上装设液晶显示器，可同时显示出应拣取多少数量的方式，即数位拣取系统，如图6-6o此种方式用在以人手来拣货的场合时，为一种可防止拣货错误，使人员直接反应动作以提高效率之有效方式，不仅在流淌棚架FlowRack上此种方式可行，在栈板料架PalletRack及通常货品棚架上，此种方式亦可被使用在这种方式中，纵使在料架上并无显示出拣取数量，而仅用灯号显示拣取位置，亦是不错的显示方式图6-6附显示装置之货品料架5条码最近很多商品皆有加贴条码，条码是利用黑白两色条纹的粗细而构成不一致的平行线条符号，代替商品货箱的号码数字，贴在商品或者货箱的表面，以便让扫描器来阅读，通过电脑解码，将「线条符号」转成「数字号码」而由电脑运算条码要紧是作为商品从制造、批发到销售作业过程中自动化管理的符号透过此种自动读取的方式，不但能正确快速掌握商品情报，且能提升库存管理精度，削减剩馀库存，是一种实现商品管理效率化的有效方法比如，利用扫瞄器来读取表示料架位置号码的条码彳笈，什珊货品放在何处保管的资讯即能轻易取得如此对降低寻找货品时间有很大的帮助图6-7为条码及其扫描机图6-7条码及扫瞄器6资料传递器DataCarrier资料携带器又称无线电辨识器，其运作方式为将资料传递器安装在移动设备上，将能同意并发射电波之ID卡或者标签等之资讯反应器安装在货品或者储位上，当移动设备接近传递器时，传递器即读取反应器上之资讯，透过天线由操纵器辨识读出，再传至电脑作操纵管理必要时也可利用此法将反应器上之资讯给予改写比如:把ID卡安装在栈板上，而把资料传递器安装在堆高机上，若堆高机一接近该栈板，栈板上之资讯即能被堆高机上的传递器迅速地读取传达至电脑图6-8为资料传递器的构成图国图6-8资料传递器7无线通信此方法为在堆高机上承载著无线通信设备，透过该套无线通信设备，把应从那个料架位置的那个栈板拣货之资讯指示给堆高机上的司机熟悉的一种方法另外，亦有一种能够答覆从堆高机上传来之询问方式的装置8电脑随行指示在堆高机或者台车上设置辅助拣货的电脑终端机，拣取前先将拣货资料输入此电脑，拣货人员即可依电脑萤幕之指示至正确位置拣取正确货品9自动拣货系统拣取的动作由自动的机械负责，电子资讯输入彳度自动完成拣货作业，无人手介入，这是目前国外在拣货设备研究进展上致力的方向

5.拣货设备在拣货过程中所使用到的设备相当多元化，有储存设备、搬运设备、分类设备、资讯设备等，全面的介绍及图照请参考物流设备部份技术手册，此处并不全面介绍，仅依下列三大部份来探讨1人至物的拣货设备从字面即可得知，人至物的拣货方法是指物品位置固定，拣货员至物品位置处将物品拣出的作业方式，其相配合的拣货设备可包含下列几种储存设备与搬运设备a储存设备.栈板储架PalletRack.轻型储架Shelves.橱柜Cabinet.流淌储架FlowRack.高层储架HighBayRack.数位显示储架DigitalDisplayRackb搬运设备.无动力台车PickingCart.动力台车PickingVehicle.动力牵引车TractorVehicle.堆高机Forklift5拣货堆高机PickingTruck.搭乘式存取机ManAbordAS/RS.无动力输送带FreeConveyor.动力输送带PowerConveyor.电脑辅助拣货台车ComputerAidedPickingCart2物至人的拣货设备物至人的拣货方法与人至物相反，拣货时人员只停在固定位置，等待设备将欲取出之物品运至面前的作业方式因而物至人的拣货设备自动化水准必较高，其储存设备本身即具备动力，才能移动货品储存位置或者将货品取出具有物至人特性的拣货设备可包含下列的储存设备与搬运设备a储存设备.单元负载自动仓储Unit-loadAS/RS.轻负载自动仓储Mini-loadAS/RS.水平旋转自动仓储HorizontalCarousel.垂直旋转自动仓储VerticalCarousel.梭车式自动仓储ShuttleAndServerSystemb搬运设备.堆高机.动力输送带.无人搬运车AutomaticGuidedVehicle自动拣货系统除了以上人至物、物至人两种型态外，拣货设备还有一类就是自动拣货系统，其拣取的动作完全由自动的机械负责，无人力介入如今已有一些完全自动拣货设备进展成功a箱装自动拣货系统IHI所研发的Ordematic设备IHI所研发的Pickruner设备•西部电机所研发的Casepicker设备b单品自动拣货系统IHI所研发适合药品、化妆品的Itematic设备IHI所研发适合小物使用的S型拣货装置桩本链条所研发适用制衣业的桩本拣取设备西部电机所研发适合日用品的Finepicker设备TKK所研发适合奶品专用的AutopickerNAT设备若欲解以上系统设备，请参考

1991.

5.6中国生产力中心所主办「配送中心货品拣取、自动分类及条码在物流上之应用」课程另外，客户多样少量订货已是如今流通业所面对不可避免的趋势，因而为追求效率及精确，近来配合资讯进展，适用於多样少量的拣货设备也渐被开展研发，在此特别举出最近倍受瞩目之几种资讯化拣货设备来作介绍1附加显示装置的流淌棚架图6-9此种附加显示装置的流淌棚架，也就是配合前述数位拣取系统来进行拣货的设备通常被用於多样少量的拣货当拣货员开始拣货时主电脑即传达拣货资讯，当拣货求到达时，所拣取的商品位置之灯号会自动亮起，使拣货员能够不经考虑地进行作业，增加拣取效率此种设备常与动力输送带连用采行分区接力式拣取亦即，多位拣货员只站在负责区域将须要货品拣出放至输送带之拣货篮内，而剩下求货品则由其他拣货员待输送带上之拣货篮移至时，再接下去将其负责区域之货品拣出图6-9附显示装置的流淌棚架2旋转料架自动仓库旋转料架自动仓库是属於「物就人」之拣货设备，其利用电脑操纵操纵，让欲存放或者拣取的料架储位，自动旋转至拣货员的面前，此种系统使存取效率提高许多，且与电脑连线，可大幅减少人为过失除此之外，旋转自动仓库的设计不留走道，储区空间也就相对的节约许多旋转料架适用於电子零件、精密机件等少量、多品种、高频率入出库之小物品的储存管理其移动快速，约可达每分钟30公尺的速度，存取效率很高，且能依照求自动存取物品，同时层数不可能受到高度限制，故能有效地利用空间下列我们介绍旋转自动仓库三种型式a一段式水平旋转料架自动仓库图6-10图6T0一段式水平旋转料架自动仓库如图6-10所示，此自动仓库仅由一台马达动力带动，让整个仓库依水平轨迹旋转水平旋转仓库已从原先的四层一点八公尺，增加为六到十五公尺的高层化料架，发挥了省空间的高度储存效率但必备有能在料架上自动存放物品的装置及升降装置b多段式水平旋转料架自动仓库如图6T1所示，此系统由电脑操纵，水平上下各层皆有一台马达，动力可同时且独立地依照指令水平旋转，以达迅速入出货的目的图6-11多段式水平旋转料架自动仓库此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺由於多段式水平旋转料架各层的单独旋转，且此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺出入库装置作连续运动的上下往复动作，致使所花用的升降时间较长水平旋转料架的各层出库资料若用库存电脑照棚位编号顺序来分类，并作出库准备，则各层的旋转等待时间会将从三十秒缩短到十五秒（C）垂直旋转料架自动仓库如图6-12所示，此系统与水平旋转仓库最要紧的不一致在於整个仓库是依垂直方向旋转因所占体积较小，速度也稍慢每秒钟约为一百三十到一百四十厘米垂直旋转料架能够有许多纵行，且各行能单独垂直旋转其存取检索方向能以最近路径来旋转，如此可缩短作业时间，且具有扩充弹性容易变更配置、移设、增设等

1.拣货作业的目的及功能在物流中心内部所涵盖的作业范围里，拣货作业是其中十分重要的一环，其所扮演的角色相当於人体内的心脏，空调系统中的压缩机，而其动力的产生来自於客户的订单，拣货作业的目的也就在於正确且迅速地集合顾客所订购的商品由成本分析的角度来看，物流成本约占商品最终售0的30%其中包含配送、搬运、储存等成本项目通常而言，拣货成本约是其他堆叠、装卸、运输等成本总合的9倍，占物流搬运成本的绝大部份（图6-3）因此若要降低物流搬运成本，由拣货作业上著手改进应可达事半功倍之效图6-12垂直旋转料架自动仓库3电脑辅助拣货台车在拣货台车上设置辅助拣货的电脑系统，如图6-13拣取前在台车上输入货号，经由红外线通信，主电脑会将拣货资讯储位、数量等显示於台车的终端机上，拣货人员就可按电脑萤幕上的指示行进拣取货品，不但可免除拣货单的使用，同时功能完备的电脑辅助拣货台车，甚至可检测拣取商品的重量或者数量，当有拣取错误发生时会自动发出警告讯号更甚者，在国外亦有拣货人员可直接站在拣货台车上，输入货号启动按钮彳爰红外线会引导台车自动运转，在欲拣取的料架前停止，拣货员只要依数量指示取出所的商品即可，省除走行找寻的工夫图6-13附显示装置之拣货台车4自动货品分类输送机作为货品分类作业之自动分类输送机，通常使用以配送区域别、车辆别、或者顾客别来分类物品另外，利用旋转棚架来分类货品的方法也渐被使用参考第捌章出货作业之分货方式.拣货模式及相对应设备拣货系统因各类仓库作业不一致而千差万别，由货品包装单元来看，在储存方面有以栈板为单位、箱为单位，甚且从箱中取出单件之单件单位的保管；同样的，相对应这些储存单元亦有许多不一致的拣货型态，通常之拣货型态系这些储存单元的组合，如表6-2之七种模式表6-2拣货的出库模式PatternP=栈板PalletC=箱CaseB=单品散装Bulk而对应上述七种模式的设备亦是完全不一致的，简单介绍如下1模式I:P-P由储存单位为栈板的储区将货品依栈板单位拣出，适合此模式运作的设备有a立体自动仓库能够称之栈板的自动拣取设备b栈板式流淌料架c栈板料架d移动式栈板料架等设备2模式H P-P+C由储区单位为栈板的储区将货品以栈板或者箱为单位拣出，此模式的对应设备有a花王公司的自动仓库花王公司所开发的自动仓库，包含单层FACE拣货方式的系统，即可把堆叠於栈板上之货箱一层一层地自动卸栈的方式b栈板平置堆叠TieredPalletLoadsoc驶入式料架DriveTnRackod附输送机料架ConveyorizedRacko3模式ni pfc由储存单位为栈板的储区将货品以箱为单位拣出，适合此模式的自动拣货设备a利用机器手臂Robot来拣货的方式b从立体自动仓库把栈板取出，在该处把货箱拣出彳爰，再把栈板送回料架上之方法；或者拣货员乘坐在立体仓库的高架存取车stackercrane上拣货c高架存取车stackercrane上拣货另外，以人手来拣货时，可使用下列设备a栈板料架PalletRackb流淌式栈板料架4模式IV C-*C由储存单位为箱的储区将货品以箱为单位拣出，对应此模式的设备通常多使用流淌棚架及输送机但若要利用较自动化的设备，则有:a自动化流淌棚架AutomaticFlowRackb用立体自动仓库c回转棚架5模式V C-C+B由储存单位为箱的储区将货品以箱或者单品为单位拣出，此模式之拣货设备通常使用a棚架shelvingb简单式流淌棚架6模式VI C-B由储存单位为箱的储区将货品以单品为单位拣出，此模式为多种少量拣货的代表性模式而对应此种模式的设备也很多，诸如附显示装置的流淌棚架、回转棚架、拥有拣货资讯的台车等7模式vn B-B由储存单位为零散单件的储区将货品依所的零散单品为单位拣出，此模式的对应设备如下a利用机器人来拣货以单品的拣取而言，有利用机器人之拣货方式，但速度仍较缓慢b自动贩卖机型之拣货机在单品之拣取上，拣货能力大之设备称之VendingMachineType自动贩卖机型之拣货设备，在资生堂之物流中心已经在使用，最近在日本，此种类型之自动拣货机相当受到注目C附显示装置之台车d贮物柜Bin.拣货的布置模组

[20]物流效率化的基本办法应是考虑合理化的动线，也就是希望货品由入库开始，至出库为止都能运行顺畅，即是让进货、储存、拣货、出货等都能形成一种合理的流淌而拣货往往又是物流中心最费时的工作，因而配合选用的拣货方式作最佳的整厂布置，将可使物流中心的整体运作更为迅速下列提出几种因应拣货求较常用的布置模组1无补货搬运作业，储存与拣货之储料架并不分开的作业模式此情况可分为下列三种基本布置a使用两面开放式之棚、料架图6-14两面开启式棚料架之拣货模组图6-14为一种合理的布置模组，由进货一保管一拣货一出货都是单向通行的流淌线在进货区把货品直接从货车卸於入库输送机上，入库输送机就自动将货品送到储存区在储存区使用流淌棚架或者料架来保管货品，作业员从流淌棚（料）架之补给侧将进货品置入，货品自动地流向拣货区域侧，提高了拣货效率而在拣货区，因所有物品皆被整地排列，故很容易进行拣货，之彳爰将所拣完之货品立即放在出库输送机上，让出库输送机自动把货品送到出货区此模组的优点在於.使用流淌棚（料）架，仅在拣货区之通路侧上行走就可拣出各类货品.使用出库输送机，不但作业员不必拿著货品走，而且还可减少拣货作业走行的浪费.入出库输送机分开可同时进行入库、出库的作业图6-14模组较适用於小规模的物流中心，若欲在规模较大的物流中心则可并用多列的此种模组，如图6-15ob使用单面开放式之棚、料架使用单面开放式之棚、料架，其入库与出库必在棚、料架的同一面，因而入出库输送机会同一条，其布置方式虽与前述模组不相同，但其理念大致相似，也是要让整个布置动线合理顺畅地流淌兹将此类系统基本模组表示如下图6T6图6-15拣货多列模组图6-16单面开放式棚料架之拣货模组此模组由於入出库输送机共用，因而入库、出库的时机有必要错开，以避免造成混淆及混乱，但相对的其空间求较少（C）棚、料架上下层分开作业的方式针对上述两基本模组，若欲在有限的空间处理大规模的货品，也可考虑采行在三度空间增设馈楼的方式，下层荷重高规划较大型料架采行P-C之拣货模式，而上层负重轻安排小型棚架采行C-C之拣货模式如此利用上下层将不一致作业性质分开处理的方式，不仅可善用空间，同时可根据资料分析将P-C与C-C两种拣货模式组合起来，因而此模组如今应用例多且利用0值高

（2）储存与拣货不在同一棚、料架进行，要经由补货作业的拣货模式此补货的模式布置较适合进出货量差异大，或者入出库单位型态不一致的货品其基本模组如图6-17所示，与

（1）的差别就在其多了补货的步骤，但要注意补货的动线要与储存、拣货一致，效率就不可能受影响图6-17拣货一补货模组除图6-17外，若作业型态是属於多样少量的出货方式（C-B的模式），同一拣货员所拣取货品品项可能分散在输送机的两方则若仍采行图6-17的布置，拣货员拣完一棚架彳麦再回头去拣取对面棚架上的货品，因而为求更高的出货效率，只略微调整输送机的设计布置即可，如图6-18其特色在於拣货区之出库输送机两侧多设置了无动力的拣货输送机当作业开始进行拣货员由拣货区域的左上端开始拣货，利用拣货输送机一边推著空塑胶箱，一边按照拣货单依箭头方向在流淌棚架前方边走边拣货，到达右端彳爰再回过头沿著另一侧之流淌棚架继续拣货图6-18多种少量拣货一补货模组按照这样的方式拣货员可快速地把所有种类的货品拣出来，且若在拣货中途就完成拣货作业，也可把拣完货之塑胶箱由拣货输送机移至出库输送机上，如此一来，已完成拣货之塑胶箱才不可能妨碍下一个拣货作业，而且已完成拣货之塑胶箱可依次迅速地送至出库区Q当然，若考虑分区策略将同一棚架的货品集合在同一拣货单由一个拣货员负责，则依图6-17的布置即可；但有的时候碍於人员不足或者货品出货量过少有必要同时负责多棚架时，图6T8将是一个不错的辅助系统图6-3物流搬运成本比例分析图从人力求的角度来看，目前大多数的物流中心仍属於劳力密集的产业，其中拣货作业直接有关的人力更占50%以上，且拣货作业的「时间投入」也占整个物流中心的30%〜40%由此可见规划合理的拣货作业方法，对於日彳爰物流中心的运作效率具有决定性的影响

2.拣货单位基本上，拣货单位可分成栈板、箱及单品三种通常而言以栈板为拣货单位的体积及重量最大，其次为箱，最小单位为单品，为了能够做出明确的判别，进一步作下列划分1单品拣货的最小单位，单品可由箱中取出，能够用人手单手拣取者2箱由单品所构成，可由栈板上取出，人手务必用双手拣取者3栈板由箱叠栈而成，无法用人手直接搬运务必利用堆高机或者拖板车等机械设备4特殊品体积大形状特殊，无法按栈板、箱归类，或者务必在特殊条件下作业者，如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属於具有特殊的商品特性，拣货系统的设计将严格受限於此拣货单位是根据订单分析出来的结果而作决定的，假如订货的最小单位是箱，则不要以单品为拣货单位库存的每一品项皆须作以上的分析，以推断出拣货的单位，但一些品项可能由于要而有两种以上的拣货单位，则在设计上要针对每一种情况作分区的考量拣货单位划分清晰，可用在物流中心物流架构分析上图6-4o

8.拣货效率检讨要素拣货可说是物流中心最具弹性且复杂的一项作业，因而对其运作情形我们必随时注意并充份检讨，才能确保作业品质而欲衡量一拣货系统的优劣除观察整体产出外，亦要深入各方面作检讨，其检讨要素可由人员、设备、策略、时间、成本及品质面著手1拣货人员拣货作业的运作端赖於拣货人员，因此拣货人员的专业化是影响拣货效率及准确性的要紧因素通常在物流中心中拣货小组大略可分为两部份人员，一为拣货计画负责人，一为拣货作业人员，由表6-3即可看出其各自的职掌而如何进行教育训练与人性化管理来使员工有向心力，亦是管理者努力的重点当作业流程计画做出彳麦，对拣货人员的求配置及作业时间的管理就变得非常重要，因而对於如今的人员编制效率是否满意，我们能够下列四项指标作评估检讨表6-3作业分工及职掌作业分工作业职掌

1.拣货计画负责人•月间拣货出库计画的作成•每日的拣货计画的作成-自动仓库包含补货-栈板架-直列堆积-箱型流淌架-回转料架•作业时间表的作成•向外订货作业，作业者的管理a每人时平均拣取能力每人时平均拣取能力是希望能衡量出拣货人员的作业效率，而由於各物流中心作业性质不一致，应划分为下三项来选择考量每人拣货单总笔数一行为一笔时拣取拣取人员数X每日拣货时数X工作天数品项（当公司采订单别拣取时，拣货单总笔数即为订单总笔数；而若采批量拣取时，经整合彳爰的拣货单总笔数必小於订单总笔数）每人拣货单位累计总件数时-取次拣取人员数X每日拣货时数X工作天数数出货品材积数.每人时拣取材积数二拣取人员数X每日拣货时数X工作天数在物流中心中，通常拣货都是以品项为单位，一个品项拣完再寻找下一品项，因此，对较人工、机械化物流中心，或者是出货多属於少量多样的物流中心而言，其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间来得长，因此「每人时拣取品项数」之指标较能代表拣货效率，其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错反之，对已采行自动化拣货系统之物流中心，或者出货多属多量少样的物流中心而言，并不花费太多时间在走行寻找品项上（有自动显示系统帮助，拣货员将能快速找到欲拣取品项），反倒是动手拿取的时间相对较长，其中有可能是要动手拿取的次数较多，则以「每人时取次数」来衡量较为妥当，另外也有可能是物件材积大不容易快速拿取或者设备配合不良，如此以「每人时拣取材积数」将较能反映出公司的拣货效率，其数值高表示单位时间内每位人员的拣货效率佳当然，若公司觉得不论走行时间或者动手拿取之时间对公司影响皆大，则能够「每人时拣取品项数」、「每人时取次数」及「每人时拣取材积数」三指标之乘积做为推断拣货效率的指标（b）拣取能量使用率拣取能量使用率订单数量一日目标拣取订单数X工作天数r一日目标拣取订单数」为在现有的人员、设备下，公司预期一天的标准拣货量公司对自身营运必有一期望到达的水准，因而要检讨此一水准是否达成，即要观察实No拣货量与目标拣取订单数的比率，也就是计画与实绩的比较，可反映出公司业绩能否再扩张及目前现有拣货人力、设备能量的运用程度当此指标大於等於1表示公司预期的拣货能量已有充份利用，且业务量已达水准；但若此指标小於1表示公司拣取能量仍未充份使用，如今业务未达预期效果c拣货责任品项数拣货人员调派的正确与否很容易影响拣货效率，因而一旦发觉拣货效率不佳，亦由拣货人员的负荷及分派来检讨而「拣货责任品项数」是要掌握现今每位拣货员的负责品项数，作为要改善效率的参考总品项数拣货责任品项数二分区拣取区域数若此指标数值大，表示每位拣货员负责品项多，必会花费较多时间在商品的位置找寻及走行上，因而一旦发觉拣货作业效率差，即要考虑增加拣取划分区域将每人负责品项减少e拣取品项移动距禺拣货行走移动距离拣取品项移动距离二订单总笔数此指标是用来检讨拣货的走行规划是否符合动线效率，且作为目前拣货区布置是否得当的参考因而若此指标太高，表示人员在拣货中耗费太多走行距离及时间，容易影响整体的效率由以上四指标来看，虽都是由人员面切入来作效率衡量，但当发觉效率不佳欲作改善时则不单由人员面改善就足够，事实上从这些指标反映的数值是代表整个拣货规划的结果尽管人员是最直接的影响因素，一旦人员作业不熟练、不积极，或者人员指派过多，产能未充份发挥就可能造成系统的无效率但除人员外，其馀要素配置不良亦是导致原因，我们可将其归纳出要紧的四点.拣货路径未确实规划拣货单未照最短动线列印，造成拣货员重覆路径拣货的时间浪费.储位规划不良相同或者同类产品散居两地，又无良好的资讯系统配合，造成拣货员寻找货品烦恼.拣货策略未达最佳现今使用的批量或者订单别拣货策略未尽合理，及如今拣货员负责的拣货范围不适当.未运用最适当的机器设备，以致效率欠佳然而，我们若要细部去查出各项导致拣货效率不佳的原因，可由人员及上述四原因切入，整理出如表6-4之因果关联表表6-4拣货作业效率不佳原因关联图2拣货设备各类的储存、拣货方式设备有其适用的条件存在，拣货的单位与量是两个重要的因素比如属於少品种多量的啤酒业，其保管方式常采平置堆叠方式或者是把货品堆叠於栈板上，再保管於栈板或者料架、立体自动仓库，而彳笈以堆高机或者自动存取机AS/RS整栈板拣货出库若出库量少，采箱为出库单位，其保管方式系将货品置於箱用自动仓库、箱用流淌料架，再配合自动拣取机或者是电脑辅助拣货系统CAPS拣货出库因此藉由品项⑴与数量Q的IQ曲线反映出的出货品项与出货量的关系，可将各类物流保管设备按曲线予以排列出，如图6T9以供各类商品保管设备的选择参考图6-19IQ曲线与对应之物流机器只是须考量“Q的大小规模不一致，有的时候同属曲线中的A类品，因”Q的大小规模不一致，其设备求亦不一致因而在检讨设备适用性时，可藉由下列3指标来作初步推断拣货设备成本拣取设备成本出货品材积数

3.每人时拣取材积数二拣取人员数X每日拣货时数X工作天数利用此3种指标，我们希望检讨出设备的「投资合理化」及「效率面」情况拣货人员装备率是衡量公司对拣货作业之设备的投资程度，拣货设备成本产出则是观察在这种投资下设备的产能运用，若前者高彳爰者低，表示如今的拣货设备并未达到相对的投资的产出，公司对於设备的选用仍未作到「投资合理化」，对此除非绩极拓展业务，增加设备的稼动机会，否则可能考虑将部份设备移转或者外租至其它作业、单位使用，以平衡损益而在效率面上，观察「每人时拣取材积数」若数值低，表示拣货效率不佳，如今若业绩足够拣货设备成本产出不低则可考虑再进一步提高自动化或者机械化程度，藉设备效率的提升来因应迅速出货的求3拣货策略前已提及，拣货的两个基本策略是订单别及批量拣取，因此在作拣货规划时，必先考量货品订单特性来决定应使用订单别或者批量拣货，之彳爰再考虑如何进一步去分割订单或者分批进行因而在作营运彳爰检讨时，即要评估这些已选择的策略是否适合，我们可由五指标来检讨订单数量.每批量包含订单数=拣货分批次数订单总笔数.每批量包含品项数=拣货分批次数出货箱数.每批量取次数=拣货分批次数拣货分批次数拣取人员数X每日拣货时数X工作天数.批量拣货时间二拣货分批次数由r每批量包含订单数」我们可看出如今物流中心拣货大多是采订单别（当指数＜2）或者是批量别（当指数＞=2）拣货，而彳度配合此章第3段的选用条件来检讨如今选用的基本策略是否与订单货品性质相符合，此点若无误再进一步观察「每批量包含品项数」、「每批量取次数」及「每批量拣取材积数」，此三指标是欲衡量如今的分批负荷是否妥当与是否会造成分类上的烦恼当此3指标太大，可能加重拣货员一次拣货的负担，更容易产生拣货误差，且事彳爰分类理货过於烦恼，花费时间更多但若此3指标太小，也非好现象，可能由於经常出入拣货区的次数增多而使得寻找走行的时间相对整体拣货而言反而过多，也会造成整体效率不佳，因而要选择一最适合的批量水准才能确保效率另外，在选择合适分批或者分割策略时，亦要考量与设备的配合度，比如，一堆高机若一次可搬运20材，但由「每批量拣取材积数」所反映，如今一批量拣取25材，则每批拣货分两趟搬运才行，这对效率亦会造成很大影响另外，一批量拣货时间」是希望能掌握对紧急订单的因应处理能力继而检讨是否仍改变分批策略比如，目前「批量拣货时间」为2小时，而今公司欲1小时处理一次紧急插单，则可能要考虑增加拣货分批次数，以减少每一批量包含订单数来降低批量拣货时间

（4）拣货时间时间是最能反映拣货作业的处理能力，一旦发觉拣货时间花费过多，马上就明白拣货的安排出了问题，便应马上检讨问题的出处下列便由四指标来观察单位时间拣货作业的处理能力.单位时间处理订单数观察拣货系统单位时间处理订单的能力订单数量单位时间处理订单数二每日拣货时数义工作天数.单位时间拣取品项数观察拣货系统单位时间处理的品项数单位时间拣取品项数=订单数量x每张订单平均品项数每日拣货时数义工作天数.单位时间取次数观察拣货所付出劳力多寡的程度拣货单位累计总件数单位时间取次数二每日拣货时数X工作天数.单位时间拣取材积数观察单位时间公司之物流材积拣取量出货品材积数单位时间拣取材积数=每日拣货时数X工作天数当然，若能由标准时间配合比较这些指标数值，更能确定如今对拣货时间掌握的好坏也就是将每一单元一栈板、一纸箱、一件的拣取标准时间配合拣货策略计算每一材积、品项乃至於订单、批量的标准作业时间，来与上述四指标之实N乍业值比较5拣货成本拣货是物流中心一项非常重要的作业，其所耗费的成本也很多，因此要特别重视通常拣货投入成本包含a人工成本直间工拣货工时成本b拣货设备折旧费储存、搬运、电脑资讯处理设备之折旧费用c资讯处理成本:进行资讯处理所使用的连线费、纸张费用等等而要检讨毕竟是那项费用成本出问题，我们由下列四指标来观察拣货投入成本L每订单投入拣货成本=订单数量拣货投入成本2•每订单笔数投入拣货成本=图6-4物流中心物流架构图而通常拣货单位的决定须由下列程序来考量拣货单位累计总件数拣货投入成本4单位材积数投入拣货成本二出货品材积数一旦发觉目前拣货成本花费太高，可将以上四指标相互比较来掌握检讨方向当然若四指标皆高，则要由导致每一项拣货费用的方向逐一作检讨6拣货品质公司的拣货品质差对彳爰续作业及客户服务品质都将造成不良影响因而「拣误率」是每个公司都关心且要经常检讨的问题订单总笔数造成拣货错误的原因非常多，因而不论事前规划或者彳爰续评估注意检讨的地方很多，表6-5即为拣取准确度降低原因关联表及其相对的改善计策，可供作检讨发现病因的参考表6-5拣取准确度降低原因关联表

09.拣货的应用例1拣货策略之安排应用POLA西日本流通中心之拣货策略分析如表6-6o由表6-6可看出分区策略有箱及单品两种拣货单位分区，其中单品拣货区有数位显示储架与电脑拣货台车两种拣货方式的分区，而数位显示储架拣货区内又使用到工作分区的策略，如此在规划时即按步就班的针对各拣货策略逐一考量，必能有效提升拣货效率表6-6POLA西日本物流中心拣货策略分析2安川物流中心自动仓库出库例如图6-20特色

1.零散拣货与整栈板拣货配合作业

2.无人搬运叉举堆高机AGF晚上可继续独立进行拣货作业利用AGF晚上无人时亦可进行拣取，至於人工作业的零散拣取部份，则留至第二天处理W«■..•••*«*■***0图6-20安川物流中心拣取作业流程图3东京北部物流中心自动仓库拣取出库例东京北部物流中心自动仓库是将拣取之前的单一品栈板放在上层，而将拣取终了准备出货的混合品项装载栈板放在下层作暂时保管一旦配送车到达，电脑发出出货指示彳发，自动仓库便能将下层出货品栈板自动出库，交给有轨台车送至出货区如此可节约出库货品的暂存空间，亦可降低配送车辆的多馀等待时间4大井智慧型物流中心的拣货系统大井置慧型物流中心经多年努力，为克服「自动化系统不适合处理多样少量且形状不规则商品」的限制，而进展出能迅速处理多样少量出货求及高品质作业的三个拣货系统a自动仓库与卸栈工作站Depalletizingstation间的栈板出库拣货系统b货箱自动拣货系统CasePickingSystem□c单品拣货系统BulkPickingSystemo下列将就这三套拣货系统作一介绍a自动仓库与卸栈工作站间的栈板出库拣货系统由自动仓库出库的货品，经由可同时处理两个栈板货品的复台式转栈台TwinTraverser供应至卸栈工作站而彳爰由作业员拣取出所个数的箱子放在输送带上如今，卸栈工作站旁边的显示器会显示此商品之应拣取的箱子数量目前已完成之箱子数量起初存在的箱子数量拣取彳度应剩的箱子数量因此不论谁都能简单、确实地作业而这些拣取出货的箱子有可能是要供应补充货箱自动拣货系统及单品拣货系统，也有可能是原封不动地由分类线直接出货b货箱自动拣货系统CasePickingSystem以货箱流淌棚架为中心正面有648格位，与一台自动补充箱子的补货车，与两台自动拣取箱子的装置构成不仅拣取，连货品的补充都全自动化，即藉由电脑指令通知自动仓库叫出求货品至卸栈工作站，经由输送机供应给补货车自动补货c单品拣货系统BulkPickingSystem单品拣货系统也是以货箱流淌棚架为主，但此流淌棚架较小正面有300个格位，每一货格皆配备自动显示装置使用人工拣取，拣取彳菱的物品自动地流过内侧的输送机，投入停在适当位置之容器而补货时，此系统可视情况由卸栈工作站或者货箱自动拣取区供应而此三系统的拣货、补货、出货配合流程如下图6-21货箱流淌棚架及其显示装置⑸才一夕药品公司的ABC类拣货系统图6-22才一夕药品公司的A类货品拣货系统B、C类的作业流程与A类相当，所不一致的只在图6-22之step8B、C类使用拣取单施行人工拣取，而无数位表示系统以此系统，输送机分歧为两条，能防止不拣取某区的空篮子受到先前篮子的耽搁，在效率上增进许多，以才一夕公司为例，数位拣取提升约4倍，人工拣取提升约

2.5倍6拣货合理化a商品应按重量排列由重的开始拣取，以避免下面商品受损b在拣货场所，除以记号记录位址外，可考虑以料架颜色的不一致来达到区别的容易性c拣取缺货时，剩馀未贴附的标签应退回电脑室，将其号码输入电脑确实记录d美国SUPERRITEFOOSD公司要求新进拣取作业人员狡为严谨所采方式为拣取者进入公司两星期内拣取量若在标准下列时会以口头警告注意，通过三周彳爰仍未达到标准时在两日内慎重加强，若四日内还无法做到，则予以解雇e有的时候因处理商品的形状或者尺寸多样，品项繁多，且各订单的重覆率也低，以单品为单位的拣取比以箱为单位的出货多，因此现场不适合拣取自动化，并不应勉强进行要多额投资的自动化，而能够低成本且具弹性的半自动系统拣取，配合电脑、条码支援达成f智慧型的拣取作业，是将人、工具及电脑作最适组合，使其维持成本绩效良好的物流系统要紧应满足下列几点.扩张性棚架可移动，表示装置移动简单.无纸化的拣取作业轻松、疏失少.生产性熟习拣取作业的时间较短.不拣取单的印刷.管理容易拣取作业的资料自动地收集分析美国MARYKAYCOMTICS化妆品公司及日本大井智慧型配送中心的拣取系统即朝此方向进展

10.国内厂商现况探讨1冷冻拣货效率低由於冷冻库的温度极低，不但人员在内工作的时间无法持久，且效率也常会打折扣而且许多自动化效率化设备在冷冻库内不适用，使得往往一次拣货即耗费狡久的时间，致使许多预先拣出之货品放於预冷区的温度，容易影响货品的品质而据食品研究所专家建议，若能在半小时至一小时内完成冷冻品拣货才是维持品质最佳的状况因此可利用附空调的堆高机作业，或者由电脑将出货单汇整分类，排定拣取顺序来减少路径动线，以缩短在冷冻库内的时间2协力拣货效率高有的时候由於拣货单的设计不够清晰明，不仅常会导致拣取错误，也容易因一看一拣的交替动作而影响了拣货效率因而对此拣货人员若能使用共同协力的方式，一人唱名，一人拣货，则效率必定会比各人自行边看边拣的效率及正确性来得高3拣货单的列印标示由於拣货单可算是拣货人员的重要凭据，若不能妥善设计拣货单，对拣货的过程将产生很大的影响因而对拣货单的设计下列提出两点意建议•拣货单两行间用特殊线条清晰划分•拣货单相邻两行可印制不一致颜色来明显区分拣货品项，以避免因视觉混淆造成重覆拣取或者疏漏某品项的拣货此外，要有效率的拣货最好能以最短路径来循序拣货，因而若能将储位电脑化，而彳爰利用电脑依拣取品项的存放位置远近，将拣货单按序列出，则拣货员循拣货单的顺序行走，必能使拣货动线最短且时间降至最低4出货分店家的时机如今仍还有许多公司由於空间不足，出货配送前并不分店家，直至送达客户处才点数交货，非常容易出错因而我们还是建议其在批量拣货彳爰，仍应先分店家彳爰再上车配送，如此才能减少出货错误及客户埋怨的机会5造成拣货效率不佳的原因综合辅导过之业者状况，造成拣货效率不佳的原因要紧为货品储位未合理化存放找不到货品或者缺货率太高无效走动及无效动作太多拣取动线过长拣取单未合理分类归纳排序未使用合适之拣取容器、设备其中商品特性分组是指将务必分别储存处理的商品依其特性来分组，比如商品有互斥性或者体积重量外型差异较大者而彳麦再由历史订单统计或者无历史订单时衡量客户求，利用EEntry、IItem、QQuantity分析手法求出各组商品之IQ-PCB分析表一年或者一月，看出各组商品的IQ-PC特性彳爰，便须与客户协商将各组商品的订单合理化，避免过小单位出现在订单中，造成拣货还要拆装甚或者重组的困扰原则上各组商品以三种单位以内为限如此即能将各分组商品之拣货单位作最终的确定，以增加作业规则及稳固性，省去不必要的繁杂拆组手续，来提高拣货效率及效益

3.拣货的要点、策略拣货的检核要点拣货作业除了少数自动化设备逐步被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，因此在拣货系统的构筑中，使用工业工程改善手法的应用相当普遍，将可使生产力有效的提高特别在进行拣货系统构筑或者者现状掌握时，务必掌握下述之七个检核要点1不要等待一零闲置时间2不要拿取一零搬运多利用输送带、无人搬运车3不要走动一动线的缩短4不要思考——零推断业务不依靠熟练工5不要寻找——储位管理・拣错率太高，致使更正的时间也花费许多6不要书写免纸张paperTess7不要检查——利用条码由电脑检查

3.2拣货策略拣货策略的决定是影响日彳发拣货效率的重要因素，因而在决定拣货作业方式前，必先对其可运用的基本策略有所解，通常可做如下划分1订单别拣取Single-Order-Pick这种作业方式是针对每一张订单，作业员巡回於仓库内，将客户所订购的商品逐一由仓储中挑出集中的方式，是较传统的拣货方式优点a作业方法单纯b前置时间短c导入容易且弹性大d作业员责任明确，派工容易、公平e拣货彳度不用再进行分类作业，适用於大量订单的处理缺点a商品品项多时一，拣货行走路径加长，拣取效率降低b拣货区域大时，搬运系统设计困难2批量拣取Batchpick把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总彳度再进行拣取，之彳爰依客户订单别作分类处理此种作业方式之优缺点如下优点:a适合订单数量庞大的系统b能够缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量缺点对订单的到来无法做即刻的反应，务必等订单累积到一定数量时才做一次之处理，因此会有停滞的时间产生只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间减到最低批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则a合计量分批原则将进行拣货作业前所有累积订单中之货品依品项别合计总量，再根据此一总量进行拣取的方式适合固定点间的周期性配送优点一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短缺点务必通过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多b时窗分批原则当订单到达至出货所时间非常紧迫时，可利用此一策略开启短暂时窗，比如5或者10分钟，再将此一时窗中所到达的订单作成一批，进行拣取此分批方式较适合密集频繁的订单，且较能应付紧急插单的求C定量分批原则订单分批按先进先出FIFO的基本原则，当累计订单数到达设定之固定量彳麦，再开始进行拣货作业的方式优点维持稳固的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效缺点；订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的不经济C智慧型的分批原则订单於汇合彳爰，务必通过较复杂的电脑计算程式，将拣取路线相近的订单集中处理，求得最佳的订单分批，可大量缩短拣货行走搬运距离优点分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣货效率更进一步提高缺点所软体技术层次较高不易达成，且资讯处理的前置时间较长因此，使用智慧型分批原则的物流中心通常将前一天的订单汇合彳笈，通过电脑处理在当日下班前产生明日的拣货单，因此若发生紧急插单处理作业较为困难订单别拣取与批量拣取是两种最基本的拣货策略，比较而言，订单别拣取弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合客户少样多量订货，订货大小差异较大，订单数量变化频繁，有季节性趋势，且货品外型体积变化较大，货品特性差异较大，分类作业较难进行的物流中心批量拣取的作业方式通常在系统化、自动化彳爰产能调整能力较小，适用於订单大小变化小，订单数量稳固，且货品外型体积较规则固定，及流通加工之物流中心除这两项基本的拣货策略外，由此两策略引申出的拣货策略还包含下述五项.复合拣取复合拣取为订单别拣取及批量拣取的组合；可依订单品项数量决定那些订单适於订单别拣取，那些适合批量拣取.分类式拣取SortTVhile-Pick一次处理多张订单，且在拣取各类商品的同时，把商品按照客户订单别分类放置的方式举例来说，一次拣取

5、6张订单时，每次拣取用台车或者笼车带此

5、6家客户的篮子，而彳爰边拣取时边分客户的方式如此可减轻事彳麦分类的烦恼，对提升拣货效益更有助益，较适合每张订单量不大的情况.分区、不分区拣取Zoning、Nozoning不论是采行订单别或者批量别拣取，为效率上考量皆可配合使用分区或者不分区的作业策略所谓分区作业就是将拣取作业场地做区域划分，每一个作业员负责拣取固定区域内的商品而其分区方式又可分为拣货单位分区、拣货方式分区及工作分区事实上在作拣货分区时亦要考虑到储存分区的部份，务必先针对储存分区进行熟悉、规划，才能使得系统整体的配合趋於完善，下图即是进行分区决策思考时的程序图6-5储存与拣货分区其中，商品特性分区根据商品原有特性来划分储存区域储存单位分区将相同储存单位的商品集中便可形成储存单位分区拣货单位分区依求的拣货单位拣取栈板或者拣取箱来作分区拣货方式分区在同一拣货单位分区内，若欲采行不一致方式及设备的拣取，则须作拣货方式的分区考量工作分区先订出工作分区的组合并估计其产能，再计算所的工作.接力拣取RelayPick此种方法与分区拣取类似，先决定出拣货员各自分担的产品项目或者料架的责任范围彳爰，各个拣货员只拣取拣货单中自己所负责的部份，然彳度以接力的方式交给下一位拣货员.订单分割拣取当一张订单所订购的商品项目较多，或者欲设计一个讲求及时快速处理的拣货系统时，为了使其能在短短时间内完成拣货处理，故利用此策略将订单切分成若干子订单，交由不一致的拣货人员同时进行拣货作业以加速拣货的达成订单分割策略务必与分区策略联合运用才能有效发挥长处拣货策略储存策略订单别拣取批量拣取分类式拣取接力式拣取订单分害||拣取分区不分区分区不分区分区不分区定位储存OOOOOOOO随机储存XXAXXXXO分类储存OOOOOOOO分类随机储存AXOOOAAO模式Pattern储存单位拣货单位记录I栈板栈板p-PII栈板栈板+箱P-P+CIII栈板箱P-CIV箱箱C-CV箱箱+单品C-C+BVI箱单品C-BVII单品单品B-B•作业批数计画•作业要员计画•成本管理

2.作业人员・堆高机的操作自动仓库拣货出库作业自动仓库的负责栈板料架直列堆积的负责从箱型流淌料架及回转料架的出库零星拣取出库实绩的掌握与报告盘点存货业务的准备每日盘点拣货有关设备不良地方的检查及向保养人员报告安全管理流通加工用的拣货分区栈板储架数位显示电脑拣货台车资料项目拣货区储架拣货区拣货区保管单位栈板箱箱拣货单位箱单品单品商品特性体积大、量大、体积小、量中、体积小、量小频度较低频度高频度低拣货方式合计量分批拣取彳度分类SAP订单别拣取SOP固定量分批拣取时分类SWP拣货资讯贴标签电子资讯电子资讯。